CN213470028U - 一种网罩焊接组装模 - Google Patents

Abstract

本实用新型提供了一种网罩焊接组装模，属于网罩加工的技术领域。一种网罩焊接组装模包括底座、中心块、横向支撑件、纵向支撑件、连接轴以及限位块；本实用新型于底座和中心块之间设有带顶部嵌槽的横向支撑件，并于横向支撑件的侧部且背离中心块的一侧设有带侧部嵌槽的纵向支撑件，方便了网罩的环形圈的装夹，并且，中心块上设有第一定位槽，底座上设有带有与第一定位槽对应的第二定位缺口的限位块，实现了对支撑条的装夹，保证了风罩焊接品质，降低风罩加工的次品率，结构简单，操作方便，加工效率更高，另外，纵向支撑件和横向支撑件通过第一连接套筒和第二连接套筒连接，方便纵向支撑件在横向支撑件上的偏转和拆卸，利于焊接后的风罩的脱模。

Description

一种网罩焊接组装模

技术领域

本实用新型涉及网罩加工的技术领域，具体是涉及一种网罩焊接组装模。

背景技术

由于风罩的使用特点，风罩上设置有很多孔洞用于透气，因此，风罩一般采用多个直径不同的环形圈以及多个弯折的支撑条焊接而成，并且，为了保证风罩的结构强度，一般需要等距排列环形圈和支撑条。

目前，市面上风罩的焊接通过人工手动排布来焊接，如在环形圈以及支撑条上设置记号，在焊接时，通过人工手动将环形圈上的记号与支撑条上的记号相互对应，然后采用多个卡夹等结构将环形圈和支撑条相互夹紧，再进行后续的焊接加工，装夹过程繁琐，费时费力。并且，在焊接过程中，不仅易出现松动变形，导致焊接后的风罩尺寸误差大，次品率高的问题，另外，还易在记号对应时出现偏移的问题，仅凭肉眼难以保证记号对齐，同样会造成产品焊接误差大的问题，不利于风罩的加工。

发明内容

针对现有技术中存在的上述问题，现旨在提供一种网罩焊接组装模，以设置环形的底座和设置于环形底座的中心处上方的中心块，并且，设置有若干个L型的横向支撑件，且若干个横向支撑件成环形阵列分布于底座和中心块之间并连接，同时，于横向支撑件的顶面上开设有若干顶部嵌槽，于横向支撑件侧部的内侧设置有第一连接套筒，另外，于横向支撑件侧部上并列设置有纵向支撑件，综向支撑件的外侧开设有若干侧部嵌槽，纵向支撑件的内侧设置有与第一连接套筒同轴布置的第二连接套筒，且第一连接筒和第二连接筒通过螺栓连接，从而实现了顶部嵌槽和侧部嵌槽位置的固定，方便若干不同直径的环形圈放入不同的嵌槽内，保证了若干环形圈位置的准确性，且也在焊接完成后方便纵向支撑件向内侧偏转或拆卸，方便风罩的脱模，另外，中心块的边沿上呈环形阵列开设有若干第一定位槽，底座上呈环形阵列分布有若干与第一定位槽对应的限位块，每一限位块上均开设有与第一定位孔对应的第二定位缺口，使得若干支撑条的两端能分别卡入到第一定位孔和第二定位缺口内，保证了若干支撑条位置的准确性，从而保证了风罩焊接的品质，降低风罩加工的次品率，结构简单，操作方便，加工效率更高。

具体技术方案如下：

一种网罩焊接组装模，具有这样的特征，包括：

一底座，底座呈环形设置，底座上呈环形阵列开设有定位孔；

一中心块，中心块呈圆形设置，中心块设置于底座的中心的上方，同时，中心块上呈环形阵列开设有若干与定位孔对应的固定槽；

若干横向支撑件，若干横向支撑件呈环形阵列设置于中心块和底座之间，横向支撑件为L型结构，横向支撑件的水平端的一端连接于中心块上的固定槽内，横向支撑件的竖直端的下端插设于定位孔内，且每一横向支撑件的水平端的顶面上均开设有若干顶部嵌槽，每一横向支撑件的竖直端上且位于靠近中心块的一侧设置有第一连接套筒；

若干纵向支撑件，若干纵向支撑件并列设置于若干横向支撑件的竖直端旁侧且两者一一对应，同时，每一纵向支撑件靠近中心块的一侧设置有与第一连接套筒同轴布置的第二连接套筒，每一纵向支撑件背离中心块的一侧开设有若干侧部嵌槽；

若干连接轴，连接轴插设于相互对应的第一连接套筒和第二连接套筒内；

若干限位块，若干限位块呈环形阵列分布于底座上且位于相邻两纵向支撑件之间，中心块上且位于相邻两固定槽之间呈环形阵列开设有若干与限位块对应的第一定位槽，每一限位块上且靠近中心块的一侧均开设有与第一定位槽对应的第二定位缺口。

上述的一种网罩焊接组装模，其中，中心块的中心开设有中心孔，且中心孔为螺纹孔。

上述的一种网罩焊接组装模，其中，若干顶部嵌槽沿所在横向支撑件的水平端的长度方向间隔分布，且相邻两顶部嵌槽的间隔大小一致。

上述的一种网罩焊接组装模，其中，若干侧部嵌槽沿竖直方向间隔分布于纵向支撑件上，且相邻两侧部嵌槽的间隔大小一致。

上述的一种网罩焊接组装模，其中，顶部嵌槽的槽口朝上设置，侧部嵌槽的槽口朝背离中心块的一侧设置，并且，顶部嵌槽和侧部嵌槽的槽口均呈喇叭状岔开设置。

上述的一种网罩焊接组装模，其中，横向支撑件的水平端且位于其连接中心块的一端朝向中心块一侧开设有插接缺口，同时，中心块上的固定槽包括横槽和纵槽，横槽设置于中心块的上表面上，纵槽设置于中心块的侧壁上，且横槽和纵槽在中心块的上部边沿处相互连通，横向支撑件的插接缺口卡入纵槽内，横向支撑件且位于插接缺口上方的部分卡入横槽内。

上述的一种网罩焊接组装模，其中，第一连接套筒和第二连接套筒均设置有两个，两第一连接套筒间隔设置，两第二连接套筒同样间隔设置，并且，其中一第一连接套筒设置于两第二连接套筒之间，其中一第二连接套筒设置于两第一连接套筒之间。

上述的一种网罩焊接组装模，其中，连接轴为螺纹紧固件，包括螺栓和螺帽，螺栓穿设于第一连接套筒和对应的第二连接套筒内，螺帽螺接于螺栓。

上述的一种网罩焊接组装模，其中，底座上且位于限位块的底部开设有第一连接孔，限位块上开设有第二连接孔，且第一连接孔和/或第二连接孔为螺纹孔。

上述技术方案的积极效果是：

上述的网罩焊接组装模，通过在底座和中心块之间设置有若干横向支撑件，且横向支撑件的顶面上开设有若干顶部嵌槽，实现了对若干不同直径的环形圈的装夹，同时，于横向支撑件的侧部设置有并列设置的若干纵向支撑件，且纵向支撑件背离中心块的一侧开设有若干侧部嵌槽，同样实现了对若干环形圈的装夹，并且，横向支撑件的侧部的内侧与纵向支撑件通过第一连接套筒和第二连接套筒连接，方便纵向支撑件在横向支撑件上的偏转和拆卸，利于焊接后的风罩的脱模，另外，中间块上设置有若干第一定位槽，底座上设置有若干带有与第一定位槽对应的第二定位缺口的限位块，实现了对若干支撑条的装夹，从而保证了风罩焊接的品质，降低风罩加工的次品率，结构简单，操作方便，有效提高了加工效率。

附图说明

图1为本实用新型的一种网罩焊接组装模的实施例的一视角的结构图；

图2为本实用新型的一种网罩焊接组装模的实施例的另一视角的结构图；

图3为本实用新型一较佳实施例的底座的结构图；

图4为本实用新型一较佳实施例的中心块的结构图；

图5为本实用新型一较佳实施例的横向支撑件的结构图；

图6为本实用新型一较佳实施例的纵向支撑件的结构图；

图7为本实用新型一较佳实施例的限位块的结构图。

附图中：1、底座；11、定位孔；12、第一连接孔；2、中心块；21、固定槽；22、第一定位槽；23、中心孔；211、横槽；212、纵槽；3、横向支撑件；31、水平端；32、竖直端；311、顶部嵌槽；312、插接缺口；321、第一连接套筒；322、凸块；4、纵向支撑件；41、第二连接套筒；42、侧部嵌槽；5、连接轴；6、限位块；61、第二定位缺口；62、第二连接孔。

具体实施方式

为了使本实用新型实现的技术手段、创作特征、达成目的与功效易于明白了解，以下实施例结合附图1至附图7对本实用新型提供的技术方案作具体阐述，但以下内容不作为本实用新型的限定。

图1为本实用新型的一种网罩焊接组装模的实施例的一视角的结构图；图2为本实用新型的一种网罩焊接组装模的实施例的另一视角的结构图。如图1和图2所示，本实施例提供的网罩焊接组装模包括：一底座1、一中心块2、若干横向支撑件3、若干纵向支撑件4、若干连接轴5以及若干限位块6。

图3为本实用新型一较佳实施例的底座的结构图。如图1、图2以及图3所示，底座1呈环形设置，能适应环形的网罩的装夹需求，同时，底座1上呈环形阵列开设有定位孔11，通过设置定位孔11，方便了后续横向支撑件3在底座1上的安装连接，且也保证过了定位孔11之间间距的一致，使得底座1结构受力均匀，防止因受力不均导致的形变问题，从而提高了网罩加工的质量。

图4为本实用新型一较佳实施例的中心块的结构图。如图1、图2以及图4所示，中心块2呈圆形设置，且中心块2设置于底座1的中心的上方，使得中心块2和底座1在竖直方向上存在高度差，为实现立体的U型网罩提供了上部支撑，结构设计更合理。同时，中心块2上呈环形阵列开设有若干与定位孔11对应的固定槽21，使得中心块2和底座1对应，从而为后续若干横向支撑件3在中心块2和底座1上的安装提供了结构基础。

图5为本实用新型一较佳实施例的横向支撑件的结构图。如图1、图2以及图5所示，若干横向支撑件3呈环形阵列设置于中心块2和底座1之间，保证了横向支撑件3间隔距离的相同，从而保证每一横向支撑件3均能受力均匀，从而提高横向支撑件3的结构稳定性，提高网罩的加工质量。另外，横向支撑件3为L型结构，横向支撑件3包括水平布置的水平端31和连接于水平端31的一端且朝下延伸的竖直端32，此时，横向支撑件3的水平端31的一端连接于中心块2上的固定槽21内，即横向支撑件3的水平端31背离竖直端32的一端插接于中心块2上的固定槽21内，实现了横向支撑件3在中心块2上的安装连接，同时，横向支撑件3的竖直端32的下端插设于定位孔11内，即横向支撑件3的竖直端32背离连接水平端31的一端插设于定位孔11内。另外，每一横向支撑件3的水平端31的顶面上均开设有若干顶部嵌槽311，使得待焊接的若干不同直径的环形圈能卡入到不同的顶部嵌槽311内，实现了对环形圈位置的固定，保证了若干环形圈焊接位置的准确性，同时也防止了焊接过程中环形圈的移动，提高了网罩焊接的品质。另外，每一横向支撑件3的竖直端32上且位于靠近中心块2的一侧设置有第一连接套筒321，为后续若干纵向支撑件4的布置提供了结构基础。优选的，横向支撑件3的竖直端32的下端设置有凸块322，通过凸块322插入到定位孔11内，实现横向支撑件3的竖直端32与底座1的固定连接，此时，既能增大横向支撑件3的竖直端32的端面与底座1较大的接触面积，提高稳定性，还能避免在底座1上设置过大的定位孔11而导致底座1结构强度降低的问题，结构设计更合理。

图6为本实用新型一较佳实施例的纵向支撑件的结构图。如图1、图2以及图5和图6所示，若干纵向支撑件4并列设置若干横向支撑件3的竖直端32旁侧且两者一一对应，即一横向支撑件3的竖直端32的旁侧均设置有一纵向支撑件4，使得网罩在竖直方向上能有对应的纵向支撑件4进行支撑，保证了受力的均匀性。同时，每一纵向支撑件4靠近中心块2的一侧设置有与第一连接套筒321同轴布置的第二连接套筒41，通过第一连接套筒321和第二连接套筒41方便了纵向支撑件4在横向支撑件3的竖直端32上的安装，并且，每一纵向支撑件4背离中心块2的一侧开设有若干侧部嵌槽42，使得组成网罩的侧部的若干环形圈能卡入到纵向支撑件4上的若干侧部嵌槽42内，同样实现了对环形圈位置的固定，保证了若干环形圈焊接位置的准确性，防止焊接过程中环形圈的移动，提高了网罩焊接的品质，结构设计更合理，安全性更高。

具体的，每一横向支撑件3和对应的一纵向支撑件4之间还设置有连接轴5，此时，连接轴5插设于相互对应的第一连接套筒321和第二连接套筒41内，通过连接轴5实现了第一连接套筒321和第二连接套筒41的连接，使得纵向支撑件4能在横向支撑件3的竖直端32上偏摆或从横向支撑件3的竖直端32上拆下，方便焊接后的环形圈从纵向支撑件4上的侧部嵌槽42内脱出，从而方便焊接后的网罩的脱模，结构设计更合理。

图7为本实用新型一较佳实施例的限位块的结构图。如图1、图2以及图7所示，若干限位块6呈环形阵列分布于底座1上且位于相邻两纵向支撑件4之间，避免了限位块6对纵向支撑件4和横向支撑件3布置的干扰，同时，也使得后续通过限位块6装夹的支撑条不会受到横向支撑件3和纵向支撑件4的影响，保证了后续焊接的正常进行。另外，中心块2上且位于相邻两固定槽21之间呈环形阵列开设有若干与限位块6对应的第一定位槽22，使得第一定位槽22的数量与第一限位块6的数量一致并且，每一限位块6上且靠近中心块2的一侧均开设有与第一定位槽22对应的第二定位缺口61，即使得后续与环形圈焊接在一起的若干支撑条的两端能分别卡入到第一定位槽22和第二定位缺口61内，实现了对若干支撑条位置的固定，保证了若干支撑条焊接位置的准确性，防止焊接过程中支撑条的移动，提高了网罩焊接的品质，结构设计更合理，安全性更高。

更加具体的，中心块2的中心开设有中心孔23，使得外部其它吊装结构能通过中心孔23与中心块2连接，从而实现对组装模的吊装，移动更方便，结构设计更合理。并且，中心块2上的中心孔23为螺纹孔，可使得外部其它吊装结构能与中心块2为螺纹连接，拆装方便，利于操作人员操作，结构设计更合理。

更加具体的，若干顶部嵌槽311沿所在横向支撑件3的水平端31的长度方向间隔分布，使得同一横向支撑件3的水平端31上的每一顶部嵌槽311离中心块2的距离均不同，从而使得若干顶部嵌槽311能适应网罩上直径依次增大的若干环形圈的装夹需求。并且，相邻两顶部嵌槽311的间隔大小一致，从而使焊接得到的网罩的相邻环形圈之间的间隔相同，保证了焊接的品质，降低次品率。

同样的，若干侧部嵌槽42沿竖直方向间隔分布于纵向支撑件4上，使得同一纵向支撑件4上的每一侧部嵌槽42的在竖直方向上的高度均不同，从而使得若干侧部嵌槽42能适应网罩侧部的若干不同高度的环形圈的装夹需求。并且，相邻两侧部嵌槽42的间隔大小一致，使得焊接得到的网罩的相邻环形圈之间的间隔相同，保证了焊接的品质，降低次品率。

更加具体的，顶部嵌槽311的槽口朝上设置，使得环形圈可沿从下至上的方向从顶部嵌槽311内脱出，侧部嵌槽42的槽口朝背离中心块2的一侧设置，使得将纵向支撑件4向中心块2一侧偏转或拆卸时，网罩的侧部的环形圈能从侧部嵌槽42内脱出，方便焊接后的网罩的脱模。并且，顶部嵌槽311和侧部嵌槽42的槽口均呈喇叭状岔开设置，使得顶部嵌槽311和侧部嵌槽42的槽口的开口宽度大于槽底的宽度，不仅方便了环形圈的放入，还能进一步方便焊接后的网罩的脱模，结构设计更合理。

更加具体的，每一横向支撑件3的水平端31上且位于其连接中心块2的一端朝向中心块2一侧开设有插接缺口312，此时，插接缺口312为内凹的结构，即横向支撑件3设置有插接缺口312的一端上且位于插接缺口312的上方和下方均有结构。此时，中心块2上的固定槽21又包括横槽211和纵槽212，横槽211设置于中心块2的上表面上，纵槽212设置于中心块2的侧壁上，且横槽211和纵槽212在中心块2的上部边沿处相互连通，横向支撑件3的插接缺口312卡入纵槽212内，横向支撑件3且位于插接缺口312上方的部分卡入横槽211内，使得横向支撑件3设置有插接缺口312的一端插接于中心块2的固定槽21内后，横线支撑件且位于插接缺口312的上方的部分卡入到横槽211内，位于插接缺口312的下方的结构抵靠于中心块2的底面上，不仅能限制横向支撑件3水平方向的移动，还能限制横向支撑件3竖直方向上的移动，保证了横向支撑件3在中心块2上连接的稳定性，结构设计更合理。

更加具体的，第一连接套筒321和第二连接套筒41均设置有两个，两第一连接套筒321间隔设置，两第二连接套筒41同样间隔设置，使得纵向支撑件4的上下两端均能被固定。并且，其中一第一连接套筒321设置于两第二连接套筒41之间，其中一第二连接套筒41设置于两第一连接套筒321之间，即连第一连接套筒321和两第二连接套筒41交替布置，保证了连接的稳定性，使得纵向支撑件4在横向支撑件3的竖直端32上的安装更稳定，结构设计更合理。

更加具体的，连接轴5为螺纹紧固件，此时，连接轴5包括螺栓和螺帽，螺栓穿设于第一连接套筒321和对应的第二连接套筒41内，并且，螺帽螺接于螺栓，当螺帽未拧紧时，第一连接套筒321和第二连接套筒41能发生相对转动，此时，纵向支撑件4和横向支撑件3的竖直端32为铰接，使得纵向支撑件4可偏转，方便焊接后的网罩的脱模，而当螺帽拧紧时，实现了纵向支撑件4在横向支撑件3上的固定安装，保证了焊接过程的准确性和可靠性，并在焊接后的网罩脱模时，可松开或拆下螺帽，同样能实现焊接后的网罩的脱模。

更加具体的，底座1上且位于限位块6的底部开设有第一连接孔12，此时，限位块6上开设有第二连接孔62，且第一连接孔12和/或第二连接孔62为螺纹孔，使得限位块6可通过螺钉安装于底座1上，拆装更方便。

本实施例提供的网罩焊接组装模，包括底座1、中心块2、横向支撑件3、纵向支撑件4、连接轴5以及限位块6，通过于底座1和中心块2之间设置有若干带顶部嵌槽311的横向支撑件3，并于每一横向支撑件3的侧部且背离中心块2的一侧设置有带侧部嵌槽42的纵向支撑件4，方便了网罩的若干环形圈的装夹，并且，中心块2上设置有第一定位槽22，底座1上设置有若干带有与第一定位槽22对应的第二定位缺口61的限位块6，实现了对若干支撑条的装夹，从而保证了风罩焊接的品质，降低风罩加工的次品率，结构简单，操作方便，有效提高了加工效率，另外，纵向支撑件4和横向支撑件3通过第一连接套筒321和第二连接套筒41连接，方便纵向支撑件4在横向支撑件3上的偏转和拆卸，利于焊接后的风罩的脱模。

以上仅为本实用新型较佳的实施例，并非因此限制本实用新型的实施方式及保护范围，对于本领域技术人员而言，应当能够意识到凡运用本实用新型说明书及图示内容所作出的等同替换和显而易见的变化所得到的方案，均应当包含在本实用新型的保护范围内。

Claims (9)

1.一种网罩焊接组装模，其特征在于，包括：

一底座，所述底座呈环形设置，所述底座上呈环形阵列开设有定位孔；

一中心块，所述中心块呈圆形设置，所述中心块设置于所述底座的中心的上方，同时，所述中心块上呈环形阵列开设有若干与所述定位孔对应的固定槽；

若干横向支撑件，若干所述横向支撑件呈环形阵列设置于所述中心块和所述底座之间，所述横向支撑件为L型结构，所述横向支撑件的水平端的一端连接于所述中心块上的所述固定槽内，所述横向支撑件的竖直端的下端插设于所述定位孔内，且每一所述横向支撑件的所述水平端的顶面上均开设有若干顶部嵌槽，每一所述横向支撑件的所述竖直端上且位于靠近所述中心块的一侧设置有第一连接套筒；

若干纵向支撑件，若干所述纵向支撑件并列设置于若干所述横向支撑件的竖直端旁侧且两者一一对应，同时，每一所述纵向支撑件靠近所述中心块的一侧设置有与所述第一连接套筒同轴布置的第二连接套筒，每一所述纵向支撑件背离所述中心块的一侧开设有若干侧部嵌槽；

若干连接轴，所述连接轴插设于相互对应的所述第一连接套筒和所述第二连接套筒内；

若干限位块，若干所述限位块呈环形阵列分布于所述底座上且位于相邻两所述纵向支撑件之间，所述中心块上且位于相邻两所述固定槽之间呈环形阵列开设有若干与所述限位块对应的第一定位槽，每一所述限位块上且靠近所述中心块的一侧均开设有与所述第一定位槽对应的第二定位缺口。

2.根据权利要求1所述的网罩焊接组装模，其特征在于，所述中心块的中心开设有中心孔，且所述中心孔为螺纹孔。

3.根据权利要求1所述的网罩焊接组装模，其特征在于，若干所述顶部嵌槽沿所在所述横向支撑件的所述水平端的长度方向间隔分布，且相邻两所述顶部嵌槽的间隔大小一致。

4.根据权利要求1所述的网罩焊接组装模，其特征在于，若干所述侧部嵌槽沿竖直方向间隔分布于所述纵向支撑件上，且相邻两所述侧部嵌槽的间隔大小一致。

5.根据权利要求1所述的网罩焊接组装模，其特征在于，所述顶部嵌槽的槽口朝上设置，所述侧部嵌槽的槽口朝背离所述中心块的一侧设置，并且，所述顶部嵌槽和所述侧部嵌槽的槽口均呈喇叭状岔开设置。

6.根据权利要求1所述的网罩焊接组装模，其特征在于，所述横向支撑件的所述水平端且位于其连接所述中心块的一端朝向所述中心块一侧开设有插接缺口，同时，所述中心块上的所述固定槽包括横槽和纵槽，所述横槽设置于所述中心块的上表面上，所述纵槽设置于所述中心块的侧壁上，且所述横槽和所述纵槽在所述中心块的上部边沿处相互连通，所述横向支撑件的所述插接缺口卡入所述纵槽内，所述横向支撑件且位于所述插接缺口上方的部分卡入所述横槽内。

7.根据权利要求1所述的网罩焊接组装模，其特征在于，所述第一连接套筒和所述第二连接套筒均设置有两个，两所述第一连接套筒间隔设置，两所述第二连接套筒同样间隔设置，并且，其中一所述第一连接套筒设置于两所述第二连接套筒之间，其中一所述第二连接套筒设置于两所述第一连接套筒之间。

8.根据权利要求1所述的网罩焊接组装模，其特征在于，所述连接轴为螺纹紧固件，包括螺栓和螺帽，所述螺栓穿设于所述第一连接套筒和对应的所述第二连接套筒内，所述螺帽螺接于所述螺栓。

9.根据权利要求1所述的网罩焊接组装模，其特征在于，所述底座上且位于所述限位块的底部开设有第一连接孔，所述限位块上开设有第二连接孔，且所述第一连接孔和/或所述第二连接孔为螺纹孔。

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