CN213598300U - 用于搬运铁质的磁铁气缸 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了用于搬运铁质的磁铁气缸，包括前端盖、缸体、以及置于缸体内的活塞与磁铁，缸体与前端盖连接形成一密闭容置腔，磁铁镶嵌于活塞上，在外力作用下，活塞在缸体内做往复运动，且带动磁铁移动。通过将磁铁镶嵌在活塞内，使得磁铁随着活塞的往复运动从而改变与前端盖的距离，铁质位于前端盖外侧，磁铁跟随活塞运动紧贴前端盖时，铁质与磁铁吸附连接，此时获得最大磁吸力，磁铁跟随活塞运动远离前端盖时，最大磁吸力消失，使得铁质掉落，即可以通过控制压缩空气的力度来控制磁吸力的大小，使磁铁完成预期动作，从而使得磁铁气缸不依赖电能就能够达到搬运铁质的目的，实用性广，提高安全性。

Description

用于搬运铁质的磁铁气缸

技术领域

本实用新型涉及气缸领域，尤其涉及一种用于搬运铁质的磁铁气缸。

背景技术

现有技术中，通常采用电磁装置来搬运铁质，电磁装置是利用载流铁心线圈产生的电磁吸力来操纵机械装置，当线圈通电后，铁心和衔铁被磁化，成为极性相反的两块磁铁，它们之间产生电磁吸力。当吸力大于弹簧的反作用力时，衔铁开始向着铁心方向运动。当线圈中的电流小于某一定值或中断供电时，电磁吸力小于弹簧的反作用力，衔铁将在反作用力的作用下返回原来的释放位置，以完成预期动作的一种电器。这样电磁装置在通电时有磁性，断电后磁性就随之消失，为防止断电时铁质坠落，一般需要有备用电源。由于其需要通电才能使用，因此会带来一定的用电安全隐患，且电磁装置搬运铁质依赖电能，在不通电的情况下完全无法使用，限定了其实用性。

实用新型内容

针对上述技术中存在的不足之处，本实用新型提供一种搬运铁质的磁铁气缸，通过将磁铁镶嵌在活塞内，使得磁铁随着活塞的上下运动从而改变与气缸前端盖的距离，使得气缸前端盖紧贴磁铁时，获得最大磁吸力，远离磁铁时，气缸前端最大磁吸力消失，即通过控制压缩空气的力度来控制磁吸力的大小，使磁铁完成预期动作，从而使得磁铁气缸不依赖电能就能够达到搬运铁质的目的，实用性广，提高安全性。

为实现上述目的，本实用新型提供一种搬运铁质的磁铁气缸，包括前端盖，缸体、以及置于缸体内的活塞与磁铁，所述缸体与所述前端盖连接形成一密闭容置腔，所述磁铁的一端镶嵌在所述活塞上，铁质置于所述前端盖外侧，在外力作用下，所述活塞在所述缸体内做往复运动，且带动所述磁铁靠近或远离所述前端盖。

作为优选，所述活塞远离所述前端盖的一端设有隔磁板，所述隔磁板与所述磁铁连接。

作为优选，所述隔磁板上设有缓冲垫，所述活塞顶部设有凹槽，所述缓冲垫置于所述凹槽内。

作为优选，所述隔磁板上设有螺纹孔，所述螺纹孔内安装有内六角沉头螺钉，所述内六角沉头螺钉贯穿所述螺纹孔并嵌入所述磁铁。

作为优选，所述活塞为圆柱体，所述活塞的顶端设有密封环。

作为优选，所述缸体为四棱柱型，所述缸体内还设有双头螺杆，所述双头螺杆分别置于所述缸体的四个内角处，所述缸体顶端上分别设有通孔，所述双头螺杆穿过所述通孔与所述前端盖连接。

作为优选，所述双头螺杆靠近所述缸体的一端设有拉杆螺母，所述拉杆螺母与所述缸体连接。

作为优选，所述前端盖与所述磁铁之间设有一O型圈，所述前端盖靠近所述磁铁的一端设有O型槽，所述O型圈置于所述O型槽内。

本实用新型的有益效果是：与现有技术相比，本实用新型提供了一种搬运铁质的磁铁气缸，包括前端盖、缸体、以及置于缸体内的活塞与磁铁，缸体与前端盖连接形成一密闭容置腔，磁铁镶嵌于活塞上，在外力作用下，活塞在缸体内做往复运动，且带动磁铁移动。通过将磁铁镶嵌在活塞内，使得磁铁随着活塞的往复运动从而改变与前端盖的距离，铁质位于前端盖外侧，磁铁跟随活塞运动紧贴前端盖时，铁质与磁铁吸附连接，此时获得最大磁吸力，磁铁跟随活塞运动远离前端盖时，最大磁吸力消失，使得铁质掉落，即可以通过控制压缩空气的力度来控制磁吸力的大小，使磁铁完成预期动作，从而使得磁铁气缸不依赖电能就能够达到搬运铁质的目的，实用性广，提高安全性。

附图说明

图1为本实用新型的整体结构图；

图2为本实用新型的第一爆炸图；

图3为本实用新型的第二爆炸图。

主要元件符号说明如下：

1、缸体；11、通孔；2、前端盖；3、活塞；31、凹槽；4、磁铁；5、隔磁板；51、螺纹孔；52、内六角沉头螺钉；6、密封环；7、O型圈；8、双头螺杆；81、拉杆螺母；9、缓冲垫。

具体实施方式

为了更清楚地表述本实用新型，下面结合附图对本实用新型作进一步地描述。

请参阅图1-图3，本实用新型提供一种搬运铁质的磁铁4气缸，包括前端盖2、缸体1、以及置于缸体1内的活塞3与磁铁4，缸体1与前端盖2连接形成一密闭容置腔，磁铁4镶嵌于活塞3上，在外力作用（压缩空气）下，活塞3在缸体1内做往复运动，且带动磁铁4移动。通过将磁铁4镶嵌在活塞3内，使得磁铁4随着活塞3的往复运动从而改变与前端盖2的距离，铁质位于前端盖2外侧，磁铁4跟随活塞3运动紧贴前端盖2时，铁质与磁铁4吸附连接，此时获得最大磁吸力，磁铁4跟随活塞3运动远离前端盖2时，最大磁吸力消失，使得铁质掉落，即可以通过控制压缩空气的力度来控制磁吸力的大小，使磁铁4完成预期动作，从而使得磁铁4气缸不依赖电能就能够达到搬运铁质的目的，实用性广。

在本实施例中，活塞3远离前端盖2的一端设有隔磁板5与缓冲垫9，隔磁板5置于磁铁4与缓冲垫9之间，用于屏蔽磁力，活塞3顶部设有凹槽31，缓冲垫9置于凹槽31内，缓冲垫9能够起到缓冲、保持平衡和减震作用，使得活塞3运行稳定。

在本实施例中，隔磁板5设有螺纹孔51，通过内六角沉头螺钉52将隔磁板5与磁铁4连接起来，具体的，隔磁板5上设有4个螺纹孔51，内六角沉头螺钉52穿过隔磁板5上的螺纹孔51之后嵌入磁铁4内形成固定连接，内六角沉头螺钉52的螺丝头外边是圆的，中间是凹进去的六边形，有便于紧固,拆卸,不容易滑角等优势，通过使用内六角沉头螺钉52将隔磁板5与磁铁4连接起来，使得磁铁4跟随活塞3运动的过程中，隔磁板5不易滑角，且连接紧固。

在本实施例中，活塞3呈圆柱体形，活塞3的顶端设有密封环6，通过设置密封环6使得活塞3在往复运动时密闭气缸，从而防止气缸内的气体漏泄。

在本实施例中，缸体1内还设有双头螺杆8，双头螺杆8有四个，缸体1为四棱柱型，双头螺杆8分别置于缸体1的四个内角上，缸体1的顶端设有四个通孔11，双头螺杆8穿过通孔11与前端盖2螺纹连接，双头螺杆8靠近缸体1的一端设有拉杆螺母81，拉杆螺母81与缸体1连接，气缸工作时，拉杆螺母81在双头螺杆8上做往复运动。

在本实例中，前端盖2与磁铁4之间设有一O型圈7，前端盖2靠近磁铁4的一端设有O型槽，O型圈7置于O型槽内，O型圈7是一种截面为圆形的橡胶密封圈，这样能够加强前端盖2与磁铁4之间的密封性，且O型圈7的摩擦阻力小，从而能够消除气缸在低速、低压下运动的“爬行”现象，一开始，由于气缸内活塞3等处静摩擦力较大，活塞3并不运动。当无杆腔内压力上升到使得活塞3两侧压力差所产生的作用力刚好能克服活塞3等处静摩擦力时，活塞3开始移动。一旦活塞3启动，静摩擦力变为动摩擦力，而动摩擦力小于静摩擦力，活塞3作加速运动，但由于此时无杆腔容积变化增加较大，而供气流量不足，致使无杆腔中的气体压力又进一步下降，同时有杆腔中的气体压力上升，可能使活塞3两侧压力差所产生的作用力小于活塞3等处摩擦力，此时活塞3就停止前进，直到无杆腔继续进气，活塞3重新开始向前运动。这一过程的循环出现就形成了气缸的爬行。

本实用新型的优势在于：通过将磁铁镶嵌在活塞内，使得磁铁随着活塞的往复运动从而改变与前端盖的距离，铁质位于前端盖外侧，磁铁跟随活塞运动紧贴前端盖时，铁质与磁铁吸附连接，此时获得最大磁吸力，磁铁跟随活塞运动远离前端盖时，最大磁吸力消失，使得铁质掉落，即可以通过控制压缩空气的力度来控制磁吸力的大小，使磁铁完成预期动作，从而使得磁铁气缸不依赖电能就能够达到搬运铁质的目的，实用性广，提高安全性。

以上公开的仅为本实用新型的几个具体实施例，但是本实用新型并非局限于此，任何本领域的技术人员能思之的变化都应落入本实用新型的保护范围。

Claims (8)

1.一种用于搬运铁质的磁铁气缸，其特征在于，包括前端盖，缸体、以及置于缸体内的活塞与磁铁，所述缸体与所述前端盖连接形成一密闭容置腔，所述磁铁的一端镶嵌在所述活塞上，铁质置于所述前端盖外侧，在外力作用下，所述活塞在所述缸体内做往复运动，且带动所述磁铁靠近或远离所述前端盖。

2.根据权利要求1所述的用于搬运铁质的磁铁气缸，其特征在于，所述活塞远离所述前端盖的一端设有隔磁板，所述隔磁板与所述磁铁连接。

3.根据权利要求2所述的用于搬运铁质的磁铁气缸，其特征在于，所述隔磁板上设有缓冲垫，所述活塞顶部设有凹槽，所述缓冲垫置于所述凹槽内。

4.根据权利要求2所述的用于搬运铁质的磁铁气缸，其特征在于，所述隔磁板上设有螺纹孔，所述螺纹孔内安装有内六角沉头螺钉，所述内六角沉头螺钉贯穿所述螺纹孔并嵌入所述磁铁。

5.根据权利要求1所述的用于搬运铁质的磁铁气缸，其特征在于，所述活塞为圆柱体，所述活塞的顶端设有密封环。

6.根据权利要求1所述的用于搬运铁质的磁铁气缸，其特征在于，所述缸体为四棱柱型，所述缸体内还设有双头螺杆，所述双头螺杆分别置于所述缸体的四个内角处，所述缸体顶端上分别设有通孔，所述双头螺杆穿过所述通孔与所述前端盖连接。

7.根据权利要求6所述的用于搬运铁质的磁铁气缸，其特征在于，所述双头螺杆靠近所述缸体的一端设有拉杆螺母，所述拉杆螺母与所述缸体连接。

8.根据权利要求1所述的用于搬运铁质的磁铁气缸，其特征在于，所述前端盖与所述磁铁之间设有一O型圈，所述前端盖靠近所述磁铁的一端设有O型槽，所述O型圈置于所述O型槽内。

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