CN213286349U - 一种危险废物焚烧料坑的除臭治理系统 - Google Patents
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Abstract
一种危险废物焚烧料坑的除臭治理系统，属于危险废物臭气处置技术领域。包括臭气收集系统、分流系统、除臭净化系统。臭气通过臭气收集管道收集汇总到主管道，引至后续臭气处理设备，通过设置防火阀在异常升温的情况自动关闭，防止火情顺管道蔓延，通过风阀调节各收集点气量，保证收集效果，然后通过三通管道上的风量调节阀，将臭气进行分流处置，部分臭气通过焚烧系统风管和焚烧系统风机引至焚烧系统作为助燃空气进行焚烧处置；剩余臭气引至臭气处理设备进行处置。臭气经过处理后可达标排放。
Description
技术领域
本实用新型属于危险废物臭气处置技术领域，尤其涉及一种危险废物焚烧料坑臭气的治理系统。
背景技术
危险废物焚烧处理工艺是危险废物实现无害化处理的主要手段之一，危险废物高温焚烧后实现减量化、无害化，适用于热值高、有机质含量高或毒性较大的危险废物。而为了保证焚烧系统的稳定运行，需对入炉废物进行配伍，以使其符合入炉成分要求。因此通常危废焚烧预处理系统配套设置料坑，储存经过预处理及配伍后的用于焚烧处置的废物。
由于危废在料坑直接暴露于空气中，危废种类多，成分复杂，有机质含量高，废物产生的臭气组分繁杂，气味重。如硫化氢、氨气、氯化氢、醇类、醛类、苯系物及烃类化合物等气体直接挥发到周边环境中，具有毒性，强刺激性，其中重组分臭气(如硫化氢、氯化氢、苯系物及烃类化合物等气体)聚集在车间下部，轻组分臭气(如氨气)在车间上部，如不得到及时处理，存在极大的安全隐患及环境风险。
当前的焚烧料坑车间产生的臭气通常采用如下方式进行处置：1、通过风机将焚烧料坑车间空气抽取至焚烧炉，用作焚烧系统的助燃空气，同时有利于料坑车间形成负压；2、焚烧料坑车间增加臭气收集及除臭系统，臭气经处置达标后排放到大气中。常规处置工艺段较为单一，收集系统简易管道布置不合理。在实际运行过程中，会出现吸风短路、臭气处理效果不佳等情况。随着环保力度的不断加大，各地对臭气排放的监管力度越发严格，而焚烧料坑作为危废综合处置中心中臭气处置难度最大的车间，其处置效果直接影响厂界环境指标是否达标和处置中心的公众形象。
为解决当前焚烧料坑车间除臭系统存在的问题，本实用新型对臭气进行有效收集，为降低臭气处置成本，提高臭气处置效率，将焚烧料坑车间臭气引至焚烧炉焚烧处置，剩余废气引至除臭系统集中处置，尤其对焚烧车间臭气收集管道进行优化，有效地解决了焚烧料坑车间臭气收集死角多、处置效果差等的问题。
实用新型内容
本实用新型的目的在于针对现有危废焚烧料坑车间存在的臭气收集效果不佳、臭气外溢污染环境等问题，以及日趋严格的环保要求，提供一种危废焚烧料坑车间臭气收集及处理工艺系统。
为实现上述目的，本实用新型的技术方案如下：
一种危险废物焚烧料坑的除臭治理系统，其特征在于，包括臭气收集系统、分流系统、除臭净化系统；具体如下：
臭气收集系统包括吸风管道(2)、下引风管(3)、吸风口(4)、主收集罩(5)，多个吸风管道(2)平行地位于焚烧料坑车间(1)顶部，均匀的排成一个平面；吸风管道(2)设有向下延伸的下引风管(3)，下引风管(3)的四周侧面设有引风支管(26)，引风支管(26)根据臭气收集需求灵活布置。同时下引风管(3)和引风支管(26)侧面还分别设有吸风口(4)，下引风管(3)的底部端口设有漏斗或广口喇叭形的主收集罩(5)；每个引风管(3)的上部设有风阀；每个吸风管道(2)设有风阀，每个下引风管(3)的出口与吸风管道(2)连通汇总；吸风管道(2)与所有的下引风管(3)垂直且共平面；
分流系统包括一个三通管道(27)，三通管道(27)位于焚烧料坑车间(1)外，三通管道(27)中的第一个管道口与主管道(8)连通连接，三通管道(27)道的第二个管道口与焚烧系统风管(11)的一端口同轴连接连通，焚烧系统风管(11)的一端口经由焚烧系统风机(12)与焚烧设备或系统连接连通，三通管道(27)第二管道口和第三管道口上均设有风量调节阀(10)；三通管道(27)的第三个管道口与除臭净化系统连接连通；
除臭净化系统包括碱式脱酸塔(13)、UV光解催化装置(14)、活性炭吸附装置(15)、循环水箱(16)，循环泵(17)、喷淋及雾化系统(18)、填料(19)、除雾器(20)、风机(24)、烟囱(25)；碱式脱酸塔(13)的内部上部设有除雾器(20)，除雾器(20)的下面为依次对应的喷淋及雾化系统(18)、填料(19)，装有碱性溶液的循环水箱(16)通过循环泵(17)与喷淋及雾化系统(18)连接；三通管道(27)的第三个管道口与碱式脱酸塔(13)的下部侧面连接；碱式脱酸塔(13)的顶部出气口依次与UV光解催化装置(14)、活性炭吸附装置(15)、风机(24)、烟囱(25)连接，UV光解催化装置(14)内部按照气流方向依次设有过滤器(21)、复合光催化段(22)优选多层复合光催化段(22)；活性炭吸附装置(15)内部装有活性炭层(23)，活性炭层(23)垂直气流方向布满活性炭吸附装置(15)内部径面。
吸风口、风阀均为可调式百叶形式，可通过手动调节百叶角度，来调节吸风口、风阀的开度大小，从而调节进气量和吸气角度。下引风管(3)和引风支管(26)的管道上均设置吸风口(4)，吸风口的布置尽量靠近臭气源，吸风口通过吸风百叶，可实现吸风量和角度调节，同时吸风口设置过滤器，以阻止大颗粒粉尘随气体通过风管进入后端设备增大压损或堵塞设备。
引风支管(26)的端口根据需要可设置漏斗或广口喇叭形的收集罩(5)，收集罩(5)的高度、方向、开口大小可根据需要设计，用于强化吸气。引风支管(26)在下引风管(3)侧面的高度位置、方向以及引风支管(26)的长度可根据需要设置，使得能够尽可能地吸到更多的毒气。
复合光催化段(22)均对应有多根UV灯管，灯管功率不低于150W，有效反应时间大于0.5s，复合光催化段(22)填满UV光解催化装置(14)内部径面，UV灯管位于复合光催化段(22)内部；复合光催化段(22)为镍网上均匀负载纳米级TiO2。
其中吸风管道(2)与主管道(8)汇总位置、主管道(8)与三通管道(27)连接出车间位置均设置防火阀(9)，防火阀(9)可以在主管道(8)出现异常升温的情况自动关闭，防止火情顺管道蔓延。
采用本实用新型上述系统进行除臭治理的方法，其特征在于，包括以下步骤：
1)臭气收集系统：
管道材质选用添加阻燃剂的有机玻璃钢。
管道布置：焚烧料坑车间(1)管道布置充分考虑车间布局、车间内行车、卸料大门位置，在不影响车间正常运行的前提下，臭气重点产生位置重点收集，重点收集点位采用收集罩，通过合理地管道分布和设计，保证整个车间的负压及臭气收集效果；
(1)轻组分臭气：吸风管道(2)主要布置于车间顶部，均等分布，有影响行车正常运行的地方，在车间顶部风管不设下引风管，不影响行车正常运行的地方，在车间顶部风管下设置相对较短长度的下引风管及引风支管(26)，并通过设置吸风口(4)，吸收车间上部轻组分臭气；
(2)重组分臭气：由于部分重组分臭气位于车间下部，在不影响行车运行的管道布置时要设置相对较长长度的下引风管(3)及引风支管(26)，下引风管(3)及引风支管(26)上设置吸风口(4)，下引风管(3)末端设置收集罩(5)，所有的收集罩水平齐平，加强对重组分臭气的吸收效果。
(3)重点位置收集：对于臭气产生浓度高、且受行车运行影响的重点位置采用引风支管(26)并设置吸风口(4)和对应的侧收集罩(6)，如上料系统(7)设置侧收集罩(6)，对上料系统中废料产生的臭气重点收集；
2)臭气处理：
臭气通过吸风管道(2)收集汇总到主管道(8)，引至后续臭气处理设备；防火阀(9)可以在主管道(8)出现异常升温的情况自动关闭，防止火情蔓延；通过风阀调节各收集点气量，保证收集效果，然后通过三通管道(27)上的风量调节阀(10)，将臭气进行分流处置，部分臭气通过焚烧系统风管(11)和焚烧系统风机(12)引至焚烧系统作为助燃空气进行焚烧处置；剩余臭气引至臭气处理设备进行处置；
主要处置方式如下：
臭气处置设施主要包括三部分：碱式脱酸塔(13)+UV光解催化装置(14)+活性炭吸附装置(15)，通过以上三步可有效实现臭气的净化处理。
第一步：收集后的废气进入碱式脱酸塔(必要时可采用两级碱洗方式)进行酸性气体的去除，控制空塔气速不大于1.6m/s，采用氢氧化钠碱液作为喷淋液，循环水箱(16)内的碱液通过循环泵(17)进入碱式脱酸塔，喷淋液通过喷淋及雾化系统(18)均匀喷洒在填料(19)里。为达到效果采用双填料层。废气与喷淋液逆向接触，充分与碱液进行反应，反应时间不小于3s，从而可有效去除臭气中的大部分颗粒物和酸性、水溶性成分；经碱液中和处理后的废气含有水分，须经过除雾层脱去气体中大部分的水汽，在洗涤塔出口设置折流板+丝网除雾器(20)，可有效去除气体中95％的水分，防止气体带水影响后续处理工段；
第二步：经过碱洗及除雾处理后的废气，进入UV光解催化装置(14)进行UV光解催化处置；废气先经过过滤器(21)过滤，去除废气中的小粒径颗粒物，后进入复合光催化段(22)；通常要求每1万风量配置53根UV灯管，灯管功率不低于150W，有效反应时间大于0.5s；有效分解气体中的有机物成分；
第三步：经过UV光解催化处理后的废气，进入活性炭吸附装置进行处理，废气通过多层活性炭层(23)吸附，空塔流速不高于0.6m/s,与活性炭的有效接触时间保证在2s以上，对前端已经处理的废气进行最后一级处理，可有效去除废气中残留的污染物及异味。活性炭需定期更换，以保证废气处理效果；
处理后的废气通过风机(24)及烟囱(25)达标排放。
本系统将焚烧料坑车间的臭气进行有效收集，并根据臭气特性采用若干适用于生产的处置工艺及设备，臭气经过处理后达标排放，可满足《恶臭污染物排放标准》(GB14554-1993)、《大气污染物综合排放标准》(GB16297-1996)中的排放标准，VOCs的排放浓度满足天津市地方标准《工业企业挥发性有机物排放控制标准》(DB12/524-2014)及《挥发性有机物排放标准-第7部分：其他行业》(DB37/2801.7-2019)中其他行业最高允许排放浓度。
附图说明
图1：臭气收集及处理系统平面图
图2：臭气处理系统立面图
图3：图1的A-A剖面图
图4：图1的B-B剖面图
图中：焚烧料坑车间(1)、吸风管道(2)、下引风管(3)、吸风口(4)、主收集罩(5)、侧收集罩(6)、上料系统(7)、主管道(8)、防火阀(9)、风量调节阀(10)、焚烧系统风管(11)、焚烧系统风机(12)、碱式脱酸塔(13)、UV光解催化装置(14)、活性炭吸附装置(15)、循环水箱(16)、循环泵(17)、喷淋及雾化系统(18)、填料(19)、除雾器(20)、过滤器(21)、复合光催化段(22)、活性炭层(23)、风机(24)、烟囱(25)、引风支管(26)、三通管道(27)。
具体实施方式
下面结合实施例对本实用新型做进一步说明，但本实用新型并不限于以下实施例。
1)臭气收集系统：
材质选择：在收集风管的材质选择上，充分考虑耐腐蚀性、耐火性、抗老化性、使用环境等条件，风管材质选用有机玻璃钢+阻燃剂。
管道布置：焚烧料坑车间(1)管道布置充分考虑车间布局、车间内行车、卸料大门位置，在不影响车间正常运行的前提下，臭气重点产生位置重点收集，重点收集点位采用收集罩，通过合理地风管分布和设计，保证整个车间的负压及臭气收集效果。
(1)轻组分臭气：吸风管道(2)主要布置于车间顶部，均等分布，有影响行车正常运行的地方，在车间顶部风管不设下引风管，不影响行车正常运行的地方，在车间顶部风管下设置相对较短长度的下引风管(3)及引风支管(26)，并通过在管道上设置吸风口(4)，吸收车间上部轻组分臭气；
(2)重组分臭气：由于部分重组分臭气位于车间下部，在不影响行车运行的管道布置时要设置相对较长长度的下引风管
(3)及引风支管(26)，下引风管(3)及引风支管(26)
上设置吸风口(4)，下引风管(3)末端设置收集罩(5)，
收集罩水平齐平，加强对重组分臭气的吸收效果。
(3)重点位置收集：对于臭气产生浓度高、且受行车运行影响的重点位置采用引风支管(26)并设置吸风口(4)和对应的侧收集罩(6)，如上料系统(7)设置侧收集罩(6)，
对上料系统中废料产生的臭气重点收集。
2)臭气处理：
臭气通过收集管道收集汇总到主管道(8)，引至后续臭气处理设备。其中支管道与主管道汇总位置、主管道出车间位置设置防火阀(9)，防火阀(9)可以在主管道(8)出现异常升温的情况自动关闭，防止火情蔓延。车间外主管道设置风量调节阀(10)，将臭气进行分流处置，调节各收集点气量，保证收集效果。部分臭气通过焚烧系统风管(11)和焚烧系统风机(12)引至焚烧系统作为助燃空气进行焚烧处置；剩余臭气引至臭气处理设备进行处置。
主要处置方式如下：
臭气处置设施主要包括三部分：碱式脱酸塔(13)+UV光解催化装置(14)+活性炭吸附装置(15)，通过以上三步可有效实现臭气的净化处理。
第一步：收集后的废气进入碱式脱酸塔(必要时可采用两级碱洗方式)进行酸性气体的去除，控制空塔气速不大于1.6m/s，采用氢氧化钠碱液作为喷淋液，循环水箱(16)内的碱液通过循环泵(17)进入脱酸塔，喷淋液通过喷淋及雾化系统(18)均匀喷洒在填料(19)里。为达到效果采用双填料层。废气与喷淋液逆向接触，充分与碱液进行反应，反应时间不小于3s，从而可有效去除臭气中的大部分颗粒物和酸性、水溶性成分。经碱液中和处理后的废气含有水分，须经过除雾层脱去气体中大部分的水汽，在洗涤塔出口设置折流板+丝网除雾器(20)，可有效去除气体中95％的水分，防止气体带水影响后续处理工段。
第二步：经过碱洗及除雾处理后的废气，进入UV光解催化段进行处置。复合光催化设备中主要反应段为过滤段、催化段及紫外段。废气先经过过滤器(21)过滤，去除废气中的小粒径颗粒物，后进入复合光催化段(22)。通常要求每1万风量配置53根UV灯管，灯管功率不低于150W，有效反应时间大于0.5s。催化段为镍网上均匀负载纳米级TiO2，在C波段紫外灯照射下，在TiO2表面生成活性羟基和其他活性氧化类物质。这些基团的反应活性很高，具有高于有机物中各类化学键能的反应能，能迅速有效地分解有机物。通过UV光解催化段，可有效分解气体中的有机物成分。
第三步：经过UV光解催化处理后的废气，进入活性炭吸附装置进行处理，废气通过多层活性炭层(23)吸附，空塔流速不高于0.6m/s,与活性炭的有效接触时间保证在2s以上，对前端已经处理的废气进行最后一级处理，可有效去除废气中残留的污染物及异味。活性炭需定期更换，以保证废气处理效果。
处理后的废气通过风机(24)及烟囱(25)达标排放。
实施例1
实施例以现有某在运行焚烧料坑车间除臭系统设计工艺为例。
焚烧料坑车间(1)臭气换风次数按6次/小时计，臭气系统处理风量为100000m3/h。在环境监测过程中，硫化氢、氨、臭气浓度作为主要臭气监测指标，本项目烟囱高度为25m，根据相关标准，烟囱出口氨气最高允许排放速率14kg/h，硫化氢最高允许排放速率0.9kg/h，臭气浓度为6000(无量纲)。
臭气收集管道材质选择为有机玻璃钢+阻燃剂，布置充分考虑车间布局，车间内行车、卸料大门位置，吸风管道(2)主要布置于车间顶部，均等分布，管道上设置吸风口，最北侧吸风管道设下引风管(3)，下引风管上设置吸风口，风管末端设置收集罩(5)，收集罩水平齐平，加强对重组分臭气的吸收效果。如上料系统(7)设置侧集风罩(6)，对上料系统中废料产生的臭气重点收集。
支管及主管管道上设置吸风口(4)，同时吸风口设置过滤器，以阻止大颗粒粉尘随气体通过风管进入后端设备增大压损或堵塞设备。
臭气通过收集管道收集汇总到主管道(8)，引至后续臭气处理设备。其中支管道与主管道汇总位置、主管道出车间位置设置防火阀(9)。正常运行时，焚烧系统可焚烧处置50000m3/h臭气，臭气处理系统可处置50000m3/h臭气。本项目引至焚烧系统的臭气收集管道(11)与引至臭气处理系统的臭气收集管道相互独立，为保证焚烧系统停车期间的臭气处理效果，臭气处理系统处理能力按100000m3/h计，分成两套50000m3/h臭气处理系统，一用一备。臭气处置设施主要包括三部分：碱式脱酸塔(13)+UV光解催化装置(14)+活性炭吸附装置(15)，通过以上三步可有效实现臭气的净化处理。
第一步：收集后的废气进入碱式脱酸塔进行酸性气体的去除，脱酸塔材质采用玻璃钢，控制空塔气速为1.5m/s，塔径为4.7m，采用氢氧化钠碱液作为喷淋液，循环水箱(16)内的碱液通过循环泵(17)进入脱酸塔，喷淋液通过喷淋及雾化系统(18)匀喷洒在填料(19)里。填料为PP多面空心球，填料层单层高度为0.75m，共两层。废气与喷淋液逆向接触，充分与碱液进行反应，从而到达一定的处理效果，可有效去除臭气中的大部分颗粒物和酸性、水溶性成分。经碱液中和处理后的废气含有水分，须经过除雾层脱去气体中大部分的水汽，在洗涤塔出口设置200mmABS折流板+100PP丝网除雾器(20)，可有效去除气体中95％的水分，防止气体带水影响后续处理工段。
第二步：经过碱洗及除雾处理后的废气，进入UV光解催化段进行处置。复合光催化设备中主要反应段为过滤段、催化段及紫外段。废气先经过初效过滤器(21)过滤，去除废气中的小粒径颗粒物，后进入复合光催化段(22)。共配置530根C波段紫外灯，催化段为镍网上均匀负载纳米级TiO2，在C波段紫外灯照射下，在TiO2表面生成活性羟基和其他活性氧化类物质，有效反应时间为1.8s。这些基团的反应活性很高，具有高于有机物中各类化学键能的反应能，能迅速有效地分解有机物。通过UV光解催化段，可有效分解气体中的有机物成分。
第三步：经过UV光解催化处理后的废气，进入活性炭吸附装置进行处理，活性炭采用圆柱性煤质活性炭，活性炭装炭量为55m3。废气通过多层活性炭层(23)吸附，空塔截面风速为0.2m/s,有效停留时间为2s，对前端已经处理的废气进行最后一级处理，可有效去除废气中残留的污染物及异味。活性炭需定期更换，以保证废气处理效果。
处理后的废气通过功率为160kW，风压为3500Pa的风机(24)及高度为25m的烟囱(25)达标排放。
处理后废气满足排放标准，氨气排放速率0.046kg/h，硫化氢排放浓度为0.0029mg/m3，臭气浓度为741。车间外无明显异味。经组合工艺处置后，系统处置效率可达到：氨、硫化氢处理效率为≥90％，氯化氢处理效率为≥95％，氟化物处理效率为≥90％，非甲烷总烃、VOCs处理效率为≥90％。
Claims (7)
1.一种危险废物焚烧料坑的除臭治理系统，其特征在于，包括臭气收集系统、分流系统、除臭净化系统；具体如下：
臭气收集系统包括吸风管道(2)、下引风管(3)、吸风口(4)、主收集罩(5)，多个吸风管道(2)平行地位于焚烧料坑车间(1)顶部，均匀的排成一个平面；吸风管道(2)设有向下延伸的下引风管(3)，下引风管(3)的四周侧面设有引风支管(26)，引风支管(26)根据臭气收集需求布置；同时下引风管(3)和引风支管(26)侧面还分别设有吸风口(4)，下引风管(3)的底部端口设有漏斗或广口喇叭形的主收集罩(5)；每个引风管(3)的上部设有风阀；每个吸风管道(2)设有风阀，每个下引风管(3)的出口与吸风管道(2)连通汇总；吸风管道(2)与所有的下引风管(3)垂直且共平面；
分流系统包括一个三通管道(27)，三通管道(27)位于焚烧料坑车间(1)外，三通管道(27)中的第一个管道口与主管道(8)连通连接，三通管道(27)的第二个管道口与焚烧系统风管(11)的一端口同轴连接连通，焚烧系统风管(11)的一端口经由焚烧系统风机(12)与焚烧设备或系统连接连通，三通管道(27)第二管道口和第三管道口上均设有风量调节阀(10)；三通管道(27)的第三个管道口与除臭净化系统连接连通；
除臭净化系统包括碱式脱酸塔(13)、UV光解催化装置(14)、活性炭吸附装置(15)、循环水箱(16)，循环泵(17)、喷淋及雾化系统(18)、填料(19)、除雾器(20)、风机(24)、烟囱(25)；碱式脱酸塔(13)的内部上部设有除雾器(20)，除雾器(20)的下面为依次对应的喷淋及雾化系统(18)、填料(19)，装有碱性溶液的循环水箱(16)通过循环泵(17)与喷淋及雾化系统(18)连接；三通管道(27)的第三个管道口与碱式脱酸塔(13)的下部侧面连接；碱式脱酸塔(13)的顶部出气口依次与UV光解催化装置(14)、活性炭吸附装置(15)、风机(24)、烟囱(25)连接，UV光解催化装置(14)内部按照气流方向依次设有过滤器(21)、复合光催化段(22)；活性炭吸附装置(15)内部装有活性炭层(23)，活性炭层(23)垂直气流方向布满活性炭吸附装置(15)内部径面。
2.按照权利要求1所述的一种危险废物焚烧料坑的除臭治理系统，其特征在于，吸风口、风阀均为可调式百叶形式。
3.按照权利要求1所述的一种危险废物焚烧料坑的除臭治理系统，其特征在于，下引风管(3)和引风支管(26)的管道上均设置吸风口(4)，吸风口的布置尽量靠近臭气源，同时吸风口设置过滤器。
4.按照权利要求1所述的一种危险废物焚烧料坑的除臭治理系统，其特征在于，引风支管(26)的端口根据需要可设置漏斗或广口喇叭形的-收集罩(5)，收集罩(5)的高度、方向、开口大小可根据需要设计，用于强化吸气；引风支管(26)在下引风管(3)侧面的高度位置、方向以及引风支管(26)的长度根据需要设置。
5.按照权利要求1所述的一种危险废物焚烧料坑的除臭治理系统，其特征在于，复合光催化段(22)均对应有多根UV灯管，灯管功率不低于150W，有效反应时间大于0.5s，复合光催化段(22)填满UV光解催化装置(14)内部径面，UV灯管位于复合光催化段(22)内部；复合光催化段(22)为镍网上均匀负载纳米级TiO2。
6.按照权利要求1所述的一种危险废物焚烧料坑的除臭治理系统，其特征在于，其中吸风管道(2)与主管道(8)汇总位置、主管道(8) 与三通管道(27)连接出车间位置均设置防火阀(9)，防火阀(9)可以在主管道(8)出现异常升温的情况下自动关闭。
7.按照权利要求1所述的一种危险废物焚烧料坑的除臭治理系统，其特征在于，复合光催化段(22)为多层复合光催化段。
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Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN111495179A (zh) * | 2020-04-12 | 2020-08-07 | 北京锐上思环保科技有限公司 | 一种危险废物焚烧料坑的除臭治理系统及方法 |
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2020
- 2020-04-12 CN CN202020525995.4U patent/CN213286349U/zh active Active
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| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN111495179A (zh) * | 2020-04-12 | 2020-08-07 | 北京锐上思环保科技有限公司 | 一种危险废物焚烧料坑的除臭治理系统及方法 |
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