CN213570555U - 一种高炉渣的中间包装置 - Google Patents
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Abstract
本实用新型公开了一种高炉渣的中间包装置，包括中间包本体，中间包本体设置在支架上，下方的一侧设置有导流通道，导流通道的端部设置有ZrO2材质高炉渣嘴，中间包本体的内部设置有耐火保温层，耐火保温层由外至内依次包括硅酸铝保温层、高铝浇注料结构层和MgO质浇注料工作层；在中间包本体的底部和出口处设置有高炉渣恒温电加热装置；支架的一侧设置有维护爬梯。本实用新型为耐高温、抗热震的耐火保温最佳设计配置。
Description
技术领域
本实用新型属于冶金行业余热回收技术领域，具体涉及一种高炉渣的中间包装置。
背景技术
冶金渣是金属冶炼过程中排出的副产品，其排出温度较高，蕴含大量的余热热能，目前工艺中大多使用水直接冷却，造成大量的水资源浪费。冶金渣干法粒化余热回收工艺是在不消耗新水的情况下，冶金渣与传热介质间接接触进行余热回收的工艺，该工艺不仅能够高品质地回收冶金渣的余热，而且不消耗冲渣水，几乎没有有害气体排出，减少了处理冶金渣对环境造成的污染，产生的蒸汽还会给工厂带来效益，属于节能环保的处理工艺。
实用新型内容
本实用新型所要解决的技术问题在于针对上述现有技术中的不足，提供一种高炉渣的中间包装置，将炼铁高炉排出熔融渣存储，保证高炉渣显热不损失，同时将炼铁高炉不连续间歇排出渣，存放在中间包，连续且恒温状供给粒化系统；保证高炉渣显热热量不损失，保证高炉渣粒化持续造粒。
本实用新型采用以下技术方案：
一种高炉渣的中间包装置，包括中间包本体，中间包本体设置在支架上，下方的一侧设置有导流通道，导流通道的端部设置有ZrO2材质高炉渣嘴，中间包本体的内部设置有耐火保温层，耐火保温层由外至内依次包括硅酸铝保温层、高铝浇注料结构层和MgO质浇注料工作层；在中间包本体的出口处设置有高炉渣恒温电加热装置；支架的一侧设置有维护爬梯。
具体的，MgO质浇注料工作层的厚度为50±10mm。
具体的，高铝浇注料结构层的厚度200±10mm。
具体的，硅酸铝保温层的厚度50±10mm。
具体的，中间包本体包括中间包体，中间包体的底部设置有斜面倾角，中间包体的上方设置有中间包盖，中间包盖上设置有进渣口。
进一步的，中间包体的上方四周设置有护栏。
与现有技术相比，本实用新型至少具有以下有益效果：
本实用新型一种高炉渣的中间包装置，设置高炉渣恒温电加热装置保证中间包底部及出口壁面通道温度恒定，即保证液态渣流体温度稳定，从而保证液态渣的黏度值、表面张力值稳定，为粒化提供稳定股流直径、渣温、恒定的出口流速液态高炉渣高炉渣；通过存储高炉渣，即保住高炉渣热量；将炼铁炉定期排放高炉渣，变为连续供给粒化系统的蓄能池。
进一步的，耐火保温层三层结构既保证高炉有足够强度和耐渣侵蚀冲刷性能、又有抗热震保证显热不损失的效能。
综上所述，本实用新型为耐高温、抗热震的耐火保温最佳设计配置。
下面通过附图和实施例，对本实用新型的技术方案做进一步的详细描述。
附图说明
图1为本实用新型整体结构示意图；
图2为本实用新型侧视图；
图3为本实用新型俯视图。
其中：1.维护爬梯；2.进渣口；3.支架；4.导流通道；5.中间包体；6.中间包盖；7.护栏； 8.硅酸铝保温层；9.高铝浇注料结构层；10.MgO质浇注料工作层；11.高炉渣；12.高炉渣恒温电加热装置；13.ZrO2材质高炉渣嘴。
具体实施方式
下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，需要说明的是，当一个组件被认为是“连接”另一个组件时，它可以是直接连接到另一个组件，或者可能同时存在居中组件。除非另有定义，本文所使用的所有的技术和科学术语与属于本实用新型的技术领域的技术人员通常理解的含义相同。还需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。本文中在本实用新型的说明书中所使用的术语只是为了描述具体的实施例的目的，不是旨在于限制本实用新型。
还需要说明的是，本实用新型的描述中，需要说明的是，术语“中心”、“上”、“下”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。
请参阅图1，本实用新型公开了一种高炉渣的中间包装置，包括维护爬梯1、支架3、中间包本体、中间包盖6和高炉渣恒温电加热装置12。
中间包本体设置在支架3上，内部用于放置高炉渣11，中间包本体的底部设置有斜面倾角，保证液态渣依靠自重流向下动流，上方设置有进渣口2，中间包本体下方的一侧对应粒化装置设置有三个导流通道4，三个导流通道4的端部设置有ZrO2材质高炉渣嘴13，保证出口股流直径在高温冲蚀下尺寸稳定，中间包本体的内部设置有耐火保温层；高炉渣恒温电加热装置12设置在中间包本体的出口处；维护爬梯1设置在支架3的一侧，中间包本体不仅起到稳流作用，还起到分配作用，在连续流注时，保证持续共熔融渣流。
请参阅图2，耐火保温层由外至内依次包括硅酸铝保温层8、高铝浇注料结构层9、MgO 质浇注料工作层10。
MgO质浇注料工作层10的厚度为50mm，材质MgO浇筑到达层，可耐1700℃高温，抗热震性能好，内表面整体无缝隙，杜绝渣液可能对耐火材料缝隙产生侵蚀。
高铝浇注料结构层9的厚度200mm，用Al2O3含量60％的高铝浇注料捣打成型，既耐温隔热，又起到承重耐压作用。
硅酸铝保温层8的厚度50mm，材质选用优质硅酸铝纤维毯，导热系数小于0.04W/(m.k) 当中间包内储存1500℃熔融渣液时，经计算外壁钢板温度不大于120℃，壁面热损失小。
请参阅图1和图3，中间包本体包括中间包体5和中间包盖6，中间包盖6上设置有进渣口2，中间包盖6的四周设置有护栏7。
中间包体5由碳钢板和型钢组焊而成，形成承重容器，经过强度计算，承受熔融渣重量和耐火保温层静载重量，同时要承受渣罐向中间包倾倒新渣液时产生的冲击力。因此中间包体5 设计时不仅要有足够的强度，还要有足够的刚度。
中间包盖6由不锈钢板作内壁，碳钢质型材做加强筋，保证中间包盖刚性和强度，不锈钢板作内壁安装固定300mmx 300mmx 300±10mm含锆硅酸铝纤维块，靠壁内面铺设20±5mm 硅酸铝纤维毯，耐火保温层厚度320±15mm，不锈钢螺杆预先300mm等距焊接在顶部不锈钢板上，硅酸铝纤维毯铺贴不锈板面，含锆硅酸铝纤维块中心穿过螺杆，用压板和螺栓压紧含锆硅酸铝纤维块预埋受力板，安装含锆硅酸铝纤维块预埋形成完整无缝的耐火保温层。保证顶部壁面温度不高于100℃，减少外壁表面热损失。
支架3用于支撑整个中间包重量，用型钢组焊制作，整体支架有足够强度和刚度，中间包支架高度与相关设备配套。
以上内容仅为说明本实用新型的技术思想，不能以此限定本实用新型的保护范围，凡是按照本实用新型提出的技术思想，在技术方案基础上所做的任何改动，均落入本实用新型权利要求书的保护范围之内。
Claims (6)
1.一种高炉渣的中间包装置，其特征在于，包括中间包本体，中间包本体设置在支架(3)上，下方的一侧设置有导流通道(4)，导流通道(4)的端部设置有ZrO2材质高炉渣嘴(13)，中间包本体的内部设置有耐火保温层，耐火保温层由外至内依次包括硅酸铝保温层(8)、高铝浇注料结构层(9)和MgO质浇注料工作层(10)；在中间包本体的出口处设置有高炉渣恒温电加热装置(12)；支架(3)的一侧设置有维护爬梯(1)。
2.根据权利要求1所述的高炉渣的中间包装置，其特征在于，MgO质浇注料工作层(10)的厚度为50±10mm。
3.根据权利要求1所述的高炉渣的中间包装置，其特征在于，高铝浇注料结构层(9)的厚度200±10mm。
4.根据权利要求1所述的高炉渣的中间包装置，其特征在于，硅酸铝保温层(8)的厚度50±10mm。
5.根据权利要求1所述的高炉渣的中间包装置，其特征在于，中间包本体包括中间包体(5)，中间包体(5)的底部设置有斜面倾角，中间包体(5)的上方设置有中间包盖(6)，中间包盖(6)上设置有进渣口(2)。
6.根据权利要求5所述的高炉渣的中间包装置，其特征在于，中间包体(5)的上方四周设置有护栏(7)。
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