CN213181232U - 油浸式设备模块化运行状态监控装置 - Google Patents

Abstract

本申请公开了一种油浸式设备模块化运行状态监控装置，该油浸式设备模块化运行状态监控装置采用高集成、低耦合的模块化设计，通过在壳体内设置至少五个可拆卸柜体用于分别容纳控制单元、油路单元、脱气单元、气路单元和测量单元，整体布局整洁，结构紧凑，每个单元可以分别随相应的可拆卸柜体单独进行拆装，易于更换和维护，能适用于在野外对油浸式设备运行状态进行监控。

Description

油浸式设备模块化运行状态监控装置

技术领域

本申请涉及油浸式设备检测领域，尤其涉及一种油浸式设备模块化运行状态监控装置。

背景技术

随着国民经济的快速发展，各行各业对于电力的需求持续上升，现今，电力系统也正朝着超高压、大容量和自动化方向发展，因此电力系统中大量采用大型油浸式设备(如变压器)，为了保障电力系统的安全运行，必须对变压器等大型油浸式设备的运行状态进行预防性检验和监控。

由于油浸式设备均选用冷却油、油纸或油纸板等复合绝缘结构，当设备内部发生热性故障、放电性故障或绝缘油、油纸老化时，会产生多种气体，这些气体会溶解于冷却油中，冷却油中溶解的不同类型的气体可以反映油浸式设备不同类型的电气故障。

目前，传统的油浸式设备运行状态监控装置结构复杂、布局混乱，因此维护不便，维护成本高，不便于在野外对油浸式设备运行状态进行监控。

实用新型内容

为了解决现有的油浸式设备运行状态监控方案所采用的装置结构复杂、布局混乱，因此维护不便，维护成本高，不便于在野外对油浸式设备运行状态进行监控的技术问题，本申请提供一种油浸式设备模块化运行状态监控装置，所述油浸式设备模块化运行状态监控装置包括壳体，以及安装于所述壳体内的至少五个可拆卸柜体，所述五个可拆卸柜体用于分别容纳控制单元、油路单元、脱气单元、气路单元和测量单元，其中：

第一可拆卸柜体用于容纳向所述油路单元发送采样使能信号、向所述油路单元和所述脱气单元发送脱气使能信号和回油使能信号、以及向所述脱气单元、气路单元和所述测量单元发送测量使能信号的所述控制单元。

第二可拆卸柜体用于容纳根据所述采样使能信号从油浸式设备中获取冷却油样品，并根据所述脱气使能信号控制所述冷却油样品流入所述脱气单元，以及根据所述回油使能信号从所述脱气单元抽取脱完气的所述冷却油样品流入所述油浸式设备的所述油路单元。

第三可拆卸柜体用于容纳根据所述脱气使能信号对所述冷却油样品进行脱气以得到待测气体样品，并根据所述测量使能信号控制所述待测气体样品流入所述气路单元的所述脱气单元。

第四可拆卸柜体用于容纳根据所述测量使能信号控制所述待测气体样品从所述气路单元流入所述测量单元的所述气路单元。

第五可拆卸柜体用于容纳根据所述测量使能信号控制所述测量单元中的光声光谱器件使用与各特征气体对应的窄带宽激光同时测量所述待测气体样品中多种特征气体的浓度的所述测量单元。

所述控制单元还用于根据所述待测气体样品中的特征气体浓度确定所述油浸式设备的运行故障。

在一些实施例中，所述可拆卸柜体与所述壳体抽拉式连接。

在一些实施例中，所述可拆卸柜体上设有滑动导轨，所述壳体上设有与所述滑动导轨相匹配的固定导轨，所述可拆卸柜体通过所述滑动导轨和所述固定导轨与所述壳体抽拉式连接。

在一些实施例中，所述滑动导轨上设有开槽，所述开槽的形状与所述固定导轨相契合。

在一些实施例中，所述滑动导轨上与所述固定导轨的相对应位置设有齿轮，所述滑动导轨和所述固定导轨通过所述齿轮的转动相对移动。

在一些实施例中，所述滑动导轨通过螺栓安装于所述可拆卸柜体的外侧面，所述固定导轨通过螺栓安装于所述壳体的内侧面。

在一些实施例中，每个所述可拆卸柜体通过至少一副相互匹配的所述滑动导轨和所述固定导轨与所述壳体抽拉式连接；一副相互匹配的所述滑动导轨和所述固定导轨包括两条所述滑动导轨和两条所述固定导轨，其中，两条所述滑动导轨分别设于所述可拆卸柜体的左侧和右侧，两条所述固定导轨分别设于所述壳体的左侧和右侧。

在一些实施例中，所述控制单元通过控制总线分别与所述油路单元、所述脱气单元、所述气路单元和所述测量单元连接。

在一些实施例中，所述油浸式设备、所述油路单元和所述脱气单元通过油管连接，所述脱气单元、所述气路单元和所述测量单元通过气管连接。

在一些实施例中，所述壳体和所述可拆卸柜体均由耐腐蚀材料制作而成。

本申请的有益效果为：本申请提供一种油浸式设备模块化运行状态监控装置，该油浸式设备模块化运行状态监控装置采用高集成、低耦合的模块化设计，通过在壳体内设置至少五个可拆卸柜体用于分别容纳控制单元、油路单元、脱气单元、气路单元和测量单元，整体布局整洁，结构紧凑，每个单元可以分别随相应的可拆卸柜体单独进行拆装，易于更换和维护，能适用于在野外对油浸式设备运行状态进行监控。

附图说明

下面结合附图，通过对本申请的具体实施方式详细描述，将使本申请的技术方案及其它有益效果显而易见。

图1为本申请实施例提供的油浸式设备监控系统的场景示意图；

图2为本申请实施例提供的油浸式设备模块化运行状态监控装置的壳体和可拆卸柜体的结构示意图；

图3为本申请实施例提供的油浸式设备模块化运行状态监控装置的各单元的结构示意图；

图4为本申请实施例提供的测量单元的第一种结构示意图；

图5为本申请实施例提供的测量单元的第二种结构示意图；

图6为本申请实施例提供的检测单元的结构示意图；

图7为本申请实施例提供的测量单元的第三种结构示意图；

图8为本申请实施例提供的测量单元的第四种结构示意图；

图9为本申请实施例提供的测量单元的第五种结构示意图；

图10为本申请实施例提供的温控单元的结构示意图；

图11为本申请实施例提供的温控单元中的调温电路示意图；

图12为本申请实施例提供的油浸式设备模块化运行状态监控装置的光电转换电路的电路原理图；

图13为本申请实施例提供的油浸式设备模块化运行状态监控装置的第一信号放大电路的电路原理图；

图14为本申请实施例提供的油浸式设备模块化运行状态监控装置的带通滤波电路的电路原理图；

图15为本申请实施例提供的油浸式设备模块化运行状态监控装置的第二信号放大电路的电路原理图；

图16为本申请实施例提供的油浸式设备模块化运行状态监控装置的A/D转换电路的电路原理图；

图17为本申请实施例提供的油浸式设备模块化运行状态监控装置的第二种结构示意图。

附图标记：

1、壳体；101、第一可拆卸柜体；102、第二可拆卸柜体；103、第三可拆卸柜体；104、第四可拆卸柜体；105、第五可拆卸柜体；10、油浸式设备；20、油浸式设备模块化运行状态监控装置；201、油路单元；201a、油罐；201b、上液位传感器；201c、下液位传感器；201d、压力传感器；202、脱气单元；2021、抽气器件；2021a、第一驱动马达；2021b、驱动活塞；2021c、气缸；2022、搅拌构件；2023、第二驱动马达；2024、旋转磁铁；203、气路单元；2031、第一气阀；2031a、第一端口；2031b、第二端口；2031c、第三端口；2032、第二气阀；2033、第三气阀；2034、第四气阀；2035、第一阀门；2036、第二阀门；2037、第三阀门；204、测量单元；205、控制单元；21、检测单元；211、光声池；211a、谐振腔；211b、进气口；211c、出气口；211d、透明窗口；212、微音器；213、连接管；214、箱体；215、滑轨；216、接口；217、接头；22、激光器；221、激光组件；222、分光单元；223、光学窄带滤波器；23、温控单元；231、电压控制器；232、稳压器；233、电压比较器；234、微程序控制器；235、调温器；236、电压获取模块；241、光电转换电路；242、第一信号放大电路；243、带通滤波电路；244、第二信号放大电路；245、A/D转换电路。

具体实施方式

下面将结合本申请实施例中的附图，对本申请实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述。显然，所描述的实施例仅仅是本申请一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本申请中的实施例，本领域技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本申请保护的范围。

请参阅图1，图1为本申请实施例提供的油浸式设备运行状态监控系统的场景示意图，该系统可以包括油浸式设备10和油浸式设备模块化运行状态监控装置20，油浸式设备模块化运行状态监控装置20与油浸式设备10可以通过管道连接。

其中，油浸式设备10可以为充油式变压器，充油式变压器的内部绝缘结构是以冷却油和绝缘材料为主的复合绝缘结构，绝缘材料可以为绝缘纸和绝缘板中的一种或多种。

其中，冷却油一般为多种碳氢化合物分子组成的混合物，冷却油可以由大部分的烧经以及少部分的环烧经和不饱和芳香经组成；绝缘纸或绝缘板可以为纤维制品，绝缘纸或绝缘板的主要成分为纤维素。当充油式变压器内部出现放电或者过热等故障时，绝缘材料中的高碳有机分子裂解，产生甲烷、乙烷、乙烯、乙炔、一氧化碳、二氧化碳以及氢气等特征气体，并且生成的特征气体会在油浸式设备10的冷却油中不断的累积。

请参阅图2和图3，图2为本申请实施例提供的油浸式设备模块化运行状态监控装置的壳体和可拆卸柜体的结构示意图，图3为本申请实施例提供的油浸式设备模块化运行状态监控装置的各单元的结构示意图，该油浸式设备模块化运行状态监控装置20包括壳体1，以及安装于壳体1内的至少五个可拆卸柜体，五个可拆卸柜体用于分别容纳控制单元205、油路单元201、脱气单元202、气路单元203和测量单元204，其中：

第一可拆卸柜体101用于容纳向油路单元201发送采样使能信号、向油路单元201和脱气单元202发送脱气使能信号和回油使能信号、以及向脱气单元202、气路单元203和测量单元204发送测量使能信号的控制单元205。

第二可拆卸柜体102用于容纳根据采样使能信号从油浸式设备10中获取冷却油样品，并根据脱气使能信号控制冷却油样品流入脱气单元202，以及根据回油使能信号从脱气单元202抽取脱完气的冷却油样品流入油浸式设备10的油路单元201。

第三可拆卸柜体103用于容纳根据脱气使能信号对冷却油样品进行脱气以得到待测气体样品，并根据测量使能信号控制待测气体样品流入气路单元203的脱气单元202。

第四可拆卸柜体104用于容纳根据测量使能信号控制待测气体样品从气路单元203流入测量单元204的气路单元203。

第五可拆卸柜体105用于容纳根据测量使能信号控制测量单元204中的光声光谱器件使用与各特征气体对应的窄带宽激光同时测量待测气体样品中多种特征气体的浓度的测量单元204。

本申请提供一种油浸式设备模块化运行状态监控装置，该油浸式设备模块化运行状态监控装置采用高集成、低耦合的模块化设计，通过在壳体1内设置至少五个可拆卸柜体用于分别容纳控制单元205、油路单元201、脱气单元202、气路单元203和测量单元204，整体布局整洁，结构紧凑，油路单元201、脱气单元202、气路单元203、测量单元204和控制单元205可以分别随相应的可拆卸柜体单独进行拆装，易于更换和维护，能适用于在野外对油浸式设备运行状态进行监控。

具体的，壳体1的前端面和后端面均设有可转动箱门，且后端面的可转动箱门内设有散热板。

具体的，可拆卸柜体与壳体1抽拉式连接。

进一步的，可拆卸柜体上设有滑动导轨，壳体1上设有与滑动导轨相匹配的固定导轨，可拆卸柜体通过滑动导轨和固定导轨与壳体1抽拉式连接。

其中，滑动导轨上设有开槽，开槽的形状与固定导轨相契合，滑动导轨利用开槽嵌入固定导轨，从而使滑动导轨能在固定导轨上相对移动。

或者，滑动导轨上与固定导轨的相对应位置设有齿轮，滑动导轨和固定导轨通过齿轮的转动相对移动。

需要说明的是，滑动导轨通过螺栓安装于可拆卸柜体的外侧面，固定导轨通过螺栓安装于壳体1的内侧面，且滑动导轨与固定导轨的安装位置相互对应，从而使得滑动导轨能在固定导轨上相对移动。

具体的，每个可拆卸柜体通过至少一副相互匹配的滑动导轨和固定导轨与壳体抽拉式连接；一副相互匹配的滑动导轨和固定导轨包括两条滑动导轨和两条固定导轨，其中，两条滑动导轨分别设于可拆卸柜体的左侧和右侧，两条固定导轨分别设于壳体1的左侧和右侧。

具体的，控制单元205通过控制总线(附图中未示出)分别与油路单元201、脱气单元202、气路单元203和测量单元204连接，控制单元205用于向油路单元201发送采样使能信号、向油路单元201和脱气单元202发送脱气使能信号、以及向脱气单元202、气路单元203和测量单元204发送测量使能信号，从而控制油路单元201、脱气单元202、气路单元203以及测量单元204的运行。

具体的，油路单元201接收采样使能信号和脱气使能信号，油路单元201用于根据采样使能信号从油浸式设备10中获取冷却油样品，并根据脱气使能信号控制冷却油样品流入脱气单元202。

油路单元201从油浸式设备10中获取冷却油样品时，可以通过在油浸式设备10和油路单元201之间设置阀门和油泵，在控制单元205向油路单元201发送采样使能信号时，油路单元201与油浸式设备10之间的阀门打开，油泵从油浸式设备10中将冷却油样品抽取到油路单元201中，冷却油样品的体积根据需求设置，例如从油浸式设备10中抽取60毫升的冷却油样品。

在一实施方式中，在油路单元201获取到冷却油样品后，可以在油路单元201中对冷却油样品进行预处理，例如冷却油样品中存在有机颗粒或水等杂质，则在预处理的过程中将冷却油样品中的有机颗粒或水等杂质去除，使得预处理后的冷却油样品较为纯净。

具体的，脱气单元202接收脱气使能信号和测量使能信号，脱气单元202用于根据脱气使能信号对冷却油样品进行脱气以得到待测气体样品，并根据测量使能信号控制待测气体样品流入气路单元203。

其中，油浸式设备10、油路单元201和脱气单元202通过油管连接，油路单元201与脱气单元202之间可以通过油管连通，通过油管上设置阀门以控制油路单元201与脱气单元202之间的通断。

进一步地，油管包括进油管和出油管，如图1所示，从油浸式设备10经过油路单元201到脱气单元202的油管分为进油管和出油管。油浸式设备10中的冷却油样品通过进油管经过油路单元201流入脱气单元202，从脱气单元202抽取完气的冷却油样品通过出油管经过油路单元201流入油浸式设备10。

需要说明的是，壳体1和可拆卸柜体(如第一可拆卸柜体101、第二可拆卸柜体102、第三可拆卸柜体103、第四可拆卸柜体104和第五可拆卸柜体105)均由耐腐蚀材料制作而成。

在一实施方式中，使用脱气单元202对冷却油样品进行脱气时，可以采用顶空脱气的方式对冷却油样品进行脱气、或者采用脱气膜管对冷却油样品进行脱气处理。

其中，顶空脱气的方式是指冷却油样品进入油罐，将油罐上方的气体排出，避免油罐中的原有气体对待测气体样品产生影响，使得油罐内形成负压，然后采用对油罐底部加热、同时对冷却油样品进行搅拌的方式，使得冷却油中的待测气体样品分离出来。

采用脱气膜管脱气的方式是指先将脱气膜管中的气体抽出，避免脱气膜管中的原有气体对冷却油样品中的待测气体样品产生影响，且使得脱气膜管中形成负压，然后使冷却油样品进入到脱气膜管中，脱气膜管中设有聚四氟乙烯纳米分离膜，采用聚四氟乙烯纳米分离膜分离冷却油样品中的待测气体样品。

具体的，脱气单元202、气路单元203和测量单元204通过气管连接，气路单元203接收测量使能信号，气路单元203用于根据测量使能信号控制待测气体样品从气路单元203流入测量单元204。

在一实施方式中，气路单元203可以包括管道和过滤干燥组件，脱气单元202与测量单元204可以通过气路单元203中的管道连通；待测气体样品从脱气单元202进入气路单元203时，待测气体样品可能存在水汽等杂质气体，可以在气路单元203中通过过滤干燥组件对待测气体样品进行预处理，以去除待测气体样品中的杂质气体。

具体的，测量单元204接收测量使能信号，测量单元204用于根据测量使能信号控制测量单元204中的光声光谱器件使用与各特征气体对应的窄带宽激光同时测量待测气体样品中多种特征气体的浓度。

其中，窄带宽激光是经周期性强度调制或周期性频率调制后的激光，窄带宽激光具有与特征气体对应的波长，并且窄带宽激光为单色光；特征气体可以为甲烷、乙烷、乙烯、乙炔、一氧化碳、二氧化碳以及氢气中的任一种，对待测气体样品进行测量时，需要对待测气体样品中所有种类的特征气体的浓度进行测量。

可以理解的是，待测气体样品中特征气体的浓度指的是单位体积的待测气体样品中特征气体的质量数。

具体的，控制单元205还用于根据测量单元204得到的待测气体样品中各特征气体的浓度确定油浸式设备10的运行故障类型。

需要说明的是，光声光谱技术是利用光声效应检测吸收物浓度的一种光谱技术，光声光谱技术是基于光声效应原理，即物质受到周期性强度调制光或周期性频率调制光照射时会产生声信号的原理。光声效应的具体原理为：待测气体样品中的特征气体分子吸收对应波长的窄带宽激光后被激发到高能态，特征气体分子通过自发辐射跃迁与无辐射跃迁回到低能态，特征气体分子在无辐射跃迁回到低能态的过程中，特征气体分子释放的能量转化为待测气体样品的平动和转动动能，导致了待测气体样品的温度的升高，而在待测气体样品的气体体积一定的条件下，待测气体样品的温度升高，则待测气体样品的气体压力会增大，如果对窄带宽激光进行光强调制或频率调制，待测气体样品的温度便会呈现出与调制频率相同的周期性变化，进而导致待测气体样品的压强产生周期性变化，当调制频率在声频范围内时，便产生声音信号，即光声信号。

可以理解的是，甲烷、乙烷、乙烯、乙炔、一氧化碳、二氧化碳以及氢气等特征气体中，每一种气体分子都具有各自的吸收波段和吸收峰值，不同气体的吸收峰值也存在一定的差异。

因此，使用油浸式设备模块化运行状态监控装置20对油浸式设备10的冷却油中溶解的特征气体进行检测时，可以通过调整窄带宽激光的波长，使得窄带宽激光仅被待测气体样品中对应的特征气体所吸收，以实现对待测气体样品中甲烷、乙烷、乙烯、乙炔、一氧化碳、二氧化碳以及氢气等特征气体的单独检测，从而可以检测出待测气体样品中特征气体的组分类型。

而在窄带宽激光的功率和波长不变的情况下，特征气体产生的光声信号强度与特征气体的浓度成正比例关系，由此可以检测出待测气体样品中特征气体的浓度，从而可以根据待测气体样品中特征气体的组分类型和浓度等特征判断出油浸式设备10的故障性质和故障类型，以实现对充油式变压器等油浸式设备10的实时监控，并且油浸式设备模块化运行状态监控装置20可以同时测量待测气体样品中多种特征气体的浓度，检测效率高，可以及时发现充油式变压器等油浸式设备10的内部故障。

如在疫情期间，可以利用油浸式设备模块化运行状态监控装置20对油浸式设备10进行实时并且有效的监控，无需工作人员定期抽取油浸式设备10中的油样在实验室中使用气相色谱仪对油样进行分析，减少工作人员的劳动强度和工作风险；同时在油浸式设备10出现故障时，油浸式设备模块化运行状态监控装置20可以及时检测出油浸式设备10的故障类型并向工作人员发送警报，以便于工作人员根据故障类型对油浸式设备10进行处理。

如下表1，表1为各故障类型对应的特征气体的种类。

表1

从表1中可以看出，油浸式设备10具有不同的故障类型时，从待测气体样品中测量得到的特征气体的种类不同，例如故障类型为冷却油过热时，对应的特征气体的种类为氢气、乙烯、甲烷和乙烷；故障类型为冷却油和纸过热时，对应的特征气体的种类为氢气、一氧化碳、二氧化碳、乙烯、甲烷、乙烷；故障类型为冷却油和纸绝缘中局部放电时，对应的特征气体的种类为氢气、一氧化碳、二氧化碳、乙炔、甲烷、乙烷；故障类型为冷却油中火花放电时，对应的特征气体为氢气、乙炔；故障类型为冷却油中电弧放电时，对应的特征气体为氢气、乙炔、乙烯、甲烷和乙烷；故障类型为冷却油和纸中电弧放电时，对应的特征气体为氢气、一氧化碳、二氧化碳、乙炔、乙烯、甲烷和乙烷；故障类型为纸受潮或者冷却油有气泡时，对应的特征气体为氢气；表1中“-”表示该故障类型中该特征气体的浓度为0。

如图4，图4为本申请实施例提供的测量单元的第一种结构示意图，测量单元204包括多个互不干扰的检测单元21。

具体的，气路单元203用于根据测量使能信号控制待测气体样品从气路单元203流入所有检测单元21。

检测单元21用于根据测量使能信号分别使用与检测单元21待测的特征气体对应的窄带宽激光测量特征气体的浓度。

需要说明的是，检测单元21待测的特征气体是指检测单元21需要测量的特征气体；检测单元21根据测量使能信号控制检测单元21中的光声光谱器件使用与检测单元21待测的特征气体对应的窄带宽激光。

需要说明的是，每个检测单元21均能独立实现一种特征气体的测量，在多个检测单元21中均冲入待测气体样品，可以利用互不干扰的多个检测单元21同时对待测气体样品中的特征气体进行测量，不同种类的特征气体与不同波长的窄带宽激光对应，不同的检测单元21可以使用不同波长的窄带宽激光测量待测气体样品中不同种类的特征气体，从而可以同时测量待测气体样品中多种特征气体的浓度。

在一实施方式中，多个检测单元21串联连接，也可以理解为多个检测单元21级联连接；气路单元203用于根据测量使能信号控制待测气体样品从气路单元203依次流入所有检测单元21中。

其中，相邻两级检测单元21之间通过连接管213连通，连接管213上设置有阀门，从而使得待测气体样品可以依次流入检测单元21，同时可以保证所有检测单元21之间互不干扰。

需要说明的是，每个检测单元21均设置有进气口211b和出气口211c，测量单元204包括m个检测单元21时，m个检测单元21级联连接，位于第一级的检测单元21的进气口211b也可以通过设置有阀门的连接管213与气路单元203连通，以用于接入气路单元203流出的待测气体样品；待测气体样品流入第一级的检测单元21后，待测气体样品通过连接管213依次流入所有检测单元21中；位于最后一级的检测单元21的出气口211c也可以通过设置有阀门的连接管213与气路单元203连通，以用于将测量完成后的待测气体样品从检测单元21流入气路单元203中，测量完成后的待测气体样品经气路单元203处理后排出，避免待测气体对环境造成污染。

其中，进气口211b和出气口211c可以位于检测单元21的同一侧，以便于相邻两级检测单元21之间通过连接管213连通。

在一实施方式中，多个检测单元21并联连接；气路单元203用于根据测量使能信号控制待测气体样品从气路单元203同时流入所有检测单元21中，可以缩短待测气体样品流入检测单元21的时间，也可以避免检测单元21之间相互干扰，如一个检测单元21中存在杂质气体时，不会影响其他检测单元21中待测气体样品的测量结果。

本申请实施例在测量单元204中设置多个互不干扰的检测单元21，可以在一个检测单元21出现故障时，仅更换这一个检测单元21，而使其他检测单元21继续工作，而不需要将测量单元204整体更换，使得检测单元21易于更换和维护，也保证了测量单元204的正常运行。

如图5，图5为本申请实施例提供的测量单元的第二种结构示意图。

在一实施方式中，测量单元204还包括箱体214，所有检测单元21均设置于箱体214内。

在一实施方式中，箱体214可以为方体结构，箱体214的内壁上设置有多个用于承托检测单元21的滑轨215，多个滑轨215沿箱体214的高度方向间隔排布，检测单元21与滑轨215一一对应；检测单元21与滑轨215沿滑轨215的长度方向滑动连接，以便于检测单元21的检修和更换，如一个检测单元21出现故障时，工作人员可以将检测单元21从箱体214中拉出以进行检修，当检测单元21无法修复时，可以使用功能正常的检测单元21替换出现故障的检测单元21，以避免单个检测单元21出现故障时导致测量单元204无法工作。

在一实施方式中，箱体214上还设置有接口216，至少一个接口216与控制单元205连接，检测单元21上设置有与接口216配套的接头217，接头217插设于接口216上。通过接口216和接头217的对接搭建一个信息交互桥梁，以实现控制单元205与检测单元21的信息交互，从而实现控制单元205对检测单元21的控制以及检测单元21对控制单元205的信息反馈。

如图6，图6为本申请实施例提供的检测单元的结构示意图，检测单元21包括光声池211和设置于光声池211的微音器212。

其中，光声池211用于容纳待测气体样品，光声池211可以为谐振式光声池211，以用于提高光声池211的检测灵敏度；微音器212用于检测待测气体样品中特征气体吸收窄带宽激光后产生的光声信号，微音器212可以将待测气体样品中特征气体吸收窄带宽激光后产生的声音信号转化为模拟信号。

可以理解的是，光声池211和微音器212形成检测单元21中的光声光谱器件。

具体的，光声池211包括用于容纳待测气体样品的谐振腔211a，进气口211b与出气口211c与谐振腔211a连通。对待测气体样品进行测量时，待测气体样品从进气口211b进入谐振腔211a中。

具体的，光声池211还包括透明窗口211d，窄带宽激光穿过透明窗口211d进入谐振腔211a中。

如图7，图7为本申请实施例提供的测量单元的第三种结构示意图。

在一实施方式中，每个检测单元21用于测量一种特征气体的浓度。

需要说明的是，对待测气体样品进行测量时，一个检测单元21仅用于测量待测气体样品中一种特征气体的浓度，即每个检测单元21与一种特征气体对应，控制单元205根据检测单元21需要测量的特征气体的种类控制检测单元21使用对应波长的窄带宽激光对特征气体进行测量。

可以理解的是，所有检测单元21可以同时进行测量工作，并且所有检测单元21可以在同一时段均用于测量不同种类的特征气体的浓度，以提高检测效率；也可以使用两个甚至更多个检测单元21在同一时段检测同一种特征气体的浓度，以获得同一种特征气体的多个浓度检测结果，并将多个浓度检测结果进行对比，以确保浓度检测结果的准确度。

其中，时段是指测量一种特征气体的浓度所需要的时间段。

在一实施方式中，控制单元205可以预先设置每一检测单元21需要检测的特征气体的种类，并根据特征气体的种类与窄带宽激光的对应关系确定检测单元21使用的窄带宽激光的波长，从而使得待测气体样品充入检测单元21中后即可对待测气体样品中多种特征气体进行测量，以缩短检测时间。

在一实施方式中，各检测单元21均包括独立的激光器22，激光器22用于根据控制单元205发送的发光使能信号发射窄带宽激光，激光器22可以为窄带宽激光器，如DFB激光器。

需要说明的是，对待测气体样品进行测量时，待测气体样品通过进气口211b进入谐振腔211a中，激光器22发射对应的窄带宽激光，窄带宽激光穿过透明窗口211d进入谐振腔211a中，待测气体样品中与窄带宽激光对应的特征气体吸收窄带宽激光后产生光声信号，微音器212检测到该光声信号并将光声信号转化为模拟信号后，微音器212将模拟信号传输给控制单元205，控制单元205将与光声信号对应的模拟信号转换为清晰的数字信号，从而得到与光声信号对应的光声信号强度。

其中，所有检测单元21可以用于同时使用对应的激光器22输出各特征气体对应的窄带宽激光测量对应特征气体的浓度，以提高检测效率。

进一步的，所有检测单元21在同一时段分别用于测量待测气体样品中不同种类的特征气体的浓度。

需要说明的是，不同的检测单元21在同一时段对不同种类的特征气体进行测量，从而可以在同一时段内对更多种特征气体进行测量。

其中，在检测单元21的数量大于或等于待测气体样品中待检测的特征气体的种类数量时，如需要对待测气体样品中甲烷、乙烷、乙烯、乙炔、一氧化碳、二氧化碳以及氢气这7种特征气体进行检测时，此时待测气体样品中待检测的特征气体的种类为7种，则检测单元21的数量大于或等于7，可以在同一时段内完成待测气体样品中所有种类的特征气体的测量。

在一实施方式中，各检测单元21包括独立的激光器22，至少一个检测单元21用于在不同时段使用激光器22输出不同特征气体对应的窄带宽激光分别测量待测气体样品中不同种类的特征气体的浓度。

需要说明的是，在检测单元21的数量小于待测气体样品中待检测的特征气体的种类数量时，即检测单元21数量较少时，可以利用一个检测单元21完成待测气体样品中多种特征气体的测量，同时也可以使用不同的检测单元21对待测气体样品中同一种特征气体进行多次测量，以获得同一种特征气体的多个浓度检测结果，以确保浓度检测结果的准确度。

在一实施方式中，检测单元21也可以在不同时段分批工作，如将所有检测单元21分为第一检测模组和第二检测模组，第一检测模组中的第一检测单元21在第一时段进行测量工作，第一检测模组中的第一检测单元21在第二时段进行测量工作，以在保证检测效率的同时，防止检测单元21相互干扰，提高检测精度。

其中，检测单元21在不同时段分批工作时，第一检测单元21与第二检测单元21可以交错排布，以增大相邻两个第一检测单元21之间以及相邻两个第二检测单元21之间的间距，以进一步防止检测单元21相互干扰。

如图8，图8为本申请实施例提供的测量单元的第四种结构示意图。

在一实施方式中，至少两个检测单元21复用一个激光器22，至少一个激光器22用于在不同时段分别为至少两个检测单元21提供对应的窄带宽激光。

可以理解的是，此时测量单元204中的检测单元21在不同时段分批工作，在保证测量单元204可以正常工作的前提下，可以减少激光器22的数量，降低油浸式设备模块化运行状态监控装置20的成本。

如图9，图9为本申请实施例提供的测量单元的第五种结构示意图。

在一实施方式中，至少一个激光器22用于在同一时段为至少两个检测单元21提供对应的窄带宽激光。

其中，激光器22包括激光组件221以及分光单元222，激光组件221用于发射广谱激光，分光单元222用于根据设定的功率比例将广谱激光分为多个光束。

需要说明的是，分光单元222可以将广谱激光按设定的功率比例分成几路，如广谱激光的功率为20兆瓦，需要将广谱激光分为两路，并且设定的功率比例为1:1，此时广谱激光经分光单元222分成第一光束和第二光束，并且第一光束和第二光束的功率均为10兆瓦；分光单元222可以为耦合器。

可以理解的是，分光单元222将广谱激光分成的光束的数量与在同一时段接受一个激光器22提供的窄带宽激光的检测单元21的数量相同。

具体的，激光器22还包括设置于分光单元222与光声池211之间的光学窄带滤波器223，光学窄带滤波器223用于将分光单元222分成的光束进行过滤，以形成与特征气体对应的窄带宽激光，从而实现一个激光器22可以在同一时段为至少两个检测单元21提供对应的窄带宽激光，保证测量单元204的正常工作的同时，减少激光器22的数量，降低生产成本。

在一实施方式中，光学窄带滤波器223的数量与分光单元222将广谱激光分成的光束的数量相同，并且光学窄带滤波器223与光束一一对应设置，以使得每路光束均可以通过光学窄带滤波器223单独过滤。

在一实施方式中，窄带宽激光的波长值与对应的特征气体的吸收峰值相同。

可以理解的是，在窄带宽激光的功率和特征气体的浓度不变的情况下，窄带宽激光的波长越接近特征气体的吸收峰，特征气体吸收窄带宽激光后产生的光声信号强度越大，从而可以提高测量精度。

在一实施方式中，窄带宽激光的激光波长变化范围小于0.1纳米，即窄带宽激光的激光带宽小于0.1纳米，以实现对特征气体的精准测量，避免一个检测单元21中多种特征气体同时吸收一种波长的窄带宽激光导致对测量结果造成不良影响。

请参阅图10和图11，图10为本申请实施例提供的温控单元的结构示意图，图11为本申请实施例提供的温控单元中的调温电路示意图，温控单元23用于对激光器22的温度进行调控。

在一实施方式中，温控单元23包括电压控制器231、稳压器232、电压比较器233、微程序控制器234和调温器235；电压控制器231、稳压器232、电压比较器233和微程序控制器234构成温控单元23的调温电路TC。

具体的，电压控制器231用于提供参考电压，参考电压是预设的激光器22的有效工作电压的最佳值，即当激光器22的有效工作电压等于参考电压时，激光器22可以发射特定频率和功率的窄带宽激光，以用于待测气体样品中特征气体的浓度检测，使测量单元204的测量精度和灵敏度均达到最佳；此外，激光器22的有效工作电压越接近参考电压，测量单元204对特征气体的浓度测量的精度和灵敏度也越高。

稳压器232的输入端电性连接电压控制器231的输出端，用于对电压控制器231提供的参考电压进行稳压，消除参考电压的波动，提高参考电压的稳定性和一致性。

电压比较器233的第一输入端与稳压器232的输出端电性连接，电压比较器233的第二输入端与电压获取模块236的输出端电性连接，电压比较器233用于比较激光器二极管1011的有效工作电压与电压控制器231提供的参考电压的电压值，并将比较结果传输至微程序控制器234。

微程序控制器234的输入端与电压比较器233的输出端电性连接，用于接收和分析比较结果，并根据比较结果向调温器235发送相应的调温指令；具体地，当比较结果是激光器22的有效工作电压小于参考电压时，微程序控制器234向调温器235发送降低激光器22温度的调温指令；当比较结果是激光器22的有效工作电压大于参考电压时，微程序控制器234向调温器235发送升高激光器22温度的调温指令；当比较结果是激光器22的有效工作电压等于参考电压时，微程序控制器234向调温器235发送维持激光器22温度的调温指令。调温器235的输入端与微程序控制器234的输出端电性连接，用于在调温指令的控制下，调控激光器22的温度，以使激光器22工作在预设温度范围内。

在一实施方式中，参阅图12至图16，测量单元204还包括信号处理电路，信号处理电路包括光电转换电路241、第一信号放大电路242、带通滤波电路243、第二信号放大电路244以及A/D转换电路245。

如图12，图12为本申请实施例提供的油浸式设备模块化运行状态监控装置的光电转换电路的电路原理图；光电转换电路241用于将光信号转换成电信号，此时的电信号为模拟信号，光电转换电路241包含一集成电路，集成电路与各电路元件一起将光信号的相位变化转换成模拟信号前后的相位变化，再经过后续的电路单元的处理，最终将模拟信号前后的相位变化转换成特征气体的浓度。

图13为本申请实施例提供的油浸式设备模块化运行状态监控装置的第一信号放大电路的电路原理图；第一信号放大电路242连接光电转换电路241的输出端，用于放大光信号的模拟量，由于光信号的模拟量是比较微弱的，经过放大才能更加便于信号做进一步的处理。

图14为本申请实施例提供的油浸式设备模块化运行状态监控装置的带通滤波电路的电路原理图；带通滤波电路243输入端与第一信号放大电路242的输出端连接，带通滤波电路243用于过滤第一信号放大电路242输出的信号，其目的是过滤掉无用的高频和低频信号，提取有用的中频信号。

图15为本申请实施例提供的油浸式设备模块化运行状态监控装置的第二信号放大电路的电路原理图；第二信号放大电路244的输入端与带通滤波电路243的输出端连接，将带通滤波电路243的输出信号经放大传输给A/D转换电路245，这相当于是二次放大信号，目的是为了使得A/D转换电路245得到的信号更加精准，更加便于转换。

图16为本申请实施例提供的油浸式设备模块化运行状态监控装置的A/D转换电路的电路原理图；A/D转换电路245的输入端与第二信号放大电路244的输出端连接，用于将第二信号放大电路244输出的模拟量转化为数字量，就是一个由离散量变为连续量的过程。

如图17所示，图17为本申请实施例提供的油浸式设备模块化运行状态监控装置20的第二种结构示意图。

在一实施方式中，采用顶空脱气的方式对冷却油样品进行油气分离的过程包括四个阶段。

在第一阶段，本阶段主要是将油罐201a内的压强抽至第一目标压强，以使油浸式设备10与油罐201a之间形成负压，使得油浸式设备10中冷却油样品进入油罐201a内。首先，控制单元205控制脱气单元202中的抽气器件2021中第一驱动马达2021a的驱动活塞2021b进行抽吸，以将油罐201a内的气体抽入抽气器件2021中的气缸2021c内，以及将气缸2021c内的气体通过气路单元203的X排出，使油罐201a内形成负压。

气路单元203包括第一气阀2031、第二气阀2032、第三气阀2033和第四气阀2034。例如，将第一气阀2031中第一端口2031a和第二端口2031b连通，抽气器件2021将油罐201a内的部分气体抽入气缸2021c内，然后将第一气阀2031中的第一端口2031a和第三端口2031c连通，气缸2021c中的气体通过第三气阀2033排出。重复上述步骤，使得油罐201a内的压强降低至第一目标压强，例如外界大气压为标准大气压100Kpa，油罐201a内的第一目标压强可以为2Kpa，油罐201a内的压强可以由压力传感器201d直接获取。

在第二阶段，油罐201a与油浸式设备10之间的压强差使油浸式设备10内的冷却油样品进入油罐201a。首先，控制单元205控制第一阀门2035打开使油浸式设备10与油罐201a贯通，由于油浸式设备10与油罐201a之间的压差，油浸式设备10内的冷却油样品进入油罐201a内；当油罐201a内的冷却油样品达到上液位传感器201b所测量的高度时，控制单元205控制第一阀门2035关闭。上液位传感器201b的高度的设置可以根据油罐201a的高度进行设置，例如上液位传感器201b的高度可以为油罐201a的高度的75％，或者上液位传感器201b高度的设置可以根据油罐201a内搅拌构件2022的搅拌速度进行设置，例如当搅拌构件2022的搅拌速度为2400rpm时，上液位传感器201b的高度可以为油罐201a的高度的75％，当搅拌构件2022的搅拌速度为3000rpm时，上液位传感器201b的高度可以为油罐201a的高度的70％，避免因搅拌构件2022的转速过快，而导致冷却油样品被搅拌时液面高度超过油罐201a的临界高度；或者，上液位传感器201b高度的设置可以根据油罐201a内冷却油样品的搅拌温度进行设置，例如冷却油样品的搅拌温度为50℃时，上液位传感器201b的高度可以为油罐201a的高度的75％，冷却油样品的搅拌温度为70℃时，上液位传感器201b的高度可以为油罐201a的高度的70％。

在第三阶段，冷却油样品中的待测气体通过抽气器件2021及气路单元203进入测量单元204。首先，控制单元205控制第一气阀2031的第一端口2031a和第二端口2031b连通，使抽气器件2021与油罐201a连通，然后控制单元205控制搅拌构件2022对油罐201a内的冷却油样品进行搅拌，然后抽气器件2021将冷却油样品中的待测气体抽入抽气器件2021中的气缸2021c中，然后控制单元205控制第一气阀2031的第一端口2031a和第二端口2031b断开，以及控制使第一气阀2031的第一端口2031a和第三端口2031c连通，打开第二气阀2032和第四气阀2034，关闭第三气阀2033，以使得待测气体样品通过气路单元203进入测量单元204；其次，重复上述步骤，直到油罐201a内的压力达到第二目标压强，上述抽气步骤停止，第一气阀2031处于关闭状态。第二目标压强可以与第一目标压强相等或不等，第二目标压强的具体数值可以根据实际情况限定。

在第四阶段，油罐201a内的冷却油样品回流至油浸式设备10内。首先，控制单元205控制第二阀门2036打开，使油浸式设备10内与油罐201a连通，然后控制油泵将油罐201a内的冷却油样品抽至油浸式设备10内，当油罐201a内的冷却油样品的液面达到油罐201a内的下液位传感器201c所测量的高度时，控制单元205控制油泵停止工作以及将第二阀门2036闭合。下液位传感器201c所测量的高度可以为油罐201a的底端，具体位置本申请不作详细限定。

根据上述油浸式设备模块化运行状态监控装置20的工作过程，由于需要将油罐201a内的待测气体样品在目标脱气时间内的完成脱气，而直接影响待测气体脱气速率的为搅拌构件2022的搅拌速度。而对于不同黏度或温度的样品油，以及在不同搅拌速度下，样品油中的待测气体脱离油浸式设备10运行状态监控设备中油气分离设备的脱气速率是不相同的。而现有的油浸式设备10运行状态监控设备通常无法准确设置油气分离设备中搅拌构件2022的搅拌速度，而导致样品油中的待测气体无法在目标时间内脱离油气分离设备的技术问题。本实施例主要通过冷却油样品中待测气体的预测浓度来确定搅拌构件2022的第一搅拌速度。

在一种实施例中，由于各方面不确定因素的影响，测量单元204实际获取的特征气体的浓度值一般大于本实施例初始的预测浓度，而由于冷却油样品属于同一批次的冷却油样品，因此其可以根据当前周期的特征气体的浓度值与预测浓度的差值对下一周期的搅拌构件2022的搅拌速度进行调整，该步骤可以包括：获取当前测量周期内特征气体的浓度与冷却油样品中待测气体的预测浓度的第一差值；判断第一差值是否大于第一阈值；若第一差值大于第一阈值，根据浓度、脱气时间和搅拌速度的关联关系，基于第一差值和目标脱气时间，确定下一测量周期的搅拌构件2022的第二搅拌速度；若第一差值小于第一阈值，搅拌构件2022的第一搅拌速度为当前测量周期内搅拌构件2022的目标搅拌速度。

在一种实施例中，当前测量周期内特征气体的浓度与冷却油样品中待测气体的预测浓度的第一差值大于第一阈值时，需要进行搅拌速度的调整，而搅拌构件2022的搅拌速度具有一提升上限，即临界搅拌速度，若前测量周期内特征气体的浓度与冷却油样品中待测气体的预测浓度的差值较大，需要将搅拌构件2022的搅拌速度提升至超过临界搅拌速度的第二搅拌速度，则需要根据对其他调节因子进行调整来补偿搅拌速度的限定。

具体的，本实施例通过温度与搅拌速度的关联关系，在搅拌速度无法提升的情况下，对搅拌构件2022的搅拌温度即冷却油样品的温度进行调整，以补偿搅拌速度的限制，该步骤可以包括：判断第二搅拌速度是否大于搅拌构件2022的临界搅拌速度；若第二搅拌速度大于搅拌构件2022的临界搅拌速度，临界搅拌速度为下一测量周期的搅拌构件2022的目标搅拌速度，根据温度、浓度和搅拌速度的关联关系，基于临界搅拌速度和特征气体的浓度，确定下一测量周期内冷却油样品的初始温度；若第二搅拌速度小于搅拌构件2022的临界搅拌速度，第二搅拌速度为下一测量周期的搅拌构件2022的目标搅拌速度。

在一种实施例中，当前测量周期内特征气体的浓度与冷却油样品中待测气体的预测浓度的第一差值大于第一阈值时，需要进行搅拌速度的调整；而搅拌构件2022的搅拌速度提高后，对应的油罐201a内的冷却油样品的液面高度将会增加，由于油罐201a与对应的油气管路连接，冷却油样品的液面高度增加可能会导致冷却油样品通过油气管路进入其他器件内，因此油罐201a内冷却油样品的具有临界液面高度，以避免冷却油样品进入其他部件，因此该步骤可以包括：获取当前测量周期内冷却油样品的液面高度；判断冷却油样品的液面高度是否大于冷却油样品的临界液面高度；若冷却油样品的液面高度大于冷却油样品的临界液面高度，临界液面高度为下一测量周期内冷却油样品的液面高度，根据液面高度、浓度和搅拌速度的关联关系，基于临界液面高度和特征气体的浓度，确定下一测量周期的搅拌构件2022的搅拌速度；若冷却油样品的液面高度小于冷却油样品的临界液面高度，第二搅拌速度为下一测量周期的搅拌构件2022的目标搅拌速度。

在一种实施例中，当前测量周期的脱气时间同样为搅拌速度设定的重要参考值，脱气时间代表冷却油样品中待测气体的脱气速率，脱气时间短，则待测气体的脱气速率大，对应较大的搅拌速度，需要降低下一测量周期的搅拌速度以使待测气体的脱气时间与目标脱气时间相等；脱气时间长，则待测气体的脱气速率小，对应较小的搅拌速度，需要增加下一测量周期的搅拌速度以使待测气体的脱气时间与目标脱气时间相等，因此该步骤可以包括：获取当前测量周期内冷却油样品中待测气体的脱气时间；判断当前测量周期内脱气时间与目标脱气时间是否相等；若当前测量周期内脱气时间与目标脱气时间不相等，根据浓度、脱气时间和搅拌速度的关联关系，基于当前测量周期内特征气体的浓度和目标脱气时间，确定下一测量周期的搅拌构件2022的搅拌速度。

在一种实施例中，油罐201a中的抽气器件2021的抽气压力及抽气速度同样可以作为调节脱气速度的变量，本申请不作详细介绍。

本步骤通过测量单元204所获取的待测气体样品中特征气体的浓度与待测气体的预测浓度进行对比，根据二者的差值对下一测量周期的搅拌速度或/温度等进行调节，使得下一测量周期中冷却油样品中的待测气体在目标脱气时间内从脱气单元202中脱离。

在上述实施例中，对各个实施例的描述都各有侧重，某个实施例中没有详述的部分，可以参见其他实施例的相关描述。

本文中应用了具体个例对本申请的原理及实施方式进行了阐述，以上实施例的说明只是用于帮助理解本申请的技术方案及其核心思想；本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本申请各实施例的技术方案的范围。

Claims (10)

1.一种油浸式设备模块化运行状态监控装置，其特征在于，包括壳体，以及安装于所述壳体内的至少五个可拆卸柜体，所述五个可拆卸柜体用于分别容纳控制单元、油路单元、脱气单元、气路单元和测量单元，其中：

第一可拆卸柜体用于容纳向所述油路单元发送采样使能信号、向所述油路单元和所述脱气单元发送脱气使能信号和回油使能信号、以及向所述脱气单元、气路单元和所述测量单元发送测量使能信号的所述控制单元；

第二可拆卸柜体用于容纳根据所述采样使能信号从油浸式设备中获取冷却油样品，并根据所述脱气使能信号控制所述冷却油样品流入所述脱气单元，以及根据所述回油使能信号从所述脱气单元抽取脱完气的所述冷却油样品流入所述油浸式设备的所述油路单元；

第三可拆卸柜体用于容纳根据所述脱气使能信号对所述冷却油样品进行脱气以得到待测气体样品，并根据所述测量使能信号控制所述待测气体样品流入所述气路单元的所述脱气单元；

第四可拆卸柜体用于容纳根据所述测量使能信号控制所述待测气体样品从所述气路单元流入所述测量单元的所述气路单元；

第五可拆卸柜体用于容纳根据所述测量使能信号控制所述测量单元中的光声光谱器件使用与各特征气体对应的窄带宽激光同时测量所述待测气体样品中多种特征气体的浓度的所述测量单元。

2.根据权利要求1所述的油浸式设备模块化运行状态监控装置，其特征在于，所述可拆卸柜体与所述壳体抽拉式连接。

3.根据权利要求2所述的油浸式设备模块化运行状态监控装置，其特征在于，所述可拆卸柜体上设有滑动导轨，所述壳体上设有与所述滑动导轨相匹配的固定导轨，所述可拆卸柜体通过所述滑动导轨和所述固定导轨与所述壳体抽拉式连接。

4.根据权利要求3所述的油浸式设备模块化运行状态监控装置，其特征在于，所述滑动导轨上设有开槽，所述开槽的形状与所述固定导轨相契合。

5.根据权利要求3所述的油浸式设备模块化运行状态监控装置，其特征在于，所述滑动导轨上与所述固定导轨的相对应位置设有齿轮，所述滑动导轨和所述固定导轨通过所述齿轮的转动相对移动。

6.根据权利要求3所述的油浸式设备模块化运行状态监控装置，其特征在于，所述滑动导轨通过螺栓安装于所述可拆卸柜体的外侧面，所述固定导轨通过螺栓安装于所述壳体的内侧面。

7.根据权利要求3所述的油浸式设备模块化运行状态监控装置，其特征在于，每个所述可拆卸柜体通过至少一副相互匹配的所述滑动导轨和所述固定导轨与所述壳体抽拉式连接；

一副相互匹配的所述滑动导轨和所述固定导轨包括两条所述滑动导轨和两条所述固定导轨，其中，两条所述滑动导轨分别设于所述可拆卸柜体的左侧和右侧，两条所述固定导轨分别设于所述壳体的左侧和右侧。

8.根据权利要求1所述的油浸式设备模块化运行状态监控装置，其特征在于，所述控制单元通过控制总线分别与所述油路单元、所述脱气单元、所述气路单元和所述测量单元连接。

9.根据权利要求1所述的油浸式设备模块化运行状态监控装置，其特征在于，所述油浸式设备、所述油路单元和所述脱气单元通过油管连接，所述脱气单元、所述气路单元和所述测量单元通过气管连接。

10.根据权利要求9所述的油浸式设备模块化运行状态监控装置，其特征在于，所述壳体和所述可拆卸柜体均由耐腐蚀材料制作而成。

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