CN213235029U - 接转站 - Google Patents

Abstract

本实用新型提供了一种接转站，属于油气开采技术领域，包括分离缓冲罐、连接分离缓冲罐的主回路以及安装在分离缓冲罐上的液位计。本实用新型提供的接转站采用两个分离缓冲罐交替运行的方式分离油气，分离压力低，分离彻底，减小溶解气对原油计量造成的误差；本实用新型提供的接转站有效降低了接转站的进站压力、进站井口的回压，有效提高系统效率，提高原油产量，此外，降低外输管网的回压，减少了输油支干线穿孔次数，降低原油损失和环境污染。

Description

接转站

技术领域

本实用新型属于油气开采技术领域，更具体地说，是涉及一种接转站。

背景技术

油气分输接转站主要是完成油(液)、气分输。在油气分输接转站，先将计量站来的油(液)、气混合物进行分离、计量或脱除游离水，然后将含水原油用泵增压输至油气集中处理站，油气靠自身压力输至气体处理厂。

常规接转站的工艺流程为：站外来液(油+气+水)→进站气液分离缓冲罐→外输泵，进站分离器操作压力一般在200KPa左右，即所有进站油井末端压力均为200KPa左右。油井进站压力过高，原油中伴生气分离不彻底，井口回压较高，系统效率低。

实用新型内容

本实用新型的目的在于提供一种接转站，旨在解决油井进站压力过高，原油中伴生气分离不彻底，井口回压较高，系统效率低的问题。

为实现上述目的，本实用新型采用的技术方案是：提供一种接转站，包括：

分离缓冲罐组，所述分离缓冲罐组包括第一分离缓冲罐和第二分离缓冲罐，所述第一分离缓冲罐上设有第一进液管、第一排气管和第一排液管，所述第二分离缓冲罐上设有第二进液管、第二排气管和第二排液管，所述第一排气管和所述第二排气管通过第一三通阀连接用于连通天然气分离器及加热炉的总排气管；

主动循环回路，所述主动循环回路包括第一回路和第二回路，所述第一回路和所述第二回路通过所述第二三通阀和所述第三三通阀切换连通所述第一分离缓冲罐和所述第二分离缓冲罐，所述第一回路用于将所述第一分离缓冲罐内的含水原油输入所述第二分离缓冲罐内，所述第二回路用于将所述第二分离缓冲罐内的含水原油输入所述第一分离缓冲罐内。

作为本申请另一实施例，所述第一回路与所述第二回路上均设有动力泵。

作为本申请另一实施例，所述第一回路与所述第二回路共用一个动力泵。

作为本申请另一实施例，所述动力泵的出口端设有压力变送器。

作为本申请另一实施例，所述动力泵的出口端设有单向阀。

作为本申请另一实施例，所述动力泵为变频泵。

作为本申请另一实施例，接转站还包括：

备用泵，所述动力泵和所述备用泵并联连接。

作为本申请另一实施例，所述第一分离缓冲罐与所述第二分离缓冲罐上均设有液位计。

作为本申请另一实施例，接转站还包括：

底盘，所述接转站成撬设计在所述底盘上。

本实用新型提供的接转站的有益效果在于：与现有技术相比，本实用新型接转站采用两个分离缓冲罐交替运行的方式分离油气，分离压力低，分离彻底，减小溶解气对原油计量造成的误差；本实用新型提供的接转站有效降低了接转站的进站压力、进站井口的回压，有效提高系统效率，提高原油产量，此外，降低外输管网的回压，减少了输油支干线穿孔次数，减少原油损失和环境污染。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型实施例中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本实用新型实施例提供的接转站的结构示意图。

图中：100、总进液管；101、总排液管；102、总排气管；103、放空管；104、旁支管；110、第一分离缓冲罐；111、第二分离缓冲罐；112、第一液位计；113、第二液位计；114、动力泵；115、备用泵；120、第一三通阀；121、第二三通阀；122、第三三通阀；123、单向阀；124、安全阀；125、手动球阀；126、气动二通球阀；127、手动截止阀；130、压力变送器。

具体实施方式

为了使本实用新型所要解决的技术问题、技术方案及有益效果更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本实用新型进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本实用新型，并不用于限定本实用新型。

请参阅图1，现对本实用新型提供的接转站进行说明。所述接转站，包括分离缓冲罐组和主动循环管路。

分离缓冲罐组包括第一分离缓冲罐110和第二分离缓冲罐111，第一分离缓冲罐110上设有第一进液管、第一排气管、第一排液管，第二分离缓冲罐111上设有第二进液管、第二排气管、第二排液管，第一排气管和第二排气管通过第一三通阀120连接用于连通天然气分离器及加热炉的总排气管102；主动循环回路包括第一回路和第二回路，第一回路和第二回路通过第二三通阀121和第三三通阀122切换连通第一分离缓冲罐110和第二分离缓冲罐111，第一回路用于将第一分离缓冲罐110内的含水原油输入第二分离缓冲罐111内，第二回路用于将第二分离缓冲罐111内的含水原油输入第一分离缓冲罐110内。

本实用新型提供的接转站，与现有技术相比，设有两个分离缓冲罐，采用两个分离缓冲罐一个进液一个出液的方法，使两个分离缓冲罐交替放气进液和憋气出液，可降低分离缓冲罐内的压力，使含水原油中的气体分离较为彻底，减小溶解气对原油计量造成的误差，且两个分离缓冲罐分别进行进液和出液，有效降低了含水原油的进站压力和进站井口的回压，对提高系统效率和提高原油产量有显著效果，此外，分离缓冲罐内压力小对应的外输罐网的回压也较小，减少了输油支干线穿孔次数，降低原油损失和环境污染。

当第一排气管通过第一三通阀120与总排气管102连通时，第二排气管关闭，第一回路连通，第二回路关闭；此时，第一分离缓冲罐110放气进液，第二分离缓冲罐111憋压排液，即含水原油经第一分离缓冲罐110和第一回路后进入第二分离缓冲罐111，再由第二分离缓冲罐111排出，用于降低第一分离缓冲罐110内的压力和第二排液管内的含水原油的压力；通过切换第一三通阀120、第二三通阀121和第三三通阀122，切换第一分离缓冲罐110和第二分离缓冲罐111的进液和排液状态以及第一回路和第二回路的开闭，使第一分离缓冲罐110和第二分离缓冲罐111交替放气进液和憋气排液，降低第一分离缓冲罐110内和第二分离缓冲罐111内的压力，优化气液分离效果。

可选的，两个分离缓冲罐的进液管和排液管上均设有单向阀123，防止含水原油倒流。两个分离缓冲罐的进液管分别与总进液管100相连，两个分离缓冲罐上的排液管分别与总排液管101相连。

可选的，第一回路与第二回路的流量大于总进液管100和总排液管101的流量，因此负责进液的分离缓冲罐的液位的高度是在不断下降的，负责排液的分离缓冲罐的液位高度不断升高，当负责进液的分离缓冲罐内液位达到最低时，切换第一回路和第二回路。最低液位为整个分离缓冲罐高度的四分之一。

可选的，两个分离缓冲罐的上端均设有安全阀124，两个安全阀124均连通放空管103。

可选的，总排液管101上连接有旁支管104，旁支管104接事故罐进口，旁支管104上设有气动二通球阀126。

作为本实用新型提供的接转站的一种具体实施方式，请参阅图1，第一回路与第二回路上均设有动力泵114。本实施例中，第一回路用于将第一分离缓冲罐110的含水原油输至第二分离缓冲罐111，第二回路用于将第二分离缓冲罐111的含水原油输至第一分离缓冲罐110，在两个回路中均设有动力泵114，分别为第一动力泵与第二动力泵。

可选的，第一动力泵和第二动力泵均采用2CY100/3。

作为本实用新型提供的接转站的一种具体实施方式，请参阅图1，第一回路与第二回路共用一个动力泵114。本实施例中，第一回路和第二回路共用一个动力泵114，即第一动力泵和第二动力泵为同一个动力泵114。两条回路通过同一个动力泵114完成含水原油的输送。

可选的，第二三通阀121的第一端口连接第一分离缓冲罐110，第二端口连接第一分支出液管，第三端口连接第一分支回液管；第三三通阀122的第一端口连接第二分离缓冲罐111，第二端口连接第二分支出液管，第三端口连接第二分支回液管；第一回路包括第一分支出液管和第二分支回液管，第二回路包括第二分支出液管和第一分支回液管。两条回路共用一个动力泵114，即动力泵114的进口端分别连接第一分支出液管和第二分支出液管，动力泵114的出口端分别连接第一分支回液管和第二分支回液管。

作为本实用新型提供的接转站的一种具体实施方式，请参阅图1，动力泵114的出口端设有压力变送器130。本实施例中，动力泵114的出口管路上设有压力变送器130，实时监测动力泵114所在的管路中含水原油的压力状态。

可选的，动力泵114的出口端还设有压力表，压力表位于压力变送器130的一侧，压力变送器130和压力表均通过手动截止阀127连接在管路上。

作为本实用新型提供的接转站的一种具体实施方式，请参阅图1，动力泵114的出口端设有单向阀123。本实施例中，动力泵114将含水原油输入用于排液的压力缓冲罐，总排液管101的流量小于动力泵114的流量，用于排液的分离缓冲罐内的压力随着液位的升高而增大，动力泵114的出口端设有单向阀123，防止因分离缓冲罐压力过高引起倒流。

作为本实用新型提供的接转站的一种具体实施方式，请参阅图1，动力泵114为变频泵。本实施例中，随着用于排液的分离缓冲罐内压力升高，回路中含水原油的阻力也会变大，动力泵114选用变频泵可根据回路中含水原油所受阻力大小对动力泵114进行调节。

可选的，动力泵114出口端的压力变送器130与动力泵114的变频电机电连接，变频电机根据动力泵114出口管段内含水原油的压力变化进行调节。

作为本实用新型提供的接转站的一种具体实施方式，请参阅图1，接转站还包括备用泵115，动力泵114和备用泵115并联连接。本实施例中，第一回路和第二回路上均设有备用泵115，且两个回路共用一个备用泵115，在动力泵114正常使用时，备用泵115为关闭状态，当动力泵114出现故障需要检修时，启用备用泵115。

可选的，备用泵115与动力泵114为同一型号。在动力泵114的两端和备用泵115的两端均设有手动球阀125，在动力泵114正常使用时，动力泵114两端的手动球阀125为开启状态，当动力泵114出现故障时，手动关闭动力泵114两端的手动球阀125，开启备用泵115两端的手动球阀125，用备用泵115替换掉动力泵114，方便动力泵114的维修和保证接转站的工作效率不受影响。

作为本实用新型提供的接转站的一种具体实施方式，请参阅图1，第一分离缓冲罐110与第二分离缓冲罐111上均设有液位计。本实施例中，第一分离缓冲罐110的侧面上安装有第一液位计112，第二分离缓冲罐111的侧面上安装有第二液位计113。第一液位计112和第二液位计113分别用于监测第一分离缓冲罐110和第二分离缓冲罐111内的液位状态。

可选的，液位计选用双法兰就地显示液位计，液位计可远程控制。双法兰就地显示液位计的型号为HAKK-3851DP。

可选的，系统设有电控箱，用于接收第一液位计112和第二液位计113的信号并控制第一三通阀120、第二三通阀121和第三三通阀122的切换状态。第一三通阀120、第二三通阀121和第三三通阀122均为二位三通电磁阀。

作为本实用新型提供的接转站的一种具体实施方式，请参阅图1，接转站还包括底盘，接转站成撬设计在底盘上。本实施例中，接转站还包括有一个底盘，整个接转站设备均设置在底盘上，接转站为撬装式接转站。撬装式接转站结构紧凑，节约放置空间，且拆迁方便，便于流动。撬装式接转站只需将撬块安装到基础上，使用时仅需连接撬块的进出口管线以及电气仪表的接线，可减少现场工作量，节约安装时间。

以上所述仅为本实用新型的较佳实施例而已，并不用以限制本实用新型，凡在本实用新型的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。

Claims (9)

1.一种接转站，其特征在于，包括：

分离缓冲罐组，所述分离缓冲罐组包括第一分离缓冲罐和第二分离缓冲罐，所述第一分离缓冲罐上设有第一进液管、第一排气管和第一排液管，所述第二分离缓冲罐上设有第二进液管、第二排气管和第二排液管，所述第一排气管和所述第二排气管通过第一三通阀连接用于连通天然气分离器及加热炉的总排气管；

主动循环回路，所述主动循环回路包括第一回路和第二回路，所述第一回路和所述第二回路通过第二三通阀和第三三通阀切换连通所述第一分离缓冲罐和所述第二分离缓冲罐，所述第一回路用于将所述第一分离缓冲罐内的含水原油输入所述第二分离缓冲罐内，所述第二回路用于将所述第二分离缓冲罐内的含水原油输入所述第一分离缓冲罐内。

2.如权利要求1所述的接转站，其特征在于，所述第一回路与所述第二回路上均设有动力泵。

3.如权利要求1所述的接转站，其特征在于，所述第一回路与所述第二回路共用一个动力泵。

4.如权利要求3所述的接转站，其特征在于，所述动力泵的出口端设有压力变送器。

5.如权利要求4所述的接转站，其特征在于，所述动力泵的出口端设有单向阀。

6.如权利要求5所述的接转站，其特征在于，所述动力泵为变频泵。

7.如权利要求6所述的接转站，其特征在于，接转站还包括：

备用泵，所述备用泵和所述动力泵并联连接。

8.如权利要求1所述的接转站，其特征在于，所述第一分离缓冲罐与所述第二分离缓冲罐上均设有液位计。

9.如权利要求1所述的接转站，其特征在于，接转站还包括：

底盘，所述接转站成撬设计在所述底盘上。

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