CN213172429U - 一种熔融还原工艺预热预还原原料流化给料装置 - Google Patents

Abstract

一种熔融还原工艺预热预还原原料流化给料装置，涉及原料喷吹用具技术领域，包括热矿储料仓，热矿储料仓的底部均布有两个锥形出料口，每个锥形出料口上依次连接有中间罐、喷吹罐以及给料机，给料机的出口连接热矿输送管线，热矿输送管线上连接有氮气输送管道；喷吹罐还通过均压装置连接给料机和热矿输送管线；锥形出料口、中间罐以及喷吹罐上还分别设有流化装置及防堵装置，中间罐和喷吹罐上还分别设有充压装置，流化装置和充压装置均连接于氮气输送管道上。本实用新型解决了传统技术中的矿粉喷吹给料量不够稳定精确；给料量不能随时人为干预调控；喷吹压力无法稳定调控；以及系统运行稳定性和连续性不足的问题。

Description

一种熔融还原工艺预热预还原原料流化给料装置

技术领域

本实用新型涉及原料喷吹用具技术领域，具体涉及一种熔融还原工艺预热预还原原料流化给料装置。

背景技术

HIsmelt熔融还原工艺是一种以非焦煤作为主要能源，直接使用铁矿粉等原料，在高温熔融状态下用碳把铁氧化物还原成金属铁的冶炼方法。该方法不用焦炭、烧结矿和球团矿，大大的减少了CO2、NOx和二恶英的排放，具有工艺简单、资源和能源利用效率高、对环境污染小等优点，具有十分光明的应用前景，一直以来也是冶金行业研究的热点。

熔融还原工艺主要的原料是含铁物料，粒度为小于等于10mm，首先通过预热预还原系统含铁物料预热至750℃左右，然后在通过喷吹系统将含铁物料直接喷入SRV炉内。目前，高炉工艺只有喷煤系统，但是在熔融还原工艺上不仅需要喷煤系统，还需要喷矿系统。另外，目前喷吹系统技术还不完善，粉料不能正常供料，存在堵料、下料不顺、粉料顺控错误、粉料供应不精确等问题。

现有技术中公开了一个申请号为200610054054.1的专利，该专利包括属于冶金类，特别是熔融还原炼铁法中喷吹煤粉工艺。原料场送来的原煤首先经湿煤筛分，其中原煤直径≥20mm直接送矿槽按煤种装入煤日料仓，<20mm的送煤干燥系统；干燥前煤的含水为10％，干燥后煤的含水≤5％；干燥后的煤经双层筛筛分，其中原煤直径≥6mm直接送矿槽系统装入煤日料仓，3-6mm的直接送矿槽系统装入粉煤日料仓，这两部分的煤从熔融气化炉顶部加入，原煤直径≤3mm的粉煤采用粒煤喷吹工艺喷入。原煤直径<3mm的粉煤直接喷吹，不需要煤压块工序，减少煤压块系统投资，可降低铁水生产成本。本发明可以应用在熔融还原炼铁法中，可以采用类似的方法向COREX熔融还原炉气化炉喷吹各种熔剂，如石灰石粉、白云石粉或熔剂和矿石混合粉。

其中该装置随着使用，也逐渐的暴露出了该技术的不足之处，经常出现以下问题；

第一，现有装置不能满足熔融还原工艺中物料200-1100℃，粒度小于10mm的使用要求。

第二，现有装置矿粉喷吹给料量不够稳定精确，原采用皮带秤称量方法进行称量，皮带秤称量技术不够稳定，会受到压力变化，物料分布不均等因素的影响，导致总物料量偏差，因而实际给料量也会不准确。

第三，现有装置给料量不能随时人为干预调控，缺少对给料量的实时检测，操作人员不能实时了解具体给料量，因此操作人员不明确实际给料量，也就不能猜测性的调控给料量；缺少可调控的操作程序，程序的不完善使得人工因素对给料量的干预程度严重不足。

第四，现有装置喷吹压力不能稳定调控，喷吹压力不够稳定，会导致矿粉物料输送不畅，给料量不稳定，甚至堵塞矿粉输送管线等后果。

第五，现有装置系统运行稳定性和连续性不足。

综上可知，现有技术在实际使用上显然存在不便与缺陷，所以有必要加以改进。

实用新型内容

针对现有技术中的缺陷，本实用新型提供一种熔融还原工艺预热预还原原料流化给料装置，用以解决传统技术中矿粉喷吹给料量不够稳定精确；给料量不能随时人为干预调控；喷吹压力无法稳定调控；以及系统运行稳定性和连续性不足的问题。

为实现上述目的，本实用新型提供如下技术方案：

一种熔融还原工艺预热预还原原料流化给料装置，包括热矿储料仓，所述热矿储料仓的底部均布有两个锥形出料口，每个锥形出料口上依次连接有中间罐、喷吹罐以及给料机，所述给料机的出口连接热矿输送管线，所述热矿输送管线上连接有氮气输送管道；所述喷吹罐还通过均压装置连接所述给料机和所述热矿输送管线；所述锥形出料口、中间罐以及喷吹罐上还分别设有流化装置，所述中间罐和喷吹罐上还分别设有充压装置，所述流化装置和所述充压装置均连接于所述氮气输送管道上；所述锥形出料口、中间罐以及喷吹罐上还分别设有防堵装置。

作为一种优化的方案，所述充压装置包括与所述氮气输送管道相连接的充压管道，所述充压管道上沿气方向依次设有充压流量调节阀、充压气动切断阀以及充压止回阀。

作为一种优化的方案，所述流化装置包括均布设置若干个锥形流化器，若干个所述锥形流化器的出口共同通过流化管连接于所述氮气输送管道上，且每个所述锥形流化器上还设有流化止回阀，所述氮气输送管上设有流化手动阀和流化气动切断阀。

作为一种优化的方案，所述热矿输送管线上还连接有反吹管路，所述反吹管路上沿进气方向依次设有反吹管路止回阀、反吹管路切断阀、反吹管路压力变送器。

作为一种优化的方案，所述均压装置包括均压管道，所述均压管道的一端通过均压止回阀连接所述喷吹罐的顶部，另一端通过分支分别连接所述给料机和所述热矿输送管线，且处于连接所述热矿输送管线的分支上还设有均压切断阀和均压手动阀。

作为一种优化的方案，所述锥形出料口、中间罐以及喷吹罐上还分别设有防堵装置，防堵装置包括空气炮及排料口。

作为一种优化的方案，所述热矿储料仓、中间罐、喷吹罐还分别设有称重装置。

作为一种优化的方案，所述中间罐上还连接有所述热矿储料仓的放散管道，所述放散管道上设有放散圆顶阀。

作为一种优化的方案，所述热矿储料仓的顶部还设有对应两个所述锥形出料口的呈人字形设置的分配器。

作为一种优化的方案，所述热矿输送管线连接熔融还原炉，且热矿输送管线上还设有输送管线气动切断阀。

与现有技术相比，本实用新型的有益效果是：

本实用新型能适用于熔融还原工艺中矿粉200-1100℃高温，粒度小于10mm的工艺条件，由2套独立的喷吹系统组成，2套喷吹系统共用一个热矿储料仓；合理的供气气源管路设计，多路流化装置及防堵装置保证热矿的不间断供料；通过仪表设备安装与信号检测，保证稳定性；热矿储料仓、中间罐、喷吹罐壳体采用合理的耐火材料，耐高温、寿命长、防堵塞、作业率高等特点；采用螺旋给料机定量给料，能够保证SRV炉对矿粉的用量需求；能够根据喷吹罐压力以及管路压力，时时校正螺旋给料机给料参数，实现给料量的精确控制；能够直接设定整条线的给料量每小时多少吨，来均衡压力与给料量，实现了给料量的灵活控制；圆顶阀、螺旋给料机采用水冷设置能够保证设备在高温环境中能够稳定可靠，增加设备使用寿命；填充管道上的切断阀及圆顶阀设置独立石墨罐喷吹石墨进行润滑，提高了阀门的灵活性，延长了阀门使用寿命，提高工作过程中的稳定性；部件少，工序简便，且故障率低；结构简单，使用寿命长；操作控制简便，易于大规模制造与安装，应用范围广。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型具体实施方式或现有技术中的技术方案，下面将对具体实施方式或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍。在所有附图中，类似的元件或部分一般由类似的附图标记标识。附图中，各元件或部分并不一定按照实际的比例绘制。

图1为本实用新型的结构示意图；

图中：1-热矿储料仓；2-热矿储料仓壳体；3-热矿储料仓料位开关；4-分配器；5-热矿储料仓称重装置；6-锥形出料口；7-热矿储料仓锥形流化器；8-热矿储料仓空气炮；9-热矿储料仓排料口；10-热矿储料仓流化止回阀；11-热矿储料仓流化管；12-热矿储料仓流化手动阀；13-热矿储料仓流化气动切断阀；14-热矿储料仓排料口手动阀；15-热矿储料仓水冷气动切断阀；16-石墨润滑罐一17-中间罐；18-喷吹罐；19-给料机；20-中间罐壳体；21-中间罐料位开关；22-中间罐压力变送器；23-中间罐放散口；24-中间罐安全阀；25-中间罐充压管；26-中间罐称重装置；27-中间罐进口水冷圆顶阀；28-中间罐放散圆顶阀；29-中间罐充压止回阀；30-中间罐充压气动切断阀；31-中间罐充压流量调节阀；32-氮气输送管道；33-中间罐锥形流化器；34-中间罐空气炮；35-中间罐排料口；36-中间罐流化止回阀；37-中间罐流化手动阀；38-中间罐流化气动切断阀；39-中间罐排料口手动阀；40-中间罐出口水冷气动切断阀；41-石墨润滑罐二；42-喷吹罐壳体；43-喷吹罐进口水冷圆顶阀；44-喷吹罐料位开关；45-喷吹罐压力变送器；46-喷吹罐安全阀；47-均压管道；48-均压止回阀；49-均压切断阀；50-均压手动阀；51-喷吹罐充压管；52-喷吹罐充压止回阀；53-喷吹罐充压气动切断阀；54-喷吹罐充压流量调节阀；55-喷吹罐称重装置；56-喷吹罐锥形流化器；57-喷吹罐流化止回阀；58-喷吹罐流化气动切断阀；59-喷吹罐流化手动阀；60-喷吹罐空气炮；61-喷吹罐排料口；62-喷吹罐排料口手动阀；63-螺旋给料机水冷气动切断阀；64-输送管线；65-输送管线氮气流量调节阀；66-输送管线压力变送器；67-反吹管路；68-反吹管路止回阀；69-反吹管路切断阀；70-反吹管路压力变送器；71-输送管线气动切断阀。

具体实施方式

下面将结合附图对本实用新型技术方案的实施例进行详细的描述。以下实施例仅用于更加清楚地说明本实用新型的技术方案，因此只作为示例，而不能以此来限制本实用新型的保护范围。

如图1所示，熔融还原工艺预热预还原原料流化给料装置，包括热矿储料仓1，热矿储料仓1的底部均布有两个锥形出料口6，每个锥形出料口6上依次连接有中间罐17、喷吹罐18以及给料机19，给料机19的出口连接热矿输送管线64，热矿输送管线64上连接有氮气输送管道32；喷吹罐18还通过均压装置连接给料机19和热矿输送管线64；锥形出料口6、中间罐17以及喷吹罐18上还分别设有流化装置，中间罐17和喷吹罐18上还分别设有充压装置，流化装置和充压装置均连接于氮气输送管道32上，并设有防堵装置。

充压装置包括与氮气输送管道32相连接的充压管道，充压管道上沿气方向依次设有充压流量调节阀、充压气动切断阀以及充压止回阀。

流化装置包括均布设置若干个锥形流化器，若干个锥形流化器的出口共同通过流化管连接于氮气输送管道32上，且每个锥形流化器上还设有流化止回阀，氮气输送管上设有流化手动阀和流化气动切断阀。

热矿输送管线64上还连接有反吹管路67，反吹管路67上沿进气方向依次设有反吹管路止回阀68、反吹管路切断阀69、反吹管路压力变送器70。

均压装置包括均压管道47，通过止回阀48连接喷吹罐18的顶部，另一端通过分支分别连接给料机19和热矿输送管线64，且处于连接热矿输送管线64的分支上还设有均压切断阀49和均压手动阀50。

锥形出料口6、中间罐17以及喷吹罐18上还分别设有防堵装置，防堵装置包括2个空气炮及1个排料口。

热矿储料仓1、中间罐17、喷吹罐18还分别设有称重装置。

中间罐17上还连接有热矿储料仓1的放散管道，放散管道上设有放散圆顶阀。

热矿储料仓1的顶部还设有对应两个锥形出料口6的呈人字形设置的分配器4。

热矿输送管线64连接熔融还原炉，且热矿输送管线64上还设有输送管线气动切断阀71。

具体方案为：原料厂上料含铁物料及熔剂经筛选后，经熔融还原工艺预热预还原系统系统的制备粒度小于10mm，温度大于等于750℃的含铁物料及白云石的混合物料，将符合工艺要求的混合物料储存到热矿储料仓1中，

热矿储料仓1下部有两个锥形出料口6，每个出料口依次连接中间罐17、喷吹罐18、螺旋给料机19，

热矿储料仓1中的混合物料依次经过热矿储料仓1、中间罐17、喷吹罐18、螺旋给料机19进入输送管线64，利用氮气作为载气将混合物料经两支物料喷枪输送到SRV炉内。

热矿储料仓1有效容积达180-220m3，混合物料储存量达400-500吨。其上部为竖直段，下部为圆锥段，圆锥段设两个出料口，沿储料仓中心线对称分布。

热矿储料仓壳体2由外到内包括外壳、保温层、永久层、工作层，外壳采用耐热钢板，厚度为30-50mm，保温层采用轻质莫来石喷涂料，厚度在70～90mm，永久层采用耐热耐磨喷涂料，厚度在100～140mm，工作层采用抗渣耐磨浇注料，厚度在120～150mm，保温层、永久层、工作层通过不锈钢锚固钉来与外壳进行固定。

热矿储料仓1竖直段底部直径设计为8000-10000mm,高度为6000-7000mm。

仓顶部装有热矿储料仓料位开关3、分配器4，竖直段仓壁设置热矿储料仓称重装置5。

热矿储料仓料位开关3设置4个，分别位于热矿储料仓1的顶部均匀对称分布，采用高温耐磨型电容料位开关，插入料仓深度为1700-1800mm，用于检测储存装置内的热矿料位，当达到设定的高料位后输出开关量信号进行报警，并与热矿上料进行连锁控制。

分配器4位于仓顶中间位置，为“人”字结构，经过预热预还原系统预热的混合物料通过分配器4一分为二分别进入热矿储料仓1的锥形段进行存储。

热矿储料仓称重装置5位于竖直段外壳上，采用四组耐高温型称重传感器，量程为0-800t，在环境压力下提供连续固体料存量测量，能够实时精准的计量热矿储料仓1中混合物料的重量。

热矿储料仓1下部锥形段下高度为4000-6000mm，包括2个相同的锥形出料口6，2个锥形出料口6沿热矿储料仓1中轴线均匀分布，每个锥形设置流化装置、防堵装置及热矿储料仓排料口9。

流化装置采用氮气作为流化气源，热矿储料仓锥形流化器7共4支，均匀对称分布于锥形段外壳上，流化阀用于根据实际落料情况控制流化氮气的大小，4支锥形流化器通过4条热矿储料仓流化管11汇总连接到氮气输送管上，每条流化管上设置有热矿储料仓流化止回阀10，防止热矿逆流堵塞管路，氮气输送管上装有热矿储料仓流化手动阀12、热矿储料仓流化气动切断阀13，用于控制氮气输送管线64的开和关。流化装置能够改善热矿粉的流动特性，使物料处于流化状态，容易下料。

防堵装置为热矿储料仓空气炮8，共设置两个，对称分布于竖直段与锥形段结合部位的下方，有手动控制和自动控制两种操作方式，用于防止物料因结块而堵塞出料口。

热矿储料仓排料口9，位于出料口上方800-1000mm的位置，与锥形段垂直，用于料仓内出现堵料时进行手动卸料，热矿储料仓排料口9下方设置热矿储料仓排料口手动阀14，用于控制热矿储料仓排料口9的开关。

热矿储料仓1锥形出料口6与中间罐17之间下料管道上装有热矿储料仓水冷气动切断阀15，对锥形出料口6和中间罐17进行隔离。

热矿储料仓水冷气动切断阀15通过设置的石墨润滑罐一16输送石墨进行润滑，保证阀门能够灵活操控。

中间罐17有效填充容积为15-20m3，能够存储20-45吨物料。上部为圆柱段，下部为锥形段。

中间罐壳体20由外到内包括外壳、保温层、永久层、工作层，外壳厚度为30-50mm，保温层厚度在50-70mm，永久层厚度在90-110mm，工作层厚度在80-100mm，壳体所用材质与热矿储料仓1相同，保温层、永久层、工作层通过不锈钢锚固钉来与外壳进行固定。

中间罐17圆柱段底部直径设计为3000-3100mm,高度为800-1000mm。

圆柱段顶部装有中间罐17进料口、中间罐料位开关21、中间罐压力变送器22、中间罐放散口23、充压装置、中间罐安全阀24，圆柱段仓壁设置中间罐称重装置26。

中间罐17进料口通过管道与热矿储料仓1相连，管道上设置中间罐进口水冷圆顶阀27，实现物料的隔离及密封，充分保证阀门在喷吹系统高温含尘环境中具有可靠的制动性和密封性能，并且大大减少了物料对阀门的磨损。

中间罐17水冷气动圆顶阀通过设置的石墨润滑一罐输送石墨进行润滑，保证阀门能够灵活操控。

中间罐料位开关21设置2个，分别位于中间罐17顶部，采用高温耐磨型电容料位开关，顶部高料位开关插入料仓深度为1400-1500mm，用于检测中间罐17内的热矿料位，并进行报警。

中间罐压力变送器22用于监测罐内压力，并把压力值实时的传输到PLC系统。采用高精度压力传感器，量程为0-1.2MPa，精度为0.075％，能够精确实时的检测罐内压力。

中间罐放散口23通过放散管道连接热矿储料仓1，放散管道上装有中间罐放散圆顶阀28，放散圆顶阀采用独特的充气式密封圆顶阀结构，保证阀门在喷吹系统含尘环境中具有可靠的制动性和密封性能，能有效防止管道及阀门堵塞。

充压装置通过中间罐充压管25与氮气输送管道32相连，用于中间罐17的充压。

中间罐充压管25上设置中间罐充压止回阀29、中间罐充压气动切断阀30及中间罐充压流量调节阀31。

中间罐充压止回阀29用于防止热矿逆流堵塞管路，

中间罐充压气动切断阀30用于切断充压管道与氮气输送管道32的连接，

中间罐充压流量调节阀31用于根据中间罐17压力调节氮气流量。

中间罐安全阀24用于保护中间罐17在正常压力下运行，当中间罐17压力超过750Kpa时，中间罐安全阀24自动开启，放散掉中间罐17内多余的氮气，降低罐内压力。

中间罐称重装置26位于竖直段外壳上，采用3组耐高温型称重传感器，量程为0-60t，在环境压力下提供连续固体料存量测量，能够实时精准的计量中间罐17中混合物料的重量。

中间罐17下部锥形段高度为5000-5200mm，锥形段设置流化装置、防堵装置及中间罐排料口35。

流化装置采用氮气作为流化气源，包括中间罐锥形流化器33、流化管、止回阀、手动阀。

中间罐锥形流化器33共4支，均匀对称分布于锥形段外壳上，流化阀用于根据实际落料情况控制流化氮气的大小，4支中间罐锥形流化器33通过4条流化管汇总通过金属软管连接到氮气输送管上，

每条流化管上设置有中间罐流化止回阀36，防止热矿逆流堵塞反吹管路67，氮气输送管上装有中间罐流化气动切断阀38及中间罐流化手动阀37，用于控制氮气流量。流化装置能够改善热矿粉的流动特性，使物料处于流化状态，容易下料。

防堵装置为中间罐空气炮34，共设置两个，对称分布于圆柱段与锥形段结合部位的下方，有手动控制和自动控制两种操作方式，用于防止物料因结块而堵塞出料口。

中间罐排料口35，位于出料口上方1400-1600mm的位置，与锥形段垂直，用于料仓内出现堵料时进行手动卸料，中间罐排料口35下方设置中间罐排料口手动阀39，用于控制中间罐排料口35的开和关。

中间罐17锥形出料口6与喷吹罐18之间下料管道上装有中间罐出口水冷气动切断阀40，对中间罐17和喷吹罐18进行隔离。中间罐出口水冷气动切断阀40通过设置的石墨润滑罐二41输送石墨进行润滑，保证阀门能够灵活操控。

喷吹罐18有效填充容积为20-25m3，能存储45-60吨物料。上部为圆柱段，下部为锥形段。

喷吹罐壳体42由外到内包括外壳、保温层、永久层、工作层，外壳厚度为30-50mm，保温层厚度在70-90mm，永久层厚度在110-130mm，工作层厚度在140-160mm，壳体所用材质与热矿储料仓1相同，保温层、永久层、工作层通过不锈钢锚固钉来与外壳进行固定。

喷吹罐18圆柱段底部直径设计为2900-3100mm,高度为1200-1300mm。

圆柱段顶部装有喷吹罐18进料口、喷吹罐料位开关44、喷吹罐压力变送器45、均压装置、充压装置、喷吹罐安全阀46，圆柱段仓壁设置喷吹罐称重装置55。

喷吹罐18进料口通过管道与中间罐17相连，管道上设置喷吹罐进口水冷圆顶阀43，实现物料的隔离及密封，充分保证阀门在喷吹系统高温含尘环境中具有可靠的制动性和密封性能，并且大大减少了物料对阀门的磨损。喷吹罐料位开关44设置3个，分别位于喷吹罐18顶部的成圆周等距分布，采用高温耐磨型电容料位开关，插入料仓深度为1400-1500mm，用于检测中间罐17内的热矿料位，当达到设定的高料位后输出开关量信号进行报警。

喷吹罐压力变送器45用于监测罐内压力，并把压力值实时的传输到PLC系统。

均压装置通过均压管道47连接热矿输送管线64与螺旋给料机19，

均压管道47上装有均压手动阀50、均压气动切断阀、均压止回阀48。

均压止回阀48防止热矿逆流堵塞反吹管路67；

均压气动切断阀及均压手动阀50，用于控制均压管道47开和关。

充压装置通过喷吹罐充压管51与氮气输送管道32相连，用于喷吹罐18的充压。

喷吹罐充压管51上设置喷吹罐充压止回阀52、喷吹罐充压气动切断阀53及喷吹罐充压流量调节阀54。

喷吹罐充压止回阀52用于防止热矿逆流堵塞管路；

喷吹罐充压气动切断阀53用于切断充压管道与氮气输送管道32的连接；

喷吹罐充压流量调节阀54用于根据中间罐17压力调节氮气流量。

喷吹罐安全阀46用于保护喷吹罐18在正常压力下运行。

喷吹罐称重装置55位于竖直段外壳上，采用3组耐高温型称重传感器，量程为0-80t，在环境压力下提供连续固体料存量测量，能够实时精准的计量喷吹罐18中混合物料的重量。

喷吹罐18下部锥形段高度为5800-6000mm，锥形段设置流化装置、防堵装置及喷吹罐排料口61。

流化装置采用氮气作为流化气源，包括喷吹罐锥形流化器56、流化管、喷吹罐流化止回阀57、喷吹罐流化手动阀59。喷吹罐锥形流化器56共4支，均匀对称分布于锥形段外壳上，流化阀用于根据实际落料情况控制流化氮气的大小，每条流化管上设置有喷吹罐流化止回阀57；

氮气输送管上装有喷吹罐流化气动切断阀58及喷吹罐流化手动阀59，用于控制氮气流量。流化装置能够改善热矿粉的流动特性，使物料处于流化状态，容易下料。

防堵装置为喷吹罐空气炮60，共设置两个，对称分布于圆柱段与锥形段结合部位的下方，有手动控制和自动控制两种操作方式，用于防止物料因结块而堵塞出料口。

喷吹罐排料口61，位于出料口上方1400-1600mm的位置，与锥形段垂直，用于料仓内出现堵料时进行手动卸料，喷吹罐排料口61下方设置喷吹罐排料口手动阀62，用于控制喷吹罐排料口61的开和关。

螺旋给料机19是用于将定量的热矿喂入输送管线64，采用水冷式水平螺旋给料机19，

电机运行采用变频控制，能够保证SRV炉每小时130-150吨的矿粉需求。

螺旋给料机19正常工作时，随着螺旋给料机19转动，给料机19内被喷吹罐18热矿填满。

热矿随着给料机19的旋转向输送管线64侧移动，输送管线64中输送氮气将热矿喷吹到输送管线64。

由于给料机19填入热矿是连续不断的，螺旋给料机19能确保可靠喂料。

热矿输送管线64共有2条，螺旋给料机19出口与输送管线64之间设置螺旋给料机水冷气动切断阀63，

输送管线64由氮气储气罐提供氮气喷吹气源，

氮气管线上设有输送管线氮气流量调节阀65、输送管线压力变送器66，实时监测管线氮气压力及调整氮气流量。

输送管线64上装有反吹管路67，反吹管路67上设置反吹管路止回阀68、反吹管路67气动切断阀、反吹管路压力变送器70。

2条输送管线64采用DN200管道且转弯采用T字弯头。其中喷吹子系统A输送管线64通过固体喷枪A输送到SRV炉内，固体喷枪A连接管道上装有入口切断阀，

喷吹子系统B通过固体喷枪B输送到SRV炉内。

固体喷枪B连接管道上装有热矿入口切断阀。

其中涉及到的其他部件均采用日常所常见的，因不属于本方案的创新之处，所以在此不多做赘述。

最后应说明的是：以上各实施例仅用以说明本实用新型的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述各实施例对本实用新型进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分或者全部技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本实用新型各实施例技术方案的范围，其均应涵盖在本实用新型的权利要求和说明书的范围当中。

Claims (10)

1.一种熔融还原工艺预热预还原原料流化给料装置，其特征在于：包括热矿储料仓(1)，所述热矿储料仓(1)的底部均布有两个锥形出料口(6)，每个锥形出料口(6)上依次连接有中间罐(17)、喷吹罐(18)以及给料机(19)，所述给料机(19)的出口连接热矿输送管线(64)，所述热矿输送管线(64)上连接有氮气输送管道(32)；所述喷吹罐(18)还通过均压装置连接所述给料机(19)和所述热矿输送管线(64)；所述锥形出料口(6)、中间罐(17)以及喷吹罐(18)上还分别设有流化装置及防堵装置，所述中间罐(17)和喷吹罐(18)上还分别设有充压装置，所述流化装置和所述充压装置均连接于所述氮气输送管道(32)上。

2.根据权利要求1所述的一种熔融还原工艺预热预还原原料流化给料装置，其特征在于：所述充压装置包括与所述氮气输送管道(32)相连接的充压管道，所述充压管道上沿进气方向依次设有充压流量调节阀、充压气动切断阀以及充压止回阀。

3.根据权利要求1所述的一种熔融还原工艺预热预还原原料流化给料装置，其特征在于：所述流化装置包括均布设置若干个锥形流化器，若干个所述锥形流化器的出口共同通过流化管连接于所述氮气输送管道(32)上，且每个所述锥形流化器上还设有流化止回阀，所述氮气输送管上设有流化手动阀和流化气动切断阀。

4.根据权利要求1所述的一种熔融还原工艺预热预还原原料流化给料装置，其特征在于：所述热矿输送管线(64)上还连接有反吹管路(67)，所述反吹管路(67)上沿进气方向依次设有反吹管路止回阀(68)、反吹管路切断阀(69)、反吹管路压力变送器(70)。

5.根据权利要求1所述的一种熔融还原工艺预热预还原原料流化给料装置，其特征在于：所述均压装置包括均压管道(47)，所述均压管道(47)的一端通过均压止回阀(48)连接所述喷吹罐(18)的顶部，另一端通过分支分别连接所述给料机(19)和所述热矿输送管线(64)，且处于连接所述热矿输送管线(64)的分支上还设有均压切断阀(49)和均压手动阀(50)。

6.根据权利要求1所述的一种熔融还原工艺预热预还原原料流化给料装置，其特征在于：所述锥形出料口(6)、中间罐(17)以及喷吹罐(18)上还分别均布有空气炮及排料口。

7.根据权利要求1所述的一种熔融还原工艺预热预还原原料流化给料装置，其特征在于：所述热矿储料仓(1)、中间罐(17)、喷吹罐(18)还分别设有称重装置。

8.根据权利要求1所述的一种熔融还原工艺预热预还原原料流化给料装置，其特征在于：所述中间罐(17)上还连接有所述热矿储料仓(1)的放散管道，所述放散管道上设有放散圆顶阀。

9.根据权利要求1所述的一种熔融还原工艺预热预还原原料流化给料装置，其特征在于：所述热矿储料仓(1)的顶部还设有对应两个所述锥形出料口(6)的呈人字形设置的分配器(4)。

10.根据权利要求1所述的一种熔融还原工艺预热预还原原料流化给料装置，其特征在于：所述热矿输送管线(64)连接熔融还原炉，且热矿输送管线(64)上还设有输送管线气动切断阀(71)。

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