CN213314178U - 一种粉尘精确脱除系统 - Google Patents

Abstract

一种粉尘精确脱除系统，该系统包括：用于筛分尘料混合物的多级筛分装置，所述多级筛分装置将尘料混合物筛分成直排粉尘、待流化尘料、快筛尘料，并将直排粉尘从直排口排出，将待流化尘料从待流化口排出，将快筛尘料从快筛口排出；与所述直排口连通，用于向外排出直排粉尘的直排装置；与所述待流化口连通，用于流化脱除指定粒径粉尘的流化风洗室；与所述快筛口连通，用于脱除大颗粒物上附着粉尘的快筛风洗室。本申请的技术方案能够有效地利用多级筛分来促进流化风选处理的效果，从而提高从活性炭物料中去除粉尘的效果。

Description

一种粉尘精确脱除系统

技术领域

本实用新型涉及一种精确脱除系统，具体涉及一种粉尘精确脱除系统，属于烧结再生活性炭技术领域。

背景技术

活性炭烟气净化技术具有多污染物协同高效净化的优势，适应烧结烟气组分复杂(SO₂、NO_x、粉尘、O₂、水蒸气、重金属)、温度波动大(110-180℃)的特点，已经成功应用到烧结烟气净化系统中，同时也推广到焦化、电力等多行业中，具备非常好的多污染物去除效果，在当前环保形势极其严格的条件下，具有很大的推广空间。

活性炭烟气净化工艺包括吸附塔、再生塔、输送机三大主题设备，吸附塔塔体有效高度在30m左右，活性炭作为吸附剂与催化剂在吸附塔内完成对污染物进行高效吸附附，吸附了污染物的活性炭从上往下移动，通过输送系统送往再生塔进行加热再生，活性炭在移动的过程中由于自摩擦、解析磨损的作用，不可避免的产生损坏，由初始的具有完整形态的柱状活性炭变为不同粒径大小的较细活性炭混合物，这些活性炭在解析塔内经过加热再生后经过振动筛筛分去除粒径较小的部分，但不可避免的仍有较细粒径活性炭会进入吸附系统，同时，由于静电效应，大颗粒活性炭表面会覆盖超细炭粉，也会进入吸附系统。

这些超细炭粉在吸附塔内会影响系统安全、增加运行成本及可能提高出口粉尘含量，因此控制进入吸附塔内的炭粉含量成为活性炭法烟气净化系统运行及稳定及高效实现粉尘超低排放的关键。由于初装活性炭属于柱状结构，经过机械磨损或自摩擦之后会产生大小不一的颗粒状活性炭，不同大小颗粒活性炭表面粘附的粉尘及去除表面粉尘所需的压力不同，单靠简单的处理无法将附着在活性炭颗粒表面的粉尘准确去除。

因此，如何提供一种粉尘精确脱除方法，其能够有效地利用多级筛分来促进流化风选处理的效果，从而提高从活性炭物料中去除粉尘的效果，是本领域技术人员亟待解决的技术问题。

实用新型内容

针对上述现有技术的不足，本实用新型的目的在于先将含有大量目标活性炭粉尘的待流化尘料筛分出来，能够有利于高压气体对活性炭物料内的活性炭粉尘的去除，使得去除的活性炭粉尘的粒径可调，提高活性炭粉尘去除的精度。本实用新型提供一种粉尘精确脱除系统，该系统包括：用于筛分尘料混合物的多级筛分装置，所述多级筛分装置将尘料混合物筛分成直排粉尘、待流化尘料、快筛尘料，并将直排粉尘从直排口排出，将待流化尘料从待流化口排出，将快筛尘料从快筛口排出；与所述直排口连通，用于向外排出直排粉尘的直排装置；与所述待流化口连通，用于流化脱除指定粒径粉尘的流化风洗室；与所述快筛口连通，用于脱除大颗粒物上附着粉尘的快筛风洗室。

根据本实用新型的实施方案，提供一种粉尘精确脱除系统：

一种粉尘精确脱除系统，该系统包括：用于筛分尘料混合物的多级筛分装置，所述多级筛分装置将尘料混合物筛分成直排粉尘、待流化尘料、快筛尘料，并将直排粉尘从直排口排出，将待流化尘料从待流化口排出，将快筛尘料从快筛口排出；与所述直排口连通，用于向外排出直排粉尘的直排装置；与所述待流化口连通，用于流化脱除指定粒径粉尘的流化风洗室；与所述快筛口连通，用于脱除大颗粒物上附着粉尘的快筛风洗室。

作为优选，所述多级筛分装置包括：筛分主体、筛分进料口、筛分出料口、多级筛分板、汇聚导管；所述筛分进料口设置在所述筛分主体的上端面；所述筛分出料口设置在所述筛分主体的下端面；所述多级筛分板设置在筛分主体内，所述多级筛分板的一端板面位于筛分进料口的下方，所述多级筛分板的另一端边缘位于所述筛分出料口上方的一侧；所述多级筛分板上沿长度方向设置多组孔径不同的区间筛孔；所述直排口、所述待流化口、所述快筛口与所述多级筛分板的区间筛孔连通。

作为优选，所述多级筛分板上沿长度方向设置多组孔径不同的区间筛孔具体为：从所述筛分进料口至所述筛分出料口方向上，多组所述区间筛孔依次标记为K1、K2、K3、K4、……、K(n-1)，K1组所述区间筛孔的孔径为r₂；K2组所述区间筛孔的孔径为r₃；K4 组所述区间筛孔的孔径为r₃、……、K(n-1)组所述区间筛孔的孔径为r_n。

作为优选，所述直排口、所述待流化口、所述快筛口与所述多级筛分板的区间筛孔连通具体为：每组所述区间筛孔的下方均设置有，用于汇聚该区间筛孔筛出物的汇聚导管；K1 组下方的汇聚导管排料口为直排口；K2组下方的汇聚导管排料口为待流化口；K3、……、K(n-1)组下方的汇聚导管排料口为快筛口；所述筛分出料口的下方也为快筛口，共有(n-2)个快筛口。

作为优选，所述快筛风洗室的数量与所述快筛口的数量一一对应。

作为优选，所述多级筛分装置还包括：弹簧支撑结构、激振驱动装置；所述弹簧支撑结构设置在所述筛分主体的下方；所述激振驱动装置设置在所述筛分主体上。

作为优选，所述流化风洗室和所述快筛风洗室均为风洗处理装置；所述风洗处理装置包括：风洗主腔体、多孔布风板、喷风机构、风速传感器；所述风洗主腔体的上端为进料口；所述多孔布风板水平设置在所述风洗主腔体内，所述多孔布风板承托待流化尘料；所述喷风机构设置在风洗主腔体内，且所述喷风机构位于所述多孔布风板的下方；所述风速传感器设置在风洗主腔体内，且所述风速传感器位于所述风速传感器的上方。

作为优选，所述直排装置为风洗处理装置。

作为优选，所述风洗处理装置还包括：风洗控制器；所述风洗控制器的数据采集端与所述风速传感器信号连接；所述风洗控制器的控制输出端与所述喷风机构信号连接。

作为优选，所述流化风洗室内的流化风速为u₂；

所述快筛风洗室的流化风速大于u₂；所述快筛风洗室的最大流化风速小于u₃；

其中，d为待处理活性炭粉尘直径，u为流化风速度，ρ为流化风密度，μ为流化风黏度，ρ_p为待处理活性炭粉尘密度，g为重力加速度；r₂为流化粒径区间的最小颗粒直径，r₃为流化粒径区间的最大颗粒直径。

在传统的工程实践当中，解析塔-吸附塔中的活性炭物料中夹带了大量的活性炭粉尘 (粒径小于1.4mm的活性炭微小颗粒)，这些活性炭粉尘极易吸附和堵塞整个活性炭循环系统的各个部件，从而导致故障的发生。由于静电的原因活性炭大颗粒上常常附着着活性炭粉尘，活性炭粉尘会阻碍活性炭颗粒的对烧结烟气的吸附。另外由于不同活性炭大颗粒的粒径不同，静电效应不同。导致从不同活性炭颗粒上出去活性炭粉尘的难易度不同。如果将所有的活性炭物料同时采用同一种方式方法去除活性炭粉尘，如采用喷吹的方式去除活性炭粉末，由于小颗粒活性炭填补在大颗粒活性炭之间，削减了到达大颗粒物表面的风流速度，从而影响风流去除大颗粒活性炭表面的活性炭粉末；由于大颗粒活性炭的体积大，阻挡了风流对小颗粒活性炭的喷吹，从而影响了风流去除小颗粒活性炭表面的活性炭粉末。

在本申请的实施方案中，提供了一种粉尘精确脱除系统。该系统先通过多级筛分装置将尘料混合物筛分成直排粉尘、待流化尘料、快筛尘料。并分别将直排粉尘从直排口排出，将待流化尘料从待流化口排出，将快筛尘料从快筛口排出。而直排粉尘将直接被直排装置，向外排出。而待流化尘料进入流化风洗室，进行流化筛分风选处理；快筛尘料进入快筛风洗室进行快筛除尘处理。本申请的该技术方案，能够有效地利用多级筛分来促进流化风选处理的效果，从而提高从活性炭物料中去除粉尘的效果。

需要说明的是，先根据实际工艺需求选定需要从活性炭物料中去除的待流化尘料的粒径范围，标记为[r₂,r₃]。然后通过筛分处理的方式将尘料混合物(活性炭物料)分为三个部分，包括：粒径小于流化粒径区间[r₂,r₃]的直排粉尘、粒径在流化粒径区间[r₂,r₃]范围内的待流化尘料，粒径大于流化粒径区间[r₂,r₃]的快筛尘料；接着向待流化尘料中通入高压气体，控制待流化尘料受到的竖直方向向上的流化风速度，从而使得流化风速度对应的活性炭粉尘从待流化尘料中排出，已达到准确去除活性炭粉尘的目的。先将含有大量目标活性炭粉尘的待流化尘料筛分出来，能够有利于高压气体对活性炭物料内的活性炭粉尘的去除，使得去除的活性炭粉尘的粒径可调，提高活性炭粉尘去除的精度。

需要说明的是，流化风隐含了公开了对高压气体的风速控制的条件，即通过控制高压气体单位时间的流量，调节吹入活性炭物料中的流化风的速度，一定速度的流化风能够使得一定粒径以下的活性炭粉尘漂浮，从而脱离活性炭物料飞出。

在本申请的实施方案中，多级筛分装置具体包含但不限于以下几个部件：筛分主体、筛分进料口、筛分出料口、多级筛分板、汇聚导管。现有技术中，存在多种可用于多级筛分装置的筛分结构。但是为了达到本申请实施方案的目的，本申请提供的筛分装置的筛分主体上设置有，筛分进料口、筛分出料口、多级筛分板、汇聚导管。通过汇聚导管将多级筛分板上不同筛分区筛出的物料排出，最终部分粒径过大的活性炭颗粒从筛分出料口排出。

在本申请的实施方案中，多级筛分装置具有一个实施例，其采用水平方向(可稍微倾斜)布置，尘料混合物(活性炭物料)从筛分进料口进入后铺设在多级筛分板上，物料在随着筛分板前进的过程中，粒径从小至大，活性炭粉尘和颗粒穿过对应粒径区域的多级筛分板落入对应设置的汇聚导管中。

需要说明的是，多级筛分板上的多组区间筛孔包括K1、K2、K3、K4、……、K(n-1)，再加上超出多级筛分版区间筛孔的活性炭颗粒排出的筛分筛分出料口，共K1、K2、K3、K4、……、Kn组。K1组所述区间筛孔的孔径为r₂；K2组所述区间筛孔的孔径为r₃；K4组所述区间筛孔的孔径为r₃、……、K(n-1)组所述区间筛孔的孔径为r_n。

在本申请的实施方案中，多级筛分装置同时也进一步地对快筛尘料进行筛分，筛分成多组快筛尘料，从而有利于之后对不同粒径大小的快筛尘料的筛除。

需要说明的是，利用筛分处理工艺对快筛尘料进行活性炭粉末的去除；将快筛尘料按照粒径大小进行分组，如得到标记为A3、A4、……、An的各组快筛尘料；然后再从底部对不同分组的快筛尘料通入高压气体。由于不同组的快筛尘料的粒径不同，活性炭颗粒之间的间隙不同，使得高压气体在不同组的快筛尘料中穿透的阻力不同。活性炭颗粒的粒径的直径越小，活性炭颗粒之间的缝隙越小，气体穿过的阻力越大；活性炭颗粒的粒径的直径越大，活性炭颗粒之间的缝隙越大，气体穿过的阻力越小。因此，在本申请一个优选的实施例中，控制所述A3、A4、……、An组中通入高压气体的风速满足如下关系：u₃＞u₄＞……＞u_n。即相当于控制高压气体依次在所述A3、A4、……、An组中气压力值逐渐变小，从而在满足快筛需求的同时，节约能耗。

在本申请的实施方案中，为了促进多级筛分装置的筛分效果，第一种实施例是，将弹簧支撑结构和激振驱动装置设置在筛分主体上。在第二种实施例中，所述弹簧支撑结构用于将所述多级筛分板支撑悬挂在筛分主体内；所述激振驱动装置设置在所述多级筛分板上。

在本申请的实施方案中，流化风洗室和快筛风洗室均为风洗处理装置，整体部件相同。但根据实际工况，会有些许区别。其中，流化风洗室内的流化风速设定值为u₂，而快筛风洗室的流化风速不能大于u₃。以确保在流化风洗室内能将指定的活性炭粉尘去除，在快筛风洗室内只去除粒径小于r₃的活性炭粉尘。

在本申请的实施方案中，直排装置为风洗处理装置时，直排装置的流化风速不小于u₂。以确保进入直排装置的粉尘能够完全排出。

在本申请的实施方案中，向待流化尘料中通入高压气体，并保证待流化尘料所受的流化风速u₂满足流化速度的要求。

需要说明的是，流化速度是指介质在流化状态下克服自身重力向上移动时所对应的风速称为流化速度，其中在循环流化床锅炉中使床层阻力不再增加的风量为最低流化风量，对应的风速为最低流化速度。流化状态是指介质以一定速度进入容器中在容器底部提供一定风压，介质分压大于等于单位截面上介质的重量，介质即呈悬浮状态运动而不致被流化风带走，其上部必须具有一个水平的界面。

因此，在风洗室中一直保持一定的流化风速；当小颗粒的待流化粉尘进入风洗室时，立刻就受到流化风速给到的浮力，从而与大颗粒的待流化粉尘脱离。根据流化速度临街公式：

当流化风速为u_mf时，粒径大小为d的活性炭粉尘颗粒将被悬浮吹起。而具体在本申请的实施方案中，设定需要流化筛除的活性炭粉尘的直径为r₂，根据流化风速临界公式得到：

将流化风速控制为u₂，则可将大小为r的活性炭粉尘颗粒将被悬浮吹起。

在本申请的实施方案中，同样采用流化处理的方式对快筛尘料去除粉尘；而由于快筛尘料中最小的粒径大于r₃，因此对快筛尘料进行流化处理的流化风速的最大值为u₃，且大于 u₂，即A3组中所受的流化风速为u₃；根据流化风速临界公式得到：

其中，r₃为所述A3组粒径区间[r₃,r₄]的最小颗粒直径，r₄为所述A3组粒径区间[r₃,r₄] 的最大颗粒直径。

需要说明的是，所述A4组的快筛尘料的粒径区间为[r₄,r₅]、……、所述An组的快筛尘料的粒径区间为[r_n,+∞]。

需要重点补充的是，活性炭烟气净化工艺流程如图1所示，气流走向：烟气经过吸附单元高效脱除后外排，一般吸附采取两级吸附模式。活性炭走向：吸附污染物的活性炭送往再生塔，再生塔加热再生后经过振动筛筛分后，筛上料返回吸附塔，完成一个循环。依据工程需要，目前振动筛一般选择1.4mm或2mm的长条筛，即＜1.4mm或者＜2.0mm的小颗粒活性炭筛出系统外，大于相应粒径的返回到原系统中。如前述介绍，筛分效果不能达到100％，并且由于静电效应，大颗粒活性炭表面会覆盖超细炭粉，也会进入吸附系统，这些超细粉尘将对烟气净化系统造成恶劣影响：(1)小颗粒活性炭与炭粉堵塞床层，压降升高；(2)炭粉着火点较低，影响系统安全；(3)超细炭粉会与硫铵等物质结合，堵塞下料口； (4)超细炭粉极有可能被带出系统外，影响粉尘测量，提高环保压力，不利于实现超低排放。

为降低进入烟气净化系统中的粉尘含量，开发了如图2的活性炭烟气净化工艺。

图2中活性炭走向：吸附了污染物的活性炭从吸附塔到解析塔，解吸再生后经过振动筛筛分，筛下物的超细炭颗粒用作它用，筛上物的大颗粒活性炭进入风选装置后返回到吸附塔。

与现有技术相比，本实用新型具有以下有益效果：

1、本申请提供的技术方案，能够有利于高压气体对活性炭物料内的活性炭粉尘的去除，使得去除的活性炭粉尘的粒径可调，提高活性炭粉尘去除的精度；

2、本申请提供的技术方案，能够满足快筛需求的同时，节约能耗。

附图说明

图1为本实用新型实施例中粉尘精确脱除系统的结构示意图；

图2为本实用新型实施例中风洗处理装置的结构示意图。

附图标记：

1：多级筛分装置；101：直排口；102：待流化口；103：快筛口；104：筛分主体； 105：筛分进料口；106：筛分出料口；107：多级筛分板；108：汇聚导管；109：弹簧支撑结构；110：激振驱动装置；2：直排装置；3：流化风洗室；4：快筛风洗室；A1：风洗主腔体；A2：多孔布风板；A3：喷风机构；A4：风速传感器。

具体实施方式

根据本实用新型的实施方案，提供一种粉尘精确脱除系统：

一种粉尘精确脱除系统，该系统包括：用于筛分尘料混合物的多级筛分装置1，所述多级筛分装置1将尘料混合物筛分成直排粉尘、待流化尘料、快筛尘料，并将直排粉尘从直排口101排出，将待流化尘料从待流化口102排出，将快筛尘料从快筛口103排出；

与所述直排口101连通，用于向外排出直排粉尘的直排装置2；

与所述待流化口102连通，用于流化脱除指定粒径粉尘的流化风洗室3；

与所述快筛口103连通，用于脱除大颗粒物上附着粉尘的快筛风洗室4。

作为优选，所述多级筛分装置1包括：筛分主体104、筛分进料口105、筛分出料口106、多级筛分板107、汇聚导管108；

所述筛分进料口105设置在所述筛分主体104的上端面；所述筛分出料口106设置在所述筛分主体104的下端面；所述多级筛分板107设置在筛分主体104内，所述多级筛分板107的一端板面位于筛分进料口105的下方，所述多级筛分板107的另一端边缘位于所述筛分出料口106上方的一侧；所述多级筛分板107上沿长度方向设置多组孔径不同的区间筛孔；所述直排口101、所述待流化口102、所述快筛口103与所述多级筛分板107的区间筛孔连通。

作为优选，所述多级筛分板107上沿长度方向设置多组孔径不同的区间筛孔具体为：从所述筛分进料口105至所述筛分出料口106方向上，多组所述区间筛孔依次标记为K1、K2、K3、K4、……、K(n-1)，K1组所述区间筛孔的孔径为r₂；K2组所述区间筛孔的孔径为 r₃；K4组所述区间筛孔的孔径为r₃、……、K(n-1)组所述区间筛孔的孔径为r_n。

作为优选，所述直排口101、所述待流化口102、所述快筛口103与所述多级筛分板107的区间筛孔连通具体为：每组所述区间筛孔的下方均设置有，用于汇聚该区间筛孔筛出物的汇聚导管108；K1组下方的汇聚导管108排料口为直排口101；K2组下方的汇聚导管 108排料口为待流化口102；K3、……、K(n-1)组下方的汇聚导管108排料口为快筛口 103；所述筛分出料口106的下方也为快筛口103，共有(n-2)个快筛口103。

作为优选，所述快筛风洗室4的数量与所述快筛口103的数量一一对应。

作为优选，所述多级筛分装置1还包括：弹簧支撑结构109、激振驱动装置1010；所述弹簧支撑结构109设置在所述筛分主体104的下方；所述激振驱动装置1010设置在所述筛分主体104上。

作为优选，所述流化风洗室3和所述快筛风洗室4均为风洗处理装置；所述风洗处理装置包括：风洗主腔体A1、多孔布风板A2、喷风机构A3、风速传感器A4；所述风洗主腔体A1的上端为进料口；所述多孔布风板A2水平设置在所述风洗主腔体A1内，所述多孔布风板A2承托待流化尘料；所述喷风机构A3设置在风洗主腔体A1内，且所述喷风机构A3位于所述多孔布风板A2的下方；所述风速传感器A4设置在风洗主腔体A1内，且所述风速传感器A4位于所述风速传感器A4的上方。

作为优选，所述直排装置2为风洗处理装置。

作为优选，所述风洗处理装置还包括：风洗控制器；所述风洗控制器的数据采集端与所述风速传感器A4信号连接；所述风洗控制器的控制输出端与所述喷风机构A3信号连接。

作为优选，所述流化风洗室3内的流化风速为u₂；

所述快筛风洗室4的流化风速大于u₂；所述快筛风洗室4的最大流化风速小于u₃；

其中，d为待处理活性炭粉尘直径，u为流化风速度，ρ为流化风密度，μ为流化风黏度，ρ_p为待处理活性炭粉尘密度，g为重力加速度；r₂为流化粒径区间的最小颗粒直径，r₃为流化粒径区间的最大颗粒直径。

实施例1

一种粉尘精确脱除系统，该系统包括：用于筛分尘料混合物的多级筛分装置1，所述多级筛分装置1将尘料混合物筛分成直排粉尘、待流化尘料、快筛尘料，并将直排粉尘从直排口101排出，将待流化尘料从待流化口102排出，将快筛尘料从快筛口103排出；与所述直排口101连通，用于向外排出直排粉尘的直排装置2；与所述待流化口102连通，用于流化脱除指定粒径粉尘的流化风洗室3；与所述快筛口103连通，用于脱除大颗粒物上附着粉尘的快筛风洗室4。

实施例2

重复实施例1，只是所述多级筛分装置1包括：筛分主体104、筛分进料口105、筛分出料口106、多级筛分板107、汇聚导管108；所述筛分进料口105设置在所述筛分主体104 的上端面；所述筛分出料口106设置在所述筛分主体104的下端面；所述多级筛分板107设置在筛分主体104内，所述多级筛分板107的一端板面位于筛分进料口105的下方，所述多级筛分板107的另一端边缘位于所述筛分出料口106上方的一侧；所述多级筛分板107上沿长度方向设置多组孔径不同的区间筛孔；所述直排口101、所述待流化口102、所述快筛口 103与所述多级筛分板107的区间筛孔连通。

实施例3

重复实施例2，只是所述多级筛分板107上沿长度方向设置多组孔径不同的区间筛孔具体为：从所述筛分进料口105至所述筛分出料口106方向上，多组所述区间筛孔依次标记为 K1、K2、K3、K4、……、K(n-1)，K1组所述区间筛孔的孔径为r₂；K2组所述区间筛孔的孔径为r₃；K4组所述区间筛孔的孔径为r₃、……、K(n-1)组所述区间筛孔的孔径为r_n。

实施例4

重复实施例3，只是所述直排口101、所述待流化口102、所述快筛口103与所述多级筛分板107的区间筛孔连通具体为：每组所述区间筛孔的下方均设置有，用于汇聚该区间筛孔筛出物的汇聚导管108；K1组下方的汇聚导管108排料口为直排口101；K2组下方的汇聚导管108排料口为待流化口102；K3、……、K(n-1)组下方的汇聚导管108排料口为快筛口 103；所述筛分出料口106的下方也为快筛口103，共有(n-2)个快筛口103。

实施例5

重复实施例4，只是所述快筛风洗室4的数量与所述快筛口103的数量一一对应。

实施例6

重复实施例5，只是所述多级筛分装置1还包括：弹簧支撑结构109、激振驱动装置1010；所述弹簧支撑结构109设置在所述筛分主体104的下方；所述激振驱动装置1010设置在所述筛分主体104上。

实施例7

重复实施例6，只是所述流化风洗室3和所述快筛风洗室4均为风洗处理装置；所述风洗处理装置包括：风洗主腔体A1、多孔布风板A2、喷风机构A3、风速传感器A4；所述风洗主腔体A1的上端为进料口；所述多孔布风板A2水平设置在所述风洗主腔体A1内，所述多孔布风板A2承托待流化尘料；所述喷风机构A3设置在风洗主腔体A1内，且所述喷风机构 A3位于所述多孔布风板A2的下方；所述风速传感器A4设置在风洗主腔体A1内，且所述风速传感器A4位于所述风速传感器A4的上方。

实施例8

重复实施例7，只是所述直排装置2为风洗处理装置。

实施例9

重复实施例8，只是所述风洗处理装置还包括：风洗控制器；所述风洗控制器的数据采集端与所述风速传感器A4信号连接；所述风洗控制器的控制输出端与所述喷风机构A3信号连接。

实施例10

重复实施例9，只是所述流化风洗室3内的流化风速为u₂；

所述快筛风洗室4的流化风速大于u₂；所述快筛风洗室4的最大流化风速小于u₃；

其中，d为待处理活性炭粉尘直径，u为流化风速度，ρ为流化风密度，μ为流化风黏度，ρ_p为待处理活性炭粉尘密度，g为重力加速度；r₂为流化粒径区间的最小颗粒直径，r₃为流化粒径区间的最大颗粒直径。

操作实施例1

粉尘精确脱除系统采取图1所示的结构，将解析塔下料活性炭筛分为d₁、d₂....d₆等不同粒径，按照从大到小或者从小到大排列，可分为＞10mm、8-10mm、5-8mm、3-5mm、1.4-3mm、＜1.4mm等。一般而言，振动筛选之后活性炭粒径占比如下：

序号

≥10mm

8-10

5-8

3-5

1.4-3

＜1.4

振动筛下料

2.81％

60.38％

28.58％

7.68％

0.58

0.033％

结果可知，活性炭粒径主要集中在5-10mm之间，3-5mm占比7％，＞10mm占比3％，＜1.4mm占比较小，而超细粉尘主要集中在小于1.4mm粒径范围之内。

按如下粒径分布，假定从左到右，粒径分布逐渐变小，那么对于d1粒径范围内采取高压空气进行吹扫，风量较小，d2/d3粒径风量变大，d4最大，对于d5中风量选取按照流化速度原则选取、d6全部被风带走即可。以图1装置进行简要说明，高温解析后的活性炭进入振动筛，振动筛箱体由两个弹簧立柱支承，箱体通过激振装置激振，为了使不同粒径颗粒达到更好的分层筛分效果，振动频率控制在5-15Hz，x方向和y方向振动幅度均控制在3- 8mm。振动箱内的筛条沿长度方向分为5段，筛孔分别为1.4mm、3mm、5mm、8mm、 10mm。通过筛孔筛出的活性炭粒径分别为1.4mm以下、1.4-3mm、3-5mm、5-8mm、8- 10mm和10mm以上。筛分出来的活性炭分别通过下料管和布料板后进入各个风洗室。风洗室的下方有风腔室，布风器通过多孔布风板均匀进风进入风洗室。由于各个风洗室内的活性炭颗粒分别均经过筛分，较为均匀，因此风流分别也较为均匀。此外，可根据各个活性炭粒径分布区间的不同，采用对应策略的风量吹扫，达到更好的清扫效率。吹扫超细粉尘的空气，经过出口筛板后，经过除尘处理后排出。

前4个风洗室是为了吹扫附着在大颗粒上的细小粉尘，因此定量的依据给定风压从小到大吹风即可；风洗室5和6是为了吸走全部的1.4mm颗粒，采用流化风速的控制方法进行控制。

操作实施例2

将不同粒径的活性炭进行上下布置，风量从上往下吹扫，不同粒径活性炭从上到下布置，大颗粒活性炭在上，小颗粒活性炭在下，不同粒径范围均设置有入风口，出风可以从上到下进行重复利用。

Claims (10)

1.一种粉尘精确脱除系统，其特征在于，该系统包括：用于筛分尘料混合物的多级筛分装置(1)，所述多级筛分装置(1)将尘料混合物筛分成直排粉尘、待流化尘料、快筛尘料，并将直排粉尘从直排口(101)排出，将待流化尘料从待流化口(102)排出，将快筛尘料从快筛口(103)排出；

与所述直排口(101)连通，用于向外排出直排粉尘的直排装置(2)；

与所述待流化口(102)连通，用于流化脱除指定粒径粉尘的流化风洗室(3)；

与所述快筛口(103)连通，用于脱除大颗粒物上附着粉尘的快筛风洗室(4)。

2.根据权利要求1所述的粉尘精确脱除系统，其特征在于，所述多级筛分装置(1)包括：筛分主体(104)、筛分进料口(105)、筛分出料口(106)、多级筛分板(107)、汇聚导管(108)；

所述筛分进料口(105)设置在所述筛分主体(104)的上端面；所述筛分出料口(106)设置在所述筛分主体(104)的下端面；所述多级筛分板(107)设置在筛分主体(104)内，所述多级筛分板(107)的一端板面位于筛分进料口(105)的下方，所述多级筛分板(107)的另一端边缘位于所述筛分出料口(106)上方的一侧；所述多级筛分板(107)上沿长度方向设置多组孔径不同的区间筛孔；所述直排口(101)、所述待流化口(102)、所述快筛口(103)与所述多级筛分板(107)的区间筛孔连通。

3.根据权利要求2所述的粉尘精确脱除系统，其特征在于，所述多级筛分板(107)上沿长度方向设置多组孔径不同的区间筛孔具体为：从所述筛分进料口(105)至所述筛分出料口(106)方向上，多组所述区间筛孔依次标记为K1、K2、K3、K4、……、K(n-1)，K1组所述区间筛孔的孔径为r₂；K2组所述区间筛孔的孔径为r₃；K4组所述区间筛孔的孔径为r₃、……、K(n-1)组所述区间筛孔的孔径为r_n。

4.根据权利要求3所述的粉尘精确脱除系统，其特征在于，所述直排口(101)、所述待流化口(102)、所述快筛口(103)与所述多级筛分板(107)的区间筛孔连通具体为：每组所述区间筛孔的下方均设置有，用于汇聚该区间筛孔筛出物的汇聚导管(108)；K1组下方的汇聚导管(108)排料口为直排口(101)；K2组下方的汇聚导管(108)排料口为待流化口(102)；K3、……、K(n-1)组下方的汇聚导管(108)排料口为快筛口(103)；所述筛分出料口(106)的下方也为快筛口(103)，共有(n-2)个快筛口(103)。

5.根据权利要求4所述的粉尘精确脱除系统，其特征在于，所述快筛风洗室(4)的数量与所述快筛口(103)的数量一一对应。

6.根据权利要求2-5中任一项所述的粉尘精确脱除系统，其特征在于，所述多级筛分装置(1)还包括：弹簧支撑结构(109)、激振驱动装置(1010)；所述弹簧支撑结构(109)设置在所述筛分主体(104)的下方；所述激振驱动装置(1010)设置在所述筛分主体(104)上。

7.根据权利要求6所述的粉尘精确脱除系统，其特征在于，所述流化风洗室(3)和所述快筛风洗室(4)均为风洗处理装置；所述风洗处理装置包括：风洗主腔体(A1)、多孔布风板(A2)、喷风机构(A3)、风速传感器(A4)；所述风洗主腔体(A1)的上端为进料口；所述多孔布风板(A2)水平设置在所述风洗主腔体(A1)内，所述多孔布风板(A2)承托待流化尘料；所述喷风机构(A3)设置在风洗主腔体(A1)内，且所述喷风机构(A3)位于所述多孔布风板(A2)的下方；所述风速传感器(A4)设置在风洗主腔体(A1)内，且所述风速传感器(A4)位于所述风速传感器(A4)的上方。

8.根据权利要求7所述的粉尘精确脱除系统，其特征在于，所述直排装置(2)为风洗处理装置。

9.根据权利要求7或8所述的粉尘精确脱除系统，其特征在于，所述风洗处理装置还包括：风洗控制器；所述风洗控制器的数据采集端与所述风速传感器(A4)信号连接；所述风洗控制器的控制输出端与所述喷风机构(A3)信号连接。

10.根据权利要求9所述的粉尘精确脱除系统，其特征在于，所述流化风洗室(3)内的流化风速为u₂；

所述快筛风洗室(4)的流化风速大于u₂；所述快筛风洗室(4)的最大流化风速小于u₃；

其中，u为流化风速度，ρ为流化风密度，μ为流化风黏度，ρ_p为待处理活性炭粉尘密度，g为重力加速度；r₂为流化粒径区间的最小颗粒直径，r₃为流化粒径区间的最大颗粒直径。

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