CN213449073U - 周边无出筋式钢筋混凝土整间预制叠合楼板 - Google Patents
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Abstract
本实用新型公开了一种周边无出筋式钢筋混凝土整间预制叠合楼板，包括用于浇筑叠合层的叠合板体，所述叠合板体内布置有纵横交错的底板钢筋，所述叠合板体周边无出筋，所述叠合板体上排列设置有至少两道钢筋梁架，所述钢筋梁架的上部位于所述叠合板体的上侧；所述叠合板体上靠近所述钢筋梁架处设置有起吊装置，所述叠合板体的周边设置有连接凹槽。本实用新型安装方便，避免了板与板对接拼合时板与板之间的二次灌缝以及板支座锚筋与梁顶部筋交叉穿插的麻烦，施工安装速度快、节约了人工和工程造价。
Description
技术领域
本实用新型涉及建筑用叠合楼板，尤其涉及一种周边无出筋式钢筋混凝土整间预制叠合楼板。
背景技术
目前全国建造的房屋使用的混凝土预制叠合楼板，为一间房屋采用多块预制单板对接拼合而成，之后浇筑叠合层构成房屋楼板，上述预制单板对接拼合混凝土预制楼板的方式，在施工过程中存在板与板之间对接留缝，板支座预留锚筋等用于预制单板的连接，给施工造成二次灌缝以及板支座锚筋与梁顶部筋的交叉穿插的麻烦，在施工过程中浪费人工、工程造价高。
实用新型内容
本实用新型所要解决的技术问题是提供一种施工安装方便快捷、省工省力、提高施工安装速度、节约人工和工程造价的周边无出筋式钢筋混凝土整间预制叠合楼板。
为解决上述技术问题，本实用新型的技术方案是：周边无出筋式钢筋混凝土整间预制叠合楼板，包括用于浇筑叠合层的叠合板体，所述叠合板体内布置有纵横交错的底板钢筋，所述叠合板体周边无出筋，所述叠合板体上排列设置有至少两道钢筋梁架，所述钢筋梁架的上部位于所述叠合板体的上侧；所述叠合板体上靠近所述钢筋梁架处设置有起吊装置，所述叠合板体的周边设置有连接凹槽。
作为优选的技术方案，所述钢筋梁架包括一上弦钢筋和两下弦钢筋，所述上弦钢筋和两下弦钢筋相互平行，所述上弦钢筋位于所述叠合板体的上侧，两所述下弦钢筋位于所述叠合板体内，所述上弦钢筋与两所述下弦钢筋之间分别焊接有腹杆钢筋。
作为优选的技术方案，所述钢筋梁架的截面呈三角形，且所述腹杆钢筋呈波浪形。
作为优选的技术方案，所述起吊装置包括若干沿所述钢筋梁架走向设置的钢筋吊环，所述钢筋吊环上部凸出叠合板体上表面，所述钢筋吊环下部固定在叠合板体内。
作为优选的技术方案，所述钢筋吊环包括U型环体，所述U型环体上部凸出所述叠合板体上表面，所述U型环体下部两端伸入所述叠合板体并分别向外延伸设置有平伸部，所述平伸部的端部设置有向内上方弯折的弯钩部，两所述弯钩部与U型环体的下部之间分别设置有若干固定钢筋，所述固定钢筋垂直于平伸部。
作为优选的技术方案，两所述弯钩部之间距离为300±0.5mm，所述U型环体的高度为90±0.5mm，所述U型环体的宽度为50±0.5mm，所述钢筋吊环的直径为10mm。
作为优选的技术方案，所述平伸部沿所述钢筋梁架的走向延伸。
作为优选的技术方案，各所述钢筋梁架的一侧分别设置有4个钢筋吊环。
作为优选的技术方案，所述连接凹槽宽度为40±0.5mm，长度为180±0.5mm，深度为28-35mm，位于所述叠合板体同一边处的两相邻连接凹槽宽度之间距离为200±0.5mm。
作为优选的技术方案，所述叠合板体的周侧表面和顶面分别设置有凹凸粗糙面。
由于采用了上述技术方案的周边无出筋式钢筋混凝土整间预制叠合楼板，包括用于浇筑叠合层的叠合板体，所述叠合板体内布置有纵横交错的底板钢筋，所述叠合板体周边无出筋，所述叠合板体上排列设置有至少两道钢筋梁架，所述钢筋梁架的上部位于所述叠合板体的上侧；所述叠合板体上靠近所述钢筋梁架处设置有起吊装置，所述叠合板体的周边设置有连接凹槽。本实用新型通过钢筋梁架和底板钢筋以及混凝土保证了整间预制叠合楼板的牢固性和可靠性，使得整间预制叠合楼板完全符合建造房屋的需要，通过起吊装置和连接凹槽，且起吊装置靠近所述钢筋梁架处，使得叠合板体运输、起吊、安装稳定可靠，安装方便，叠合板体周边不存在伸出的连接用钢筋，避免了施工时一间房屋内各预制单板安装中板与板对接拼合时，板与板之间的二次灌缝以及板支座锚筋与梁顶部筋交叉穿插的麻烦，施工安装速度快、节约了人工和工程造价。
附图说明
以下附图仅旨在于对本实用新型做示意性说明和解释，并不限定本实用新型的范围。其中：
图1是本实用新型除去叠合层的示意图；
图2是图1中的A-A处剖视示意图；
图3是本实用新型叠合楼板结构示意图；
图4是本实用新型的钢筋吊环示意图；
图5是本实用新型连接凹槽一实施例示意图；
图6是本实用新型连接凹槽另一实施例示意图；
图7是本实用新型的钢筋梁架布置示意图；
图8是本实用新型钢筋梁架截面示意图；
图9是本实用新型与中支座连接示意图；
图10是本实用新型与边支座连接示意图。
图中：1-叠合板体；11-底板钢筋；2-钢筋梁架；21-腹杆钢筋；22-上弦钢筋；23-下弦钢筋；3-钢筋吊环；31-U型环体；32-平伸部；33-弯钩部；34-固定钢筋；4-叠合层；41-叠合层钢筋；5-搭接钢筋；6-中支座；61-边支座；7-连接凹槽。
具体实施方式
下面结合附图和实施例，进一步阐述本实用新型。在下面的详细描述中，只通过说明的方式描述了本实用新型的某些示范性实施例。毋庸置疑，本领域的普通技术人员可以认识到，在不偏离本实用新型的精神和范围的情况下，可以用各种不同的方式对所描述的实施例进行修正。因此，附图和描述在本质上是说明性的，而不是用于限制权利要求的保护范围。
如图1、图2、图3、图9和图10所示，周边无出筋式钢筋混凝土整间预制叠合楼板，包括用于浇筑叠合层的叠合板体1，所述叠合板体1内布置有纵横交错的底板钢筋11，所述叠合板体1周边无出筋，所述叠合板体1排列设置有至少两道钢筋梁架2，所述钢筋梁架2的上部位于所述叠合板体1的上侧；所述叠合板体1上靠近所述钢筋梁架2处设置有起吊装置，所述叠合板体1的周边设置有连接凹槽7。正常施工，钢筋梁架2底部、起吊装置底部和底板钢筋11、通过浇筑叠合板体1的材料混凝土按照房屋尺寸要求浇筑成为一体构成整间的叠合板体1，安装到房屋上后，再通过混凝土材料将钢筋梁架2上部、起吊装置上部以及布置在叠合板体1上侧纵横交错的叠合层钢筋41浇筑成一体构成叠合层4，这样叠合层4和叠合板体1牢固的成为一体构成房屋楼板，钢筋梁架2和底板钢筋11、叠合层钢筋41以及混凝土保证了整间房屋楼板的牢固性和可靠性，使得整间房屋楼板完全符合建造房屋的需要；起吊装置靠近所述钢筋梁架2处，使得叠合板体1运输、起吊、安装稳定可靠，防止叠合板体1起模、吊装、运输和安装过程中因正负弯矩较大引起裂缝现象。所述叠合板体1的周侧表面和顶面分别设置有凹凸粗糙面，保证了叠合板体1和房屋的梁的中支座6、边支座61连接浇筑叠合层4与混凝土的充分接触。并且可以采用叠合板体1周边的上部呈斜面，便于叠合楼板连接时混凝土流动和充分填充。
如图1、图7和图8所示，所述钢筋梁架2包括一上弦钢筋22和两下弦钢筋23，所述上弦钢筋22和两下弦钢筋23相互平行，所述上弦钢筋22位于所述叠合板体1的上侧，两所述下弦钢筋23位于所述叠合板体1内，所述上弦钢筋22与两所述下弦钢筋23之间分别焊接有腹杆钢筋21，浇筑叠合层4时将上弦钢筋22和腹杆钢筋21上部浇筑于叠合层4内并与叠合层钢筋41成一体兼做叠合层钢筋41一部分，腹杆钢筋21下部和两下弦钢筋23预制在叠合板体1内并兼做底板钢筋11一部分与底板钢筋11成一体，这样钢筋梁架2可对叠合板体1起到加强和稳固作用。所述钢筋梁架2的截面呈三角形，且所述腹杆钢筋21呈波浪形。优选的，腹杆钢筋21的直径为6mm，上弦钢筋22的直径为12mm，下弦钢筋23的直径为8mm，腹杆钢筋21、上弦钢筋22、下弦钢筋23可以根据叠合板体1的开间和进深选择其他尺寸。
如图1和图4所示，所述起吊装置包括若干沿所述钢筋梁架2走向设置的钢筋吊环3，所述钢筋吊环3上部凸出叠合板体1上表面，所述钢筋吊环3下部固定在叠合板体1内。所述钢筋吊环3包括U型环体31，所述U型环体31上部凸出所述叠合板体1上表面，所述U型环体31下部两端伸入所述叠合板体1并分别向外延伸设置有平伸部32，所述平伸部32的端部设置有向内上方弯折的弯钩部33，两所述弯钩部33与U型环体31的下部之间分别设置有若干固定钢筋34，所述固定钢筋34垂直于所述平伸部32，固定钢筋34可做为底板钢筋11一部分。钢筋吊环3的下部通过平伸部32和弯钩部33与固定钢筋34配合，通过混凝土浇筑在叠合板体1内，保证了与叠合板体1连接的牢靠性和受力均匀性，并且可采用所述平伸部32沿所述钢筋梁架2的走向延伸，通过固定钢筋34以及钢筋梁架2将起吊时钢筋吊环3处受力进行分担，避免起吊时钢筋吊环3处受力过于集中对叠合板体1造成损伤。优选的两所述弯钩部33之间距离为300±0.5mm，所述U型环体31的高度为90±0.5mm，所述U型环体31的宽度为50±0.5mm，所述钢筋吊环3的直径为10mm，可以根据建筑要求采用其他尺寸；且各所述钢筋梁架2的一侧分别设置有4个钢筋吊环3，而钢筋梁架2可以采用两道，分别对称的布置在叠合板体1上，有效的保证叠合板体1的强度，钢筋吊环3分别均匀分布在钢筋梁架2的内侧。
如图1、图5和图6所示，所述连接凹槽7宽度为40±0.5mm，长度为180±0.5mm，深度为28-35mm，位于所述叠合板体1同一边处的两相邻连接凹槽7宽度之间距离为200±0.5mm，连接凹槽7也可以根据建筑要求和叠合板体1的大小采用其他尺寸。
如图1、图9和图10所示，本整间预制的叠合楼板厚度可根据开间和进深尺寸采用叠合板体1厚度为60mm，而现场浇筑的叠合层4厚度为50-70mm，且位于叠合板体1内最外侧的钢筋保护厚度不小于15mm，可以根据建筑要求采用其他尺寸，与房间梁的中支座6连接时，相邻两房间整间的叠合板体1边部搭接在中支座6，两叠合板体1之间对应的连接凹槽7内布置搭接钢筋5，搭接钢筋5两端分别放置在连接凹槽7内，然后浇筑叠合层4，混凝土填充连接凹槽7和两叠合板体1与中支座6之间的空间，使得每个房间采用一个叠合楼板浇筑上叠合层4就可以，同时又将相邻房间的叠合楼板连接为一体；同样与梁的边支座61连接时，整间的叠合板体1边部搭接在边支座61上，叠合板体1上连接凹槽7内布置外端伸向边支座61的搭接钢筋5，然后浇筑叠合层4，混凝土填充连接凹槽7和叠合板体1与边支座61之间的空间，实现叠合板体1与房间边部梁的连接。其中通过叠合板体1周侧表面和顶面的凹凸粗糙面，且凹凸粗糙面的深度不小于4mm，保证了叠合层4与叠合板体1的充分连接，通过叠合板体1周边上部设置有斜面，保证了浇筑的混凝土可充分填充叠合板体1与中支座6或边支座61之间的空间。
本实用新型采用整间预制的叠合楼板，在其边侧通过连接凹槽7外加搭接钢筋5，通过浇筑混凝土等处理可与钢筋混凝土框架结构、钢筋混凝土剪力墙结构、型钢结构、钢结构的梁柱墙等连接为一体，对整个建筑起到承重整体抗震作用，且整间预制的叠合楼板采用的是工厂预制，生产工艺简单方便，生产率高，质量有保证，重量轻，结构合理，便于运输，现场吊装，安装方便，整间预制的叠合楼板工厂化生产尺寸准确、平整密实，整间楼板安装施工方便，不需要支模，底面不需二次抹灰处理，避免了板支座锚筋与梁顶部筋交叉穿插的麻烦，施工安装速度快、节约了人工和工程造价。本实用新型改变了现有房间楼板在生产、施工等过程中的常规做法，与现有的预制单板对接构成房间楼板方式比较，安装速度提高可达30％左右，并提高了整体结构的抗震性，减小了现场施工所带来的污染。
以上所述仅为本实用新型示意性的具体实施方式，并非用以限定本实用新型的范围。任何本领域的技术人员，在不脱离本实用新型的构思和原则的前提下所作出的等同变化与修改，均应属于本实用新型保护的范围。
Claims (10)
1.周边无出筋式钢筋混凝土整间预制叠合楼板，包括用于浇筑叠合层的叠合板体，所述叠合板体内布置有纵横交错的底板钢筋，所述叠合板体周边无出筋，其特征在于：所述叠合板体上排列设置有至少两道钢筋梁架，所述钢筋梁架的上部位于所述叠合板体的上侧；所述叠合板体上靠近所述钢筋梁架处设置有起吊装置，所述叠合板体的周边设置有连接凹槽。
2.如权利要求1所述的周边无出筋式钢筋混凝土整间预制叠合楼板，其特征在于：所述钢筋梁架包括一上弦钢筋和两下弦钢筋，所述上弦钢筋和两下弦钢筋相互平行，所述上弦钢筋位于所述叠合板体的上侧，两所述下弦钢筋位于所述叠合板体内，所述上弦钢筋与两所述下弦钢筋之间分别焊接有腹杆钢筋。
3.如权利要求2所述的周边无出筋式钢筋混凝土整间预制叠合楼板，其特征在于：所述钢筋梁架的截面呈三角形，且所述腹杆钢筋呈波浪形。
4.如权利要求1所述的周边无出筋式钢筋混凝土整间预制叠合楼板，其特征在于：所述起吊装置包括若干沿所述钢筋梁架走向设置的钢筋吊环，所述钢筋吊环上部凸出叠合板体上表面，所述钢筋吊环下部固定在叠合板体内。
5.如权利要求4所述的周边无出筋式钢筋混凝土整间预制叠合楼板，其特征在于：所述钢筋吊环包括U型环体，所述U型环体上部凸出所述叠合板体上表面，所述U型环体下部两端伸入所述叠合板体并分别向外延伸设置有平伸部，所述平伸部的端部设置有向内上方弯折的弯钩部，两所述弯钩部与U型环体的下部之间分别设置有若干固定钢筋，所述固定钢筋垂直于平伸部。
6.如权利要求5所述的周边无出筋式钢筋混凝土整间预制叠合楼板，其特征在于：两所述弯钩部之间距离为300±0.5mm，所述U型环体的高度为90±0.5mm，所述U型环体的宽度为50±0.5mm，所述钢筋吊环的直径为10mm。
7.如权利要求5所述的周边无出筋式钢筋混凝土整间预制叠合楼板，其特征在于：所述平伸部沿所述钢筋梁架的走向延伸。
8.如权利要求4所述的周边无出筋式钢筋混凝土整间预制叠合楼板，其特征在于：各所述钢筋梁架的一侧分别设置有4个钢筋吊环。
9.如权利要求1所述的周边无出筋式钢筋混凝土整间预制叠合楼板，其特征在于：所述连接凹槽宽度为40±0.5mm，长度为180±0.5mm，深度为28-35mm，位于所述叠合板体同一边处的两相邻连接凹槽宽度之间距离为200±0.5mm。
10.如权利要求1至9中任一项权利要求所述的周边无出筋式钢筋混凝土整间预制叠合楼板，其特征在于：所述叠合板体的周侧表面和顶面分别设置有凹凸粗糙面。
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