CN213452809U - 润滑油站的油箱以及润滑油站 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种润滑油站的油箱以及润滑油站，包括油箱本体、油箱本体的顶面的用于安装定位离心压缩机的电机的第一安装结构、设于所述油箱本体的顶面的用于安装离心压缩机的齿轮箱第二安装结构及设于所述油箱本体的一侧的用于安装离心压缩机的蜗壳的第三安装结构，述油箱本体包括由底板、前侧板、后侧板、左端侧板、右端侧板以及顶板围合而成的油箱壳体以及设于所述油箱壳体的底部的导向倾板，所述壳体的顶板上相应于所述第二安装结构的位置处设置有回油口，所述导向倾板的两端分别与左端侧板及右端侧面连接，且从一端侧向另一端侧逐渐倾斜，在紧临该导向倾板的下倾斜端的一端侧板上开设有一排污孔，所述排污孔高于所述导向倾板的下倾斜端。

Description

润滑油站的油箱以及润滑油站

技术领域

本实用新型涉及一种润滑油站的油箱以及润滑油站。

背景技术

润滑油站主要用于离心式鼓风机、压缩机组、涡轮增压器、工业汽轮机、工业大型压缩机、离心蒸汽压缩机、工业风机、节能环保等主设备的齿轮箱、轴承组等等需要润滑油液的核心部件提供润滑油液，解决这些主设备的核心部件因缺乏油液而造成的部件损耗、使用寿命低等问题。润滑油站主要包括油箱以及充油管道，油箱单纯为油液容置功能，主设备的核心设备与油箱需要通过较长、较为复杂的管道连接，占据较大空间，使得主设备与润滑油站之间布局非常松散不紧凑，不便于管道连接和管理。

润滑油站的油雾分离装置的传统结构非常简单，即外筒+滤芯+风机(单级过滤油雾装置)，没有较好的油雾导流分离效果，使用初期效果较佳，但是随着使用时间的增加，油雾分离的效果减弱较快，当分离效果减弱后，出风口就出来油液，达不到油雾分离效果，环保得不到保证。

实用新型内容

针对上述现有技术的不足，本实用新型所要解决的技术问题是：提供了一种结构简单、降低占用空间、使得主设备能够紧密的安装的润滑油站的油箱以及润滑油站。

为解决上述技术问题，本实用新型采用的技术方案是：提供一种润滑油站的油箱，包括油箱本体，还包括设于油箱本体的顶面的用于安装定位离心压缩机的电机的第一安装结构、设于所述油箱本体的顶面的用于安装离心压缩机的齿轮箱第二安装结构以及设于所述油箱本体的一侧的用于安装离心压缩机的蜗壳的第三安装结构，述油箱本体包括由底板、前侧板、后侧板、左端侧板、右端侧板以及顶板围合而成的油箱壳体以及设于所述油箱壳体的底部的导向倾板，所述壳体的顶板上相应于所述第二安装结构的位置处设置有一回油口，所述导向倾板的两端分别与左端侧板及右端侧面连接，且从一端侧向另一端侧逐渐倾斜，在紧临该导向倾板的下倾斜端的一端侧板上开设有一排污孔，所述排污孔高于所述导向倾板的下倾斜端。

进一步的，所述第一安装结构包括呈矩阵式的设置于所述顶板上的四组安装定位机构，四组安装定位机构均包括一安装块、设于所述安装块的一端侧面的第一定位件以及设于所述安装块的一侧面且与所述第一定位件呈90度布置的第二定位件，所述安装块的顶部开设有一与安装螺栓配合的第一安装孔，所述第一定位件和第二定位件均包括一L形定位块以及水平穿设于所述L形定位块上的定位销，所述L形定位块的横块水平设置于所述安装块上相应的侧面上，所述L形定位块的立块向上凸出于所述安装块的顶面，在所述立块上超过所述安装块的顶面的位置处开设有供所述定位销穿过的定位孔，所述定位销由外向内水平穿过所述定位孔。

进一步的，所述第二安装结构设于所述壳体的顶面上位于第一安装结构和第三安装结构之间的位置处，所述第二安装结构为一矩形安装板，在所述矩形安装板上间隔开设有用于安装所述齿轮箱的第二安装孔，所述矩形安装块中心开设有矩形孔，所述矩形孔从所述矩形安装板的高度方向上贯穿所述矩形孔，所述回油口开设于所述壳体的顶面上相应于所述矩形孔的位置处。

进一步的，所述第三安装结构设于所述壳体上相邻于所述第二安装结构的一端侧面上，所述第三安装结构包括沿所述壳体的宽度方向设于所述壳体的一端侧的两三角侧板以及水平设置于所述两三角侧板的顶面的水平安装板，所述水平安装板远离所述壳体的一端开设有一U形开口以用于避让所述蜗壳相应部件，在所述水平安装板上垫设有一带有中心圆孔的垫板，在所述水平安装板上开设有用于安装所述蜗壳的第三安装孔。

为解决上述技术问题，本实用新型采用的技术方案是：提供一种滑润油站，包括所述的油箱。

本实用新型的润滑油站的油箱以及润滑油站，在壳体的顶面依次设置有用于安装电机的第一安装结构、用于安装齿轮箱的第二安装结构以及用于安装蜗壳的第三安装结构，所述电机、齿轮箱以及蜗壳能够非常紧凑的依次安装于所述油箱本体上，它们之间的距离非常近，有效减少管道(各种油管)的长度，节约成本，使得供油更快更高效。第一安装结构的两定位件从纵横方向对电机底部进行抵紧，安装块顶面设置安装孔，这样起到竖向安装紧固、纵横水平方面进一步定位紧固的作用。四组安装定位机构的矩阵式布置，增强对电机的安装紧固作用。第二安装结构的位置处设置回油口，只需要使齿轮箱底部开孔，即可使润滑油直接落入油箱中，无需管道连接，节省成本，布局更合理紧凑。

附图说明

图1是本实用新型润滑油站的结构示意图。

图2是本实用新型润滑油站另一视角的结构示意图。

图2a是本实用新型润滑油站一侧视图。

图3是充油排气系统启动辅助泵时的工作原理图。

图4是充油排气系统辅助泵和主泵同时启动的工作原理图。

图5是充油排气系统辅助泵停止的工作原理图。

图6是油雾分离装置的结构示意图。

图7是冷却器的结构示意图。

图8是图7中局部A的放大图。

图9是图7中局部B的放大图。

图10是图7中去掉进水管和出水管后的结构示意图。

图11是图7中去掉换热铝翅片后的结构示意图。

图12是导流安装座的结构示意图。

图13是图12的俯视图。

图14是图12中A-A向图。

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

请参见图1至图14，本实施例的润滑油站可以为离心式鼓风机、压缩机组、涡轮增压器、工业汽轮机、工业大型压缩机、离心蒸汽压缩机、工业风机、节能环保设备等等的齿轮箱、轴承组等等核心部件提供润滑油液，解决这些主设备的核心部件因缺乏油液而造成的部件损耗、使用寿命低等问题。所述润滑油站包括油箱7、设于所述油箱7上且连通于所述油箱7与主设备的需要润滑油的部件连通的充油排气系统A以及设于所述油箱7上且与所述油箱7连通的油雾分离装置B。所述油箱7内装有用于润滑齿轮箱的润滑油，所述主设备的齿轮箱、电机以及蜗壳均安装于所述油箱7的顶面。

本实施例的主设备以离心压缩机为例进行阐述，所述离心压缩机的电机、需要滑润油的齿轮箱、蜗壳均设于油箱上，通过充油排气系统对齿轮箱进行润滑。所述充油排气系统 A包括主充油机构、辅助充油机构以及排气机构，所述主充油机构包括连接于待润滑部件 (即齿轮箱600)的主泵601的吸油端S1与油箱7之间的主充油管道61、设于所述主泵 601的出油端S2与所述齿轮箱600的供油端之间的供油管道62(供油管道穿过一第一冷却器604后与主设备的供油端连接)、设于所述齿轮箱600与所述油箱7之间的第一回油管道63以及设于所述主充油管道61上的用于使所述主充油管道61内的油单向向所述主泵601方向流动的第一单向阀64；所述辅助充油机构包括一连接于所述油箱7与所述供油管道62之间的辅助充油管道65、依次设于所述辅助充油管道65上的辅助泵651和用于使所述辅助充油管道65内的油单向向所述齿轮箱600方向流动的第二单向阀652；所述排气机构包括第一排气部以及第二排气部，所述第一排气部包括第一排气管道661以及第三单向阀662，所述第一排气管道661的第一端连接于所述辅助充油管道65上位于所述辅助泵 651与所述第二单向阀652之间的位置处，所述第一排气管道661的第二端连接于所述主充油管道61上，所述第三单向阀662设于所述第一排气管道661上以将所述辅助充油管道65上的部分油(油量多少由单向阀的阀值确定)引入所述主充油管道61，所述第二排气部包括第二排气管道663以及第四单向阀664，所述第二排气管道663的第一端连接于所述主充油管道61上位于所述第三单向阀662与所述主泵601之间的位置处，所述第二排气管道663的第二端与所述油箱7连通，所述第四单向阀664设于所述第二排气管道663 上以将所述部分油引入所述油箱7。

所述油雾分离装置B包括过滤器4以及与所述过滤器4连通的风机5，还包括一冷却器1、设于冷却器1上端的导流安装座3、连通于所述冷却器1上端与所述导流安装座3 之间的油雾输送管道2；所述导流安装座3包括底座31、设于所述底座31上的盖板32以及设于所述底座31内的导流部，在所述底座31的第一端设置有一冷却器连通孔33，在所述盖板32上远离所述冷却器连通孔33的第二端设置有一过滤器连通孔34，所述导流部包括用于将所述冷却器1输出的油雾进行分离并向风机5连通孔方向导流的导流道；所述油雾输送管道2的输入端与所述冷却器1连通，输出端通过所述冷却器连通孔与所述导流安装座3内的导流部连通；所述过滤器4安装于所述盖板32上相应于所述过滤器连通孔34 的位置处以通过所述过滤器连通孔34与所述导流部连通，所述风机5安装于所述盖板32 第二端。

关于油箱7：

所述油箱7包括油箱本体71、设于油箱本体71的顶面的用于安装定位离心压缩机的电机的第一安装结构72、设于所述油箱本体71的顶面的用于安装离心压缩机的齿轮箱(需要被润滑的润滑部件)第二安装结构73以及设于所述油箱本体71的一侧的用于安装离心压缩机的蜗壳的第三安装结构74。其中：

所述油箱本体71大致呈长方体结构，所述油箱本体71包括由底板、前侧板、后侧板、左端侧板、右端侧板以及顶板围合而成的油箱7壳体以及设于所述油箱7壳体的底部的导向倾板711，所述壳体的顶板上相应于所述第二安装结构73的位置处设置有一回油口713，所述导向倾板711的两端分别与左端侧板及右端侧面连接，且从一端侧向另一端侧逐渐倾斜，在紧临该导向倾板711的下倾斜端的一端侧板上开设有一排污孔712，所述排污孔712 略高于所述导向倾板711的下倾斜端。所述第一冷却器604卧向设于所述油箱7壳体的前侧板或者后侧板上，所述第一冷却器604具有一与进水源连通的进水孔以及一排水孔。

所述第一安装结构72包括呈矩阵式的设置于所述顶板上的四组安装定位机构，四组安装定位机构均包括一安装块721、设于所述安装块721的一端侧面的第一定位件以及设于所述安装块721的一侧面且与所述第一定位件呈90度布置的第二定位件，所述安装块721的顶部开设有一与安装螺栓配合的第一安装孔722，所述第一定位件和第二定位件均包括一L形定位块723以及水平穿设于所述L形定位块723上的定位销724，所述L形定位块723的横块水平设置于所述安装块721上相应的侧面上，所述L形定位块723的立块向上凸出于所述安装块721的顶面，在所述立块上超过所述安装块721的顶面的位置处开设有供所述定位销724穿过的定位孔，所述定位销724由外向内水平穿过所述定位孔。第一定位件及第二定位件的两个定位锁由外向内抵于所述电机的底部的相应侧面，从而从纵横方向对所述电机进行定位。所述电机通过所述安装螺栓安装于所述第一安装孔722中。

所述第二安装结构73设于所述壳体的顶面上位于第一安装结构72和第三安装结构74 之间的位置处(本实施例的第二安装结构73靠近所述油箱7的一端)。所述第二安装结构73为一矩形安装板731，在所述矩形安装板731上间隔开设有用于安装所述齿轮箱的第二安装孔732，所述矩形安装块721中心开设有矩形孔733，所述矩形孔733从所述矩形安装板731的高度方向上贯穿所述矩形孔733，所述回油口713开设于所述壳体的顶面上相应于所述矩形孔733的位置处。

所述第三安装结构74设于所述壳体上相邻于所述第二安装结构73的一端侧面上，所述第三安装结构74包括沿所述壳体的宽度方向设于所述壳体的一端侧的两三角侧板741以及水平设置于所述两三角侧板741的顶面的水平安装板742，所述水平安装板742远离所述壳体的一端开设有一U形开口743以用于避让所述蜗壳相应部件，在所述水平安装板 742上垫设有一带有中心圆孔的垫板744，在所述水平安装板742上开设有用于安装所述蜗壳的第三安装孔(图未示出)。这样，所述电机、齿轮箱以及蜗壳能够非常紧凑的依次安装于所述油箱本体71上，它们之间的距离非常近，有效减少管道(各种油管)的长度，节约成本，使得供油更快更高效。

所述第一冷却器604设于所述油箱本体71的一侧面(可以是前侧面或者后侧面)，所述供油管道的一端与所述主充油管道和辅助充油管道均连通，油液穿过第一冷却器604中进行冷却后进入所述齿轮箱内部以对齿轮箱内部的齿轮部件进行润滑。

关于充油排气系统A：

请继续参见图3至图5，本方案的充油排气系统A工作原理如下：一、启动辅助泵651以使油箱7内的油通过供油管道62进入齿轮箱600中，再通过所述第一回油管道63流入所述油箱7(见图1中辅助供油回路)，同时，辅助充油管道65内的部分油进入所述第一排气管道661充开第三单向阀662，进入所述主充油管道61，然后进入所述第二排气管道 663充开第四单向阀664，使该部分油流入所述油箱7(见图1中的排气回路)，这样，就可以对主充油管道61进行排气，因为主泵601是高位吸油，管道内有空气，需要通过此进行高点排空。二、启动主泵601，所述主泵601和辅助泵651同时运行，所述油箱7内的油通过主充油管道61进入主泵601再从所述主泵601的出油端S2进入所述供油管道62，这样使得所述主充油管道61和辅助充油管道65的油均进入供油管道62以通过所述齿轮箱600的供油端进入所述齿轮箱600，从而对所述齿轮箱600进行润滑。三、停止辅助泵 651，主泵601继续运行，通过自力式泄压阀将压力恒定在设定值，所述辅助泵651停止后，所述辅助充油管道65上的第三单向阀662关闭，为主充油管道61的充油排气工作自动充目充油。四、主泵601运行到停止，可能通过两种方式进行：(1)主泵601驱动电机为变频电机，因此油压和流量均随电机转速缓慢下降，这样就能保证齿轮箱600在转动时均有油润滑。(2)主泵601停机前，再次启动辅助泵651，先后使得主泵601和辅助泵 651停止。

本实施例中，所述第三单向阀662及第四单向阀664的压力值设定为均0.1MPa或左右，其主要功能是为主充油管道61启动前的排气充油。

充油排气系统A还包括一泄压管道671、一引压管672以及设于所述泄压管道671上的自力式泄压阀673，所述泄压管道671的第一端连接于所述供油管道62上位于所述辅助充油管道65与主充油管道之间的节点与所述齿轮箱600之间的位置处，所述泄压管道671 的第二端与所述油箱7连通，所述引压管672的第一端连接于所述供油管道62上靠近齿轮箱600的供油端的第一端，第二端与所述自力式泄压阀的连通。通过自力式泄压阀673 将压力恒定在设定值，当压力超过设定值时，自力式泄压阀673打开，以使多余部分油通过泄压管道671流回所述油箱7。本实施例中，所述自力式泄压阀673设定值为0.35MPa，当油压大于0.35MPa时，自力式泄压阀673全自动以确保齿轮箱有稳定的油压和流量。作为优化的，在所述引压管上还设置有一仪表截止阀674。

所述充油排气系统A还包括一安全泄压管道681以及设于所述安全泄压管道681上的安全阀682，所述安全泄压管道681的第一端与所述供油管道62连通，第二端与所述油箱7连通。本实施例中，所述安全阀682设定值为0.6MPa，当油压大于0.6MPa时(例如当设备再现故障或者误差作时)安全阀682动作打开泄压。

所述第一排气部还包括设于所述第一排气管道661的第一端位置处的第一压力表665。这样可以实时检测所述第一排气管道661内的油压。所述第二排气部还包括设于所述第二排气管道663上靠近所述主充油管道的第一端的节流孔板666以及设于所述第二排气管道 663上位于所述节流孔板666与所述第四单向阀664之间的位置处的油流滤镜667。所述节流孔板为2mm规格的节流孔板666。

所述充油排气系统A还包括一第一补偿器691，所述主充油管道61通过所述第一补偿器691与所述主泵的吸油端S1连接。所述供油管道62的第一端通过一第二补偿器692与所述主泵的出油端S2相连。所述供油管道62的第二端通过一第三补偿器693与所述齿轮箱600的供油端相连。采用这样的结构，可以避免管道的热胀冷缩，保证本充油排气系统 A更好更稳定的工作。

本实施例的充油排气系统A，首先启动螺杆泵为齿轮箱供油，同时为主充油管道61进行排气，为主泵601启动和主充油管道61起到启动前的准备工作，提高效率，排空主充油管道61内的气体，使主充油管道61和主泵更好的运行。主泵601和辅助泵651可同时运行，通过安全阀682和自力式泄压阀673使得齿轮箱内的润滑油一定恒定在某个设定值 (根据不同实施例需求进行设定)，可以满足不同实施例的齿轮箱600对润滑油的润滑需求。适用范围广，通用性强。

本实施例的充油排气系统A还包括设于所述油箱7上的多个加热器691、第一温度检测设备695以及设于所述油箱7上的用于检测所述油液高度的液位计696，所述加热器691、第一温度检测设备695以及液位计696均与所述PLC控制器电连接。所述第一温度检测设备695包括有双金属温度计、温度传感器等等。本实施例中，在所述油箱7上设置有三个加热器691以用于对油液进行加热，三个加热器691设置在油箱7的侧壁上，通过电线接入接线盒。

所述第一冷却器604设于所述油箱7外壳上并与供油管道62连通，所述供油管道62内的油经过第一冷却器604冷却之后进入所述齿轮箱600，在所述第一冷却器604的进水管和出水管上连接有一第一压差发讯器697，所述第一压差发讯器697的第一端与所述第一冷却器604的进水管连接，所述第一压差发讯器697的第二端与所述第一冷却器604的出水管连接。

本实施例中，在所述供油管道62上设置有第二压力表621、过滤器622、第二温度检测设备、第三压力表623、压力变送器624，所述第二压力表621设置在供油管道62上位于所述辅助充油管道65与所述主泵的出油端之间的位置处，所述过滤器622设置在所述供油管道62上位于所述第一冷却器604与所述齿轮箱600的供油端之间的位置处，所述压力变送器624设于所述供油管道62上靠近所述齿轮箱600的供油端的位置处。所述第二温度检测设备包括一温度传感器625、一双金属温度计626，所述双金属温度计626、第三压力表623、温度传感器625以及压力变送器624向所述齿轮箱600方向依次设置于所述供油管道62上。这些电子元件均与PLC控制器电连接。

所述充油排气系统A还包括一与所述PLC控制器电连接的第二压差发讯器，所述第二压差发讯器的一端连接于所述供油管道上位于所述过滤器622的一端位置处，所述第二压差发讯器的另一端连接于所述供油管道上位于所述过滤器622的另一端的位置处。所述第二压差发讯器与所述PLC控制器电连接。所述PLC控制器可以电连接一个报警单元以进行报警。

本实施例中，在所述主充油管道与所述油站连通的一端设置有第一吸油过滤器698，在所述辅助充油管道上与所述油站连通的一端设置有第二吸油过滤器699。

关于油雾分离装置B：

所述冷却器1包括冷却器本体10、设于所述冷却器本体10第一端(下端)的进/出水单元12、设于所述冷却器本体10的第一端的高温油汽进口16、设于所述冷却器本体10 的第二端(上端)的回水单元14以及设于所述冷却器本体10的第二端的低温油汽出口18，所述冷却器本体10包括具有中空的冷却腔100的壳体101、竖向设于所述冷却腔100内的至少一冷却水进水管102以及竖向设于所述冷却腔100内的至少一冷却水回水管103，所述壳体101的第一端相应于所述冷却水进水管102的位置处开设有对应的冷却水进水孔 104，所述壳体101的第二端相应于所述冷却水进水管102的位置处开设有对应的冷却水出水孔105，所述壳体101的第二端相应于所述冷却水回水管103的位置处开设有对应的第一回水孔106，所述壳体101的第一端相应于所述冷却水回水管103的位置处开设有对应的第二回水孔107。

所述油雾输送管道2的输入端与所述低温油汽出口18连通，所述油雾输送管道2的输出端与所述冷却器连通孔33连通。

关于冷却器本体1：

所述冷却器本体10的壳体101呈空心圆筒状。所述进/出水单元12包括与所述冷却器本体10第一端连通的进/出水管道121、设于所述进/出水管道121上的进水口122以及出水口，所述进水口和出水口可以为通用的开口。所述进水口122与所述冷却水进水管102 连通，所述出水口与所述冷却水回水管103连通。具体的，所述进/出水管道121同轴设置于所述冷却器本体10的第一端，所述进/出水管道121形状与所述冷却器本体10的形状相匹配，所述高温油汽进口16高于所述进/出水管道121。

作为一种可选的方式，所述冷却水管道的上端具有一上端面，下端具有一下端面，所述冷却水进水孔104、第二回水孔107均可设置于所述进/出水管道121上端端面。作为一种优选的，在所述进/出水管道121中间设置有一中间隔板123，所述中间隔板123将所述进/出水管道121隔离为进水腔124和出水腔125，所述冷却水进水孔104设于所述上端端面上相应于所述进水腔124的位置，所述第二回水孔107设于所述上端端面相应于所述出水腔125的位置。所述进水口122设于所述进/出水管道121的管壁上相应于所述进水腔 124的位置处，所述出水口设于所述进/出水管道121的管壁上相应于所述出水腔125的位置处。

作为又一种可选的方式，所述冷却器本体10的壳体101的下端具有一下端面(第一端端面)，上端具有一上端面(第二端端面)。该方式中，所述进/出水管道121可不设置上端端面。所述冷却水进水孔104设于所述壳体101的下端面上相应于所述进水腔124 的位置处，所述第二冷回水孔107设于所述壳体101的下端面上相应于所述出水腔125的位置处。

所述回水单元14包括与所述冷却器本体10的第二端连接的回水管道141，所述回水管道141同轴设置在所述冷却器本体10的第二端，所述回水管道141形状与所述冷却器本体10的形状相匹配，所述低温油汽出口18低于所述回水管道141。

本实施例中，所述进/出水管道121和回水管道141均是通过法兰与所述冷却器本体的下端和上端相连。

本实施例中，所述冷却器1还包括沿所述冷却器本体10的轴向方向设置于所述冷却腔100内的换热铝翅片108，在所述换热铝翅片108上相应于所述冷却水进水管102的位置开设有供所述冷却水进水管102穿设于其中的第一通孔，在所述换热铝翅片108上相应于所述冷却水回水管103的位置开设有供所述冷却水回水管103穿设于其中的第二通孔。若干层换热铝翅片108重叠在一起后，呈与所述冷却器本体10的内腔相匹配的圆柱形。

本实施例中，所述冷却器1还包括用于将所述高温油汽导向冷却器本体10第二端方向导流的导流单元，所述导流单元包括沿所述冷却器本体10的轴向间隔设置于所述换热铝翅片108的第一侧的第一折流板109以及设于所述换热铝翅片108上与第一侧相对的第二侧上位于每相邻的两第一折流板109之间的第二折流板110，所述第一折流板109外凸于所述换热铝翅片108的第一侧，所述第二折流板110外凸于所述换热铝翅片108的第二侧，所述第一折流板109和第二折流板110之间形成螺旋式导流通道。

所述第一折流板109及第二折流板110外凸的部分均为弧形板，具有向外弯弧的弧形边。所述第一折流板109外凸于所述换热铝翅片108的第一侧的弧形板向上倾斜，所述第二折流板110外凸于所述换热铝翅片108的第二侧的弧形板向上倾斜，所述第二折流板110的弧形板的倾斜度与所述第一折流板109的弧形板的倾斜度相匹配。向上倾斜可以使得螺旋式导流通道结构与效果更优化。

所述冷却器1的原理是：外界冷却水源通过所述进/出水管道121上的进水口122进入所述进水腔124，从所述冷却水进水孔104进入竖直穿设于所述换热铝翅片108中的冷却水进水管102，然后从上端的冷却水出水孔105流入所述冷却水回水单元14中，再由所述第一回水孔106进入所述冷却水回水管103，通过所述冷却水回水管103下端位置的第二回水孔107流入所述冷却水出水腔125，从而通过所述进/出水单元12的出水口排出。高温油汽从所述高温油汽进口16进入冷却腔100内，通过折流板组成的螺旋式导流通道绕所述冷却器本体10外周螺旋式向上流通，经过冷却后变成低温油汽从所述低温油汽出口18排出，以进入后续单元进行分离(比如过滤器4)。这样，冷水是密封的在进/出水单元12、冷却水进水管102、冷却水回水单元14以及冷却水加水管中流动，与油汽相隔离。而油汽绕所述冷却器本体10的外周螺旋式的向上流通，从而降低高温油汽的温度后再进入后续单元。由于冷却水和油汽相互隔离，不会影响油汽的流通，冷却效果佳。并且，冷却器还对油汽进行粗过滤(主要目的就是把高温中的油汽冷凝下来，并且捕捉大的油、水颗粒)，大约可以捕捉油雾60％以上；巧妙的利用原来的油雾装置的进气支撑管。冷却器本体10设置于所述导流安装座3的下方，对所述导流安装座3起到支撑作用。综上，冷却器同时具有三种作用，一件多用，节约制作成本，降低占用空间。

关于导流安装座3：

所述导流安装座3既可作为风机5(高压风机5)的安装座又可以连接冷却器和过滤器4，增加油雾从所述冷却器至过滤器4的距离，将油雾中的油水颗粒铺捉在导流安装座 3内，至少可以捕捉80％以上的油雾颗粒。本实施例的导流安装座3包括底座31、设于所述底座31上的盖板32以及设于所述底座31内的导流部，在所述底座31的第一端设置有一冷却器连通孔33(下进气低温油进口)，在所述盖板32上远离所述冷却器连通孔33的第二端设置有一过滤器连通孔34(上出汽低温油汽出口)，所述过滤器4安装于所述盖板 32上相应于所述过滤器连通孔34的位置处以通过所述过滤器连通孔34与所述导流部连通，所述风机5设置于所述盖板32的第一端(远离所述过滤器4的一端)所述导流部包括用于将所述冷却器输出的油雾进行分离并向风机5连通孔方向导流的导流道。

所述底座31在水平面的投影上呈椭圆形(并不限于椭圆形，可以是长方形、矩形、各种异型等)，底座31主要由底板、立设于所述底板上的侧壁组成，所述底座31两端的侧壁均为向外拱起的弧形壁。这样，可以使得导流部的结构更优化，油雾流通更顺畅，在有限的空间下进一步增加导流距离。所述盖板32可以固定连接于所述底座31上，也可以采用可拆卸连接方式固定于所述底座31上。

所述导流部包括设于所述底座31的第一端且与所述冷却器连通孔33连通的第一导流部、设于所述底座31上远离所述第一导流部35的第二端且与所述过滤器连通孔34连通的第二导流部36以及设于所述底座31上且位于所述第一导流部35及第二导流部36之间第三导流部37，所述第一导流部35的末端与所述第三导流部37的首端相连通，所述第三导流部37的末端与所述第二导流部36的首端相连通。

本实施例中，所述第一导流部35和第二导流部36对称设置在第三导流部37的两侧，它们均由若干弧形导流弧间隔出迂回的导流通道38。第三导流部37由若干竖直的导流板间隔出迂回的导流通道38。

关于第一导流部35：

所述第一导流部35的首端位于所述底座31的第一端上靠近第三导流部37的位置处，且所述第一导流部35的首端位于所述底座31的宽度方向上的中间位置处。所述冷却器连通孔33设于所述底座31上相应于所述第一导流部35的首端的位置处。将所述第一导流部35的首端设于所述底座31的宽度方向的中间位置且靠近第三导流部37处，冷却器连通孔33设于所述第一导流部35的首端位置，这样使得第一导流部35的导流通道38从靠近第三导流部37的位置慢慢向远离第三导流部37的边缘位置延伸，然后再从边缘位置最大距离的绕至第三导流部37，最大限度的延长第一导流部35的导流通道38的距离，最大化的增加油雾分离效果。

具体的，所述第一导流部35包括以所述冷却器连通孔33为中心且由内至外的间隔设置于所述底座31上的第一弧形导流板351以及反向设于每相邻的两第一弧形导流板351之间的第二弧形导流板352，所述第一弧形导流板351及第二弧形导流板352的下端均与所述底座31相连，所述第一弧形导流板351及第二弧形导流板352的上端均与所述盖板32相连；所述第一弧形导流板351的固定端与所述第三导流部37连接且位于所述冷却器连通孔33的一侧，所述第一弧形导流板351的自由端与所述第三导流部37之间具有供所述油雾流通的第一流通间隔，所述自由端位于所述冷凝器连通孔的另一侧，所述第二弧形导流板352的固定端与所述第三导流部37连接且位于所述冷却器通孔的另一侧(与第一弧形导流板351的自由端同一侧)以与所述第一弧形导流板351的固定端相对设置，所述第二弧形导流板352的自由端与所述第三导流部37之间具有供所述油雾流通的第二流通间隔。本实施例中，所述第一弧形导流板351及第二弧形导流板352的弧度与底座31的第一端侧壁的弧度相匹配。第一导流部35的导流通道38的起始端位于所述冷却器连通孔 33的位置处，顺着对应的弧形导流板的自由端方向向相邻的另一弧形导流板方向迂回延伸而形成，位于最边上的一弧形导流板与所述底座31的第一端侧壁之间形成与第三导流部 37连通的导流段。

关于第二导流部36：

所述过滤器连通孔34设于所述盖板32上相应于所述第二导流部36的末端的位置处。所述第二导流部36的末端位于所述底座31的第二端上靠近所述第三导流部37的位置处，且所述第二导流部36的末端位于所述底座31的宽度方向上的中间位置处。将所述第二导流部36的首端设于所述底座31的宽度方向的中间位置且靠近第三导流部37处，这样使得第二导流部36的导流通道38从第三导流部37的位置向第二端边缘位置延伸，然后一路迂回式的慢慢向内弯曲延伸至靠近过滤器连通孔34的位置，最大限度的延长第二导流部36的导流通道38的距离，最大化的增加油雾分离效果。

具体的，所述第二导流部36包括以所述过滤器连通孔34为中心(即在水平面的投影上以过滤器连通孔34为中心)且由内至外的间隔设置于所述底座31上的第三弧形导流板361以及反向设于每相邻的两第三弧形导流板361之间的第四弧形导流板362，所述第三弧形导流板361及第四弧形导流板362的下端均与所述底座31相连，所述第三弧形导流板361及第四弧形导流板362的上端均与所述盖板32相连；所述第三弧形导流板361的固定端与所述第三导流部37连接且位于所述过滤器连通孔34的一侧，所述第三弧形导流板361的自由端与所述第三导流部37之间具有供所述油雾流通的第三流通间隔，所述第四弧形导流板362的固定端与所述第三导流部37连接且位于所述过滤器连通孔34的另一侧以与所述第三弧形导流板361的固定端相对设置，所述第四弧形导流板362的自由端与所述第三导流部37之间具有供所述油雾流通的第四流通间隔。本实施例中，所述第三弧形导流板361及第四弧形导流板362的弧度与底座31的第二端侧壁的弧度相匹配。第一导流部35的导流通道38的起始端与第三导流部37的末端相连通，顺着对应的弧形导流板的自由端方向向相邻的另一弧形导流板方向迂回延伸而，直至过滤器连通孔34的位置处。

关于第三导流部37：

所述第三导流部37包括沿所述底座31的长度方向间隔设置的第五导流板371以及设于每相邻两第五导流板371之间的第六导流板372，所述第五导流板371的固定端固定于所述底座31的一长度方向的边上，自由端与所述底座31的另一长度方向的边之间具有第五流通间隔，所述第六导流板372的固定端固定于所述底座31的另一长度方向的边上，自由端与所述底座31的一长度方向的边之间具有第六流通间隔，所述第一导流板、第二导流板的固定端与所述第三导流部37靠近第一导流部35的一导流板相连。所述第三导流板、第四导流板的固定端与所述第三导流部37靠近第二导流部36的一导流板相连。第三导流板和第四导流板之间形成迂回的导流通道38，靠近第一导流部35的第三导流部37的导流通道38与第一导流部35的导流通道38相连通，靠近第二导流部36的导流通过与第二导流部36的导流通过相接通。

上述导流安装座3，设计成旋风迷宫段，底座31设计成椭圆形状，相应的第一导流部 35和第二导流部36根据底座31两端形状设计成弧形的迂回导流通道38，位于中段的第三导流部37设计回直线形的迂回导流通道38，根据底座31形状最大化利用空间，最大化延伸导流通道38的长度，最大化捕捉油雾，在有限的范围内增加油汽烟道的长度和不规律的变化，利用离心原理把大的油、水颗粒甩在隔板壁上，达到最大限度的捕捉油水颗粒，到这一级大约可以捕捉油雾80％以上，也是利用原来的油雾风机5的安装底座31。进一步解决了环保不达标的问题，而且比之前的使用寿命提高3倍以上。

本实施例的冷却器和导流安装座3形成高温油气的粗过滤段(主要目的就是把高温中的油汽冷凝下来，并且捕捉大的油、水颗粒)，大约可以捕捉油雾60％以上；巧妙的利用原来的油雾装置的进气支撑管。在导流安装座3的旋风迷宫段，有限的范围内增加油汽烟道的长度和不规律的变化，利用离心原理把大的油、水颗粒甩在隔板壁上，达到最大限度的捕捉油水颗粒，到这一级大约可以捕捉油雾80％以上，也是利用原来的油雾风机5的安装底座。经过以上粗过滤后的油汽再进入过滤器4进行过滤，净化效果大于99.5％。

本实施例中，所述过滤器4安装于所述盖板上位于所述冷却器1的上方的位置处，这样的结构使得从低温油汽出口出来的油汽先经过油雾输送管道2再进场导流安装座3的第一端(远离所述冷却器1的一端)后，再经过长长的迂回的导流通过后才能进入过滤器4中，极大地延长的油汽的流动距离，进一步对捕捉油汽。

所述风机5通过的输入端通过第一管道61与所述过滤器4连通，所述风机5的输出端连接有一第二管道，在所述第二管道62与所述过滤器4之间还连接有一第三管道63，在所述第三管道63上设置有一用于调节真空度和抽气量的调节阀64。当调节阀64全开时，内循环最大，风量和真空度最小，当调节阀关闭时，抽气从所述第一管道61入，从所述第二管道62排出。

所述过滤器4选用0.3um的滤芯和外围聚氨酯泡沫，将最后的油雾和水汽全部捕捉下来，从而达到环保要求；保证各种油站和使用净化效果大于99.5％。

本实新型的油雾分离装置B，在原有的基础上隐形的增加2级共3级过滤装置，分别为：1、冷凝装置粗过滤段(主要目的就是把高温中的油汽冷凝下来，并且捕捉大的油、水颗粒)，大约可以捕捉油雾60％以上；巧妙的利用原来的油雾装置的进气支撑管。2、旋风迷宫段，就是在有限的范围内增加油汽烟道的长度和不规律的变化，利用离心原理把大的油、水颗粒甩在隔板壁上，达到最大限度的捕捉油水颗粒，到这一级大约可以捕捉油雾 80％以上，也是利用原来的油雾风机5的安装底座。3、精过滤段选用过滤精度0.3um的滤芯和外围聚氨酯泡沫，将最后的油雾和水汽全部捕捉下来，从而达到环保要求；保证各种油站和使用净化效果大于99.5％，油箱7大小对抽真空度和抽气量的不同，我们在风机5 进出口并联了一个调节阀，根据需要可以控制不同的真空度和抽气量，我们的这个油雾分离装置B经过多次改进和使用证明，效果很满意，解决了环保不达标的问题，而且比之前的使用寿命提高3倍以上。

以上仅为本实用新型的实施方式，并非因此限制本实用新型的专利范围，凡是利用本实用新型说明书及附图内容所作的等效结构或等效流程变换，或直接或间接运用在其他相关的技术领域，均同理包括在本实用新型的专利保护范围内。

Claims (5)

1.一种润滑油站的油箱，包括油箱本体，其特征在于：还包括设于油箱本体的顶面的用于安装定位离心压缩机的电机的第一安装结构、设于所述油箱本体的顶面的用于安装离心压缩机的齿轮箱第二安装结构以及设于所述油箱本体的一侧的用于安装离心压缩机的蜗壳的第三安装结构，述油箱本体包括由底板、前侧板、后侧板、左端侧板、右端侧板以及顶板围合而成的油箱壳体以及设于所述油箱壳体的底部的导向倾板，所述壳体的顶板上相应于所述第二安装结构的位置处设置有一回油口，所述导向倾板的两端分别与左端侧板及右端侧面连接，且从一端侧向另一端侧逐渐倾斜，在紧临该导向倾板的下倾斜端的一端侧板上开设有一排污孔，所述排污孔高于所述导向倾板的下倾斜端。

2.如权利要求1所述的润滑油站的油箱，其特征在于：所述第一安装结构包括呈矩阵式的设置于所述顶板上的四组安装定位机构，四组安装定位机构均包括一安装块、设于所述安装块的一端侧面的第一定位件以及设于所述安装块的一侧面且与所述第一定位件呈90度布置的第二定位件，所述安装块的顶部开设有一与安装螺栓配合的第一安装孔，所述第一定位件和第二定位件均包括一L形定位块以及水平穿设于所述L形定位块上的定位销，所述L形定位块的横块水平设置于所述安装块上相应的侧面上，所述L形定位块的立块向上凸出于所述安装块的顶面，在所述立块上超过所述安装块的顶面的位置处开设有供所述定位销穿过的定位孔，所述定位销由外向内水平穿过所述定位孔。

3.如权利要求2所述的润滑油站的油箱，其特征在于：所述第二安装结构设于所述壳体的顶面上位于第一安装结构和第三安装结构之间的位置处，所述第二安装结构为一矩形安装板，在所述矩形安装板上间隔开设有用于安装所述齿轮箱的第二安装孔，所述矩形安装块中心开设有矩形孔，所述矩形孔从所述矩形安装板的高度方向上贯穿所述矩形孔，所述回油口开设于所述壳体的顶面上相应于所述矩形孔的位置处。

4.如权利要求3所述的润滑油站的油箱，其特征在于：所述第三安装结构设于所述壳体上相邻于所述第二安装结构的一端侧面上，所述第三安装结构包括沿所述壳体的宽度方向设于所述壳体的一端侧的两三角侧板以及水平设置于所述两三角侧板的顶面的水平安装板，所述水平安装板远离所述壳体的一端开设有一U形开口以用于避让所述蜗壳相应部件，在所述水平安装板上垫设有一带有中心圆孔的垫板，在所述水平安装板上开设有用于安装所述蜗壳的第三安装孔。

5.一种滑润油站，其特征在于：包括如权利要求1至4中任一项所述的油箱。

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