CN213078417U - 一种渣油加氢反应设备 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及一种渣油加氢反应设备，包括壳体，所述壳体的底部和顶部均设有封头，所述顶部的封头顶部设有产品排出导管，所述底部的封头底部设有入口导管，所述壳体内部由上之下依次设有相分离器、导向结构以及催化剂床层，所述相分离器包括上下套叠的第一筒体和第二筒体，所述第一筒体和所述第二筒体分别具有顶部开口和底部开口，所述第一筒体的顶部开口小于其底部开口，所述第二筒体的顶部开口小于其底部开口，所述第一筒体的顶部开口大于所述第二筒体的顶部开口，所述第一筒体的底部开口小于所述第二筒体的底部开口，所述第一筒体和所述第二筒体之间形成环形空间，所述环形空间的底部开口为下料口。

Description

一种渣油加氢反应设备

技术领域

本实用新型涉及渣油加氢技术领域，特别涉及一种渣油加氢反应设备。

背景技术

石油是不可再生的化石能源，目前世界原油产量中，劣质原油所占比例已超过55％，并有逐年升高的趋势，同时，伴随着石油需求量的快速增长和油价的持续走高，非常规油资源油页岩的开采加工进入了快速发展阶段，低温干馏产生的页岩油难以直接采用石油行业的加工方法加工，另外，随着煤化工行业的快速发展，新型煤化工过程副产大量的煤焦油，煤焦油属较难加工的二次生成油。加工各种劣质原料油是石油炼厂和现代煤化工厂所面临的共同问题。

世界原油正逐渐变重、变劣，但重质燃料油的需求逐步降低，而轻质油需求越来越大，因此将渣油轻质化显得越来越重要。另外随着环保法规的日益严格，对炼油企业生产清洁油品并做到清洁生产的要求越来越高，也越来越严格。渣油加氢装置因为具有液体产品收率高、环境友好等诸多优点，使其成为炼厂清洁加工高硫、高金属渣油的重要技术。经过渣油加氢处理后脱除硫、金属、氮等杂质的加氢渣油可作为催化裂化装置原料，不但可以生产出低硫、低氮高质量的轻质油品，而且大大降低生产过程对环境的污染。

目前世界上渣油加氢工艺主要有四种类型，即固定床、沸腾床、移动床和悬浮床。其中固定床工艺因脱硫效率高，操作安全性较其它加氢工艺好，技术成熟，因而是渣油加氢中应用最广的一种工艺。但对于固定床渣油加氢工艺，因渣油原料中的金属杂质(如钒，镍，钙，铁等)、不饱和组分以及垢物很容易沉积在催化剂的表面以及催化剂颗粒之间的空隙中，堵塞催化剂孔口，导致催化剂失活，并且造成床层压力降快速升高，使装置频繁停工和更换催化剂。因此需要有效地解决此类问题。

尽管现有固定床渣油加氢处理过程采用了催化剂分级装填技术，在一定程度上延长了运转周期，但难以从根本上解决处理高金属含量劣质原料的问题。而沸腾床和移动床加氢工艺过程对原料适应性强，加工方案灵活，可以加工金属杂质含量较高的减压渣油。催化剂可以在线加入和排出，有利于维持较高的催化剂活性和长周期运转。在沸腾床加氢工艺过程中，原料油及氢气向上流过催化剂床层，床层膨胀，催化剂颗粒在反应设备内处于不规则运动状态，即沸腾状态。所以要求催化剂不仅具有较高的加氢及转化活性，还要具有较高的压碎强度和耐磨性能。因为催化剂在高温高压下定期向反应设备中添加和取出，在反应设备内催化剂一直处于剧烈的沸腾状态，碰撞和摩擦机会较多，容易破碎和磨损，增加催化剂消耗或给下游设备带来不利影响。此外，由于催化剂在反应设备中要处于沸腾状态，对催化剂的堆积密度、颗粒形状、粒度分布也都有一定的要求，通常认为比较适宜的颗粒形状为粒度细小的球形。球形颗粒易于流动，而且没有如其它形状中尖锐粗糙容易被撞碎的边角。沸腾床加氢处理工艺一般操作空速较低，而使催化剂处于沸腾状态需要较高的物料流速，烃研究公司开发的沸腾床渣油加氢裂化工艺采用液相物料循环的操作方式，提高反应设备内的流体速度，但这样会改变反应设备内的体系状态。细小的球形颗粒易于在反应设备内保持沸腾状态，所需的流体速度较小，而且可以取消高温、高压的热油循环，节省动力消耗。但现有技术制备l mm以下微球催化剂的技术并不成熟，所以一般只能通过增加物料流速等条件使催化剂处于沸腾状态。对于重质油尤其渣油加氢催化剂，由于反应物多是较大分子化合物，一般催化剂还需要具有较大的孔径和孔容，以提高扩散性能并容纳较多的杂质。

目前工业应用沸腾床反应设备及工艺方法在实际应用中存在以下不足： 1、反应设备内催化剂藏量较少，通常为反应设备容积的35％左右，反应设备空间利用率低，造成设备投资大，而生产效率低。2、反应设备内均设液体内外循环导管进一步占用了反应设备内有效使用空间，降低了反应设备催化剂藏量，降低反应效率；3、循环油泵维护保养费用较高，而且一旦循环油泵工作失常及损坏，就会使流体流动模式改变从而破坏床层稳定性，结果迫使装置被迫停工；4、反应设备内液体产品在非催化加氢条件下停留时间过长，在高温下很容易进行二次热裂解反应结焦而降低产品质量。

实用新型内容

为解决现有技术中的上述技术问题，本实用新型提出了一种渣油加氢反应设备，能够实现对催化剂的高效分离，大大减少了催化剂的带出量，避免催化剂的大量带出。

为此，本发明提供一种渣油加氢反应设备，包括壳体，

所述壳体的底部和顶部均设有封头，所述顶部的封头顶部设有产品排出导管，所述底部的封头底部设有入口导管，

所述壳体内部由上之下依次设有相分离器、导向结构以及催化剂床层，

所述相分离器包括上下套叠的第一筒体和第二筒体，所述第一筒体和所述第二筒体分别具有顶部开口和底部开口，所述第一筒体的顶部开口小于其底部开口，所述第二筒体的顶部开口小于其底部开口，所述第一筒体的顶部开口大于所述第二筒体的顶部开口，所述第一筒体的底部开口小于所述第二筒体的底部开口，所述第二筒体的底部开口的直径小于所述壳体的内径，所述第一筒体和所述第二筒体之间形成环形空间，所述环形空间的底部开口为下料口。

本发明所述的渣油加氢反应设备，其中优选的是，所述壳体为圆柱形。

本发明所述的渣油加氢反应设备，其中优选的是，所述壳体上设有催化剂置换系统，可以方便地在反应过程中或反应结束后置换催化剂。所述催化剂置换系统及使用方法，可以是任何适用的设备或方法，例如可参照美国专利US4571326所述方法进行。

本发明所述的渣油加氢反应设备，其中优选的是，所述催化剂置换系统包括设置在所述顶部的封头顶部上的催化剂装填导管和设置在所述底部的封头底部上的催化剂卸出导管，所述催化剂卸出导管的末端深入至所述催化剂床层的底部。其中，所述催化剂装填导管和所述催化剂卸出导管的设置是为了方便在反应过程中或反应结束后置换催化剂。

本发明所述的渣油加氢反应设备，其中优选的是，所述产品排出导管设置在所述顶部的封头顶部中心处，所述第一筒体的顶部开口高于所述第二筒体的顶部开口，所述第一筒体的底部开口高于所述第二筒体的底部开口。

本发明所述的渣油加氢反应设备，其中优选的是，所述第一筒体的外壁与所述壳体的内壁之间形成液相空间，所述液相空间与所述壳体上设置的液体排出导管连通。

其中，当所述壳体上没有设置液体排出导管时，该相分离器实际上是两相分离器，其主要功能是将进入其中的物料分离为气液混合相和固相两相，气相和液相产品由第二筒体顶部开口进入壳体内部后通过产品排出导管排出，固相的催化剂、吸附剂等由第二筒体顶部开口进入所述第一筒体和所述第二筒体之间的环形空间，并经由所述下料口进入壳体内部后在重力作用下进一步进入所述催化剂床层。其中，由产品排出导管排出的气相和液相产品可以根据需要再进行分离。

其中，当所述壳体上设置有液体排出导管时，该相分离器实际上是三相分离器，其主要功能是将进入其中的物料分离为气相、液相和固相三相，此时，产品排出导管成为气体排出导管，气相和液相产品由第二筒体顶部开口进入壳体内部后，气相产品由气体排出导管排出，液相产品由液体排出导管排出，固相的催化剂、吸附剂等由第二筒体顶部开口进入所述第一筒体和所述第二筒体之间的环形空间，并经由所述下料口进入壳体内部后在重力作用下进一步进入所述催化剂床层。

对于上述三相分离器，所述第二筒体为该相分离器的中心管，所述第一筒体和所述第二筒体之间的环形空间为该相分离器的折流通道，所述第一筒体的外壁与所述壳体的内壁之间的液相空间为该相分离器的澄清液体产品收集区，所述第二筒体的底部开口为物流导入口，所述环形空间的底部开口为分离出的催化剂的下料口。

本发明所述的渣油加氢反应设备，其中优选的是，所述第一筒体和所述第二筒体为两个同轴的圆锥筒，进一步优选所述两个圆锥筒的锥度相同，此时能够保证两个圆锥筒的间距上下保持一致。

其中，所述两个圆锥筒的筒面可以是直面也可以是曲面，为曲面时优选为开口的喇叭型。

本发明所述的渣油加氢反应设备，其中优选的是，所述导向结构为设置在所述壳体内壁上的环形的凸起结构。

本发明所述的渣油加氢反应设备，其中优选的是，所述凸起结构的外表面为直面或曲面，所述凸起结构的外表面的轴向纵截面进一步优选为半圆形、半椭圆形、弓形或梯形。

本发明所述的渣油加氢反应设备，其中优选的是，所述液体排出导管的的管中心处至所述壳体顶部的封头顶部所处平面的距离为所述相分离器高度的10％-50％，进一步优选为20％-50％。

本发明所述的渣油加氢反应设备，其中优选的是，所述壳体的径高比为 0.01-0.1。

本发明所述的渣油加氢反应设备，其中优选的是，所述壳体内部在催化剂床层的下方设有气液分布器，所述气液分布器可以使反应原料与催化剂床层中的催化剂均匀接触，所述气液分布器可以选用任何可以使气体或液体物流均匀分布的结构。所述气液分布器进一步优选为泡帽型气液分布器。

本发明所述的渣油加氢反应设备，其中优选的是，所述相分离器的高度为所述渣油加氢反应设备高度的至少5％，进一步优选为5％-35％，最好为 7％-25％。

本发明所述的渣油加氢反应设备，其中优选的是，所述第一筒体的顶部开口距所述壳体顶部的封头顶部水平切线的距离至少为所述相分离器高度的 10％，进一步优选为15％-25％。

本发明所述的渣油加氢反应设备，其中优选的是，所述第一筒体与所述第二筒体的底部开口之间的距离至少为所述相分离器高度的10％，进一步优选为15％-75％。

本发明所述的渣油加氢反应设备，其中优选的是，所述第一筒体与所述第二筒体的顶部开口之间的距离至少为所述相分离器高度的20％，进一步优选为25％-45％。

以上，所述相分离器的高度是指该相分离器的该第一筒体顶部开口平面至该第二筒体底部开口平面的垂直距离，所述反应器的高度即所述壳体的高度，是指所述顶部的封头最高处的水平切线与所述底部的封头最低处的水平切线之间的距离。

本发明所述的渣油加氢反应设备，其中优选的是，所述顶部和底部的封头的轴向纵截面均为半椭圆形。

本发明所述的渣油加氢反应设备，其中优选的是，所述第二筒体的顶部开口的轴向横截面面积至少为所述壳体的轴向横截面面积的20％，进一步优选为25％-35％。

本发明所述的渣油加氢反应设备，其中优选的是，所述第一筒体的顶部开口与所述壳体内壁之间的液相空间的轴向横截面面积至少为所述壳体的轴向横截面面积的30％，进一步优选为35％-45％。

本发明所述的渣油加氢反应设备，其中优选的是，所述第二筒体的底部开口与所述壳体内壁之间的液相空间的轴向横截面面积至少为所述壳体的轴向横截面面积的5％，进一步优选为7％-18％。

所述相分离器的第一筒体的底部开口的顶角至少为1度，更适宜为1- 10度；所述相分离器的第二筒体的底部开口的顶角至少为20度，更适宜为 30-120度。

其中，为了使折流通道内流体流速加快，改善分离效果，两无顶圆锥型开口的顶角一般可使所述相分离器的第一筒体的底部开口的顶角比所述相分离器的第二筒体的底部开口的顶角至少小20度，最好是小40-80度。

本实用新型的有益效果是：

(1)反应设备的物料出口(产品排出导管和/或液体排出导管)与相分离器的各物料出口有机的结合在一起，相分离器的物料进口与导向结构有机的结合在一起，增加了相分离器的操作弹性，确保相分离器对催化剂的高效分离，大大减少了催化剂的带出量，避免催化剂的大量带出。

(2)在相分离器的下部设置导向结构，一方面可以适当降低反应产物导出口的位置，减少了在催化剂浓度较低的高温区液体物流的循环量，防止缩合结焦反应的发生；另一方面可以可以适当放大相分离器下料口的尺寸，有利于分离出的催化剂顺利返回催化剂床层，同时可以有效的防止气体从下料口上串，影响分离效果。

(3)本发明的相分离器结构简单，不需要额外设置液体内外循环导管，节省壳体内空间，提高了反应设备内有效使用空间，可以有效提高反应设备内催化剂藏量(本发明反应设备壳体内催化剂填装量至少为反应设备容积的35％，通常为50％-70％)，提高反应效率。反应设备壳体内催化剂填装量至少为反应设备容积的35％，通常为40％-70％，最好为50％-60％。

附图说明

图1为本实用新型的渣油加氢反应设备的结构示意图。

1-入口导管，2-壳体，3-气液分布器，4-气体排出导管，5-液体排出导管，6-内筒，7-外筒，8-相分离器，9-催化剂装填导管，10-催化剂卸出导管，11-催化剂床层，12-导向通道，13-下料口，14-导向结构，15-液相空间，16-环形空间。

具体实施方式

以下对本实用新型的实施例作详细说明：本实施例在以本实用新型技术方案为前提下进行实施，给出了详细的实施方式和过程，但本实用新型的保护范围不限于下述的实施例，下列实施例中未注明具体条件的实验方法，通常按照常规条件。

参见图1可知，该反应设备的壳体2轴向垂直于地面放置，壳体2为圆柱形，该实施例中壳体2上设有液体排出导管5，对应的，此时壳体上的产品排出导管即为气体排出导管4。

该实施例中，壳体2的底部和顶部均设有封头，其中，顶部和底部的封头的轴向纵截面均为半椭圆形，顶部的封头顶部设有气体排出导管4和催化剂装填导管9，气体排出导管4位于该封头的中心处，底部的封头底部设有入口导管1(即为原料入口，用于液体和气体原料混合后进入)和催化剂卸出导管10，催化剂卸出导管10的末端深入至催化剂床层11的底部。

该实施例中，壳体2内部由上之下依次设有相分离器8、导向结构14、催化剂床层11以及气液分布器3，该气液分布器3为泡帽型气液分布器，

其中，相分离器8包括上下套叠的第一筒体7和第二筒体6，第一筒体 7和第二筒体6分别具有顶部开口和底部开口，第一筒体7的顶部开口小于其底部开口，第二筒体6的顶部开口也小于其底部开口，第一筒体7的顶部开口大于第二筒体6的顶部开口，第一筒体7的底部开口小于第二筒体6的底部开口，第二筒体6的底部开口的直径小于壳体2的内径，第一筒体7和第二筒体6之间形成环形空间16，环形空间16的底部开口为下料口13。

该实施例中，第一筒体7的顶部开口高于第二筒体6的顶部开口，第一筒体7的底部开口高于第二筒体6的底部开口。

该实施例中，第一筒体7的外壁与壳体2的内壁之间形成液相空间 15，液相空间15与壳体2上设置的液体排出导管5连通。

该实施例中，第一筒体7和第二筒体6为两个同轴的圆锥筒，且两个圆锥筒的锥度相同。

该实施例中，导向结构14为设置在壳体2内壁上的环形的凸起结构，其外表面的轴向纵截面为弓形。

该实施例中，相分离器8的高度是指该相分离器8的该第一筒体7顶部开口平面至该第二筒体6底部开口平面的垂直距离，反应器的高度即壳体2 的高度，是指壳体2顶部的封头最高处的水平切线与壳体2底部的封头最低处的水平切线之间的距离。

该实施例提供的反应设备适合液体或液固悬浮物、气体和固体颗粒在不同条件下的化学反应。

第二筒体6构成该相分离器8的中心管，第二筒体6与第一筒体7之间的环状空间组成该相分离器的折流通道，第一筒体7与壳体2内壁之间的液相空间为该三相分离器的澄清液体产品收集区，第二筒体6的底部开口为物流导入口，第二筒体6与第一筒体7的底部开口之间形成的环状开口为催化剂的下料口13。

液体原料与气体混合物从反应设备底部的入口导管1进入反应设备壳体 2内，经气液分布器3均匀地进入含催化剂颗粒的催化剂床层11反应区；壳体2内催化剂装量为反应设备容积的60％。液体和气体线速度应足以使反应设备内催化剂颗粒进行随机运动并使催化剂床层11保持一定膨胀率，其膨胀后体积通常比其静态体积大30％。在反应区内气体及液体原料完成所需化学反应。反应后油气夹带部分催化剂颗粒进入设在反应设备内上部相分离器8，进行气液固三相分离。

在反应区内气体及液体原料进行加氢反应，反应后的油气夹带部分催化剂颗粒通过导向结构14围成的导向通道12进入三相分离器8，进行气液固三相分离：气体首先被分离出来，通过气体排出导管4排出反应设备，分离下来的催化剂经下料口13返回反应区，而基本不含催化剂颗粒的澄清液体物流通过液体排出导管5排出反应设备。

为了及时将失活的催化剂排出反应器和补充新鲜催化剂，可以通过反应器上部的催化剂装填导管9往反应系统中补充新鲜的催化剂，而通过反应设备下部的催化剂卸出导管10可以将部分失活催化剂排出反应设备。

分离过程具体说明如下：物流首先由第二筒体6的底部开口进入相分离器8的中心管，当该物流上升到达中心管的顶部开口(即第二筒体6的顶部开口)时，该物流中的气泡因其浮力作用在从液体中逸出并聚集于壳体2的上部，由气体产品导管4排出反应设备，液固相进入第二筒体6与第一筒体 7之间的环状空间16，折流向下的液体一小部分进入环状空间16，构成向上的产品液速，由于该液速远低于使固体颗粒沸腾的临界速度，故折流向下的固体颗粒不至于进入清液层中。

进一步，大量的循环液继续向下，将迫使催化剂经相分离器8的下料口 13处返回反应区；又因循环液在下料口13截面产生了很大的向下液速，故其下部贴近反应设备边壁的气泡无法上串，保证了清液层没有气泡搅动，使液体产品由液体产品导管5导出反应设备壳体2，得到充分分离。

如果需要置换反应设备壳体2内的催化剂，可由反应设备壳体2上部所设催化剂添加管9加入催化剂，底部所所设催化剂卸出导管10卸出催化剂。

由上可以看出，本实用新型提供的沸腾床反应设备中的反应区与分离区物流没有明显界面，从反应区向上流动的气液固三相混合物通过中心管放大的圆锥型开口进入改进的三相分离器8分离后，气体上升至相分离器8的上部空间，部分液体作为产品混同催化剂回流至反应区，完成液体内循环，其余液体作为液体物流排出反应设备。气体与液体物流可以在反应设备壳体2 上部分别排除，气体经由反应设备壳体2顶部的气体排出导管4导出，液体经由反应设备壳体2上侧的液体排出导管5导出。

本实用新型还提供一个实施例，与上述实施例不同之处在于，壳体2上没有设置液体排出导管，对应的，此时壳体上的产品排出导管为气液产品排出导管。

该实施例中，该相分离器实际上是两相分离器，其主要功能是将进入其中的物料分离为气液混合相和固相两相，气相和液相产品由第二筒体顶部开口进入壳体内部后通过产品排出导管排出，固相的催化剂、吸附剂等由第二筒体顶部开口进入第一筒体和第二筒体之间的环形空间，并经由下料口进入壳体内部后在重力作用下进一步进入所述催化剂床层。其中，由产品排出导管排出的气相和液相产品可以根据需要再进行分离。

当然，本实用新型还可有其它多种实施例，在不背离本实用新型精神及其实质的情况下，熟悉本领域的技术人员可根据本实用新型作出各种相应的改变和变形，但这些相应的改变和变形都应属于本实用新型的保护范围。

Claims (18)

1.一种渣油加氢反应设备，其特征在于，包括壳体，

所述壳体的底部和顶部均设有封头，所述顶部的封头顶部设有产品排出导管，所述底部的封头底部设有入口导管，

所述壳体内部由上之下依次设有相分离器、导向结构以及催化剂床层，

所述相分离器包括上下套叠的第一筒体和第二筒体，所述第一筒体和所述第二筒体为两个同轴的圆锥筒，所述第一筒体和所述第二筒体分别具有顶部开口和底部开口，所述第一筒体的顶部开口小于其底部开口，所述第二筒体的顶部开口小于其底部开口，所述第一筒体的顶部开口大于所述第二筒体的顶部开口，所述第一筒体的底部开口小于所述第二筒体的底部开口，所述第二筒体的底部开口的直径小于所述壳体的内径，所述第一筒体和所述第二筒体之间形成环形空间，所述环形空间的底部开口为下料口。

2.根据权利要求1所述的渣油加氢反应设备，其特征在于，所述壳体为圆柱形，所述产品排出导管设置在所述顶部的封头顶部中心处，所述第一筒体的顶部开口高于所述第二筒体的顶部开口，所述第一筒体的底部开口高于所述第二筒体的底部开口。

3.根据权利要求1所述的渣油加氢反应设备，其特征在于，所述第一筒体的外壁与所述壳体的内壁之间形成液相空间，所述液相空间与所述壳体上设置的液体排出导管连通。

4.根据权利要求1所述的渣油加氢反应设备，其特征在于，所述两个圆锥筒的锥度相同。

5.根据权利要求1所述的渣油加氢反应设备，其特征在于，所述导向结构为设置在所述壳体内壁上的环形的凸起结构。

6.根据权利要求5所述的渣油加氢反应设备，其特征在于，所述凸起结构的外表面为直面或曲面，所述凸起结构的外表面的轴向纵截面为半圆形、半椭圆形、弓形或梯形。

7.根据权利要求1所述的渣油加氢反应设备，其特征在于，所述壳体上设有催化剂置换系统。

8.根据权利要求7所述的渣油加氢反应设备，其特征在于，所述催化剂置换系统包括设置在所述顶部的封头顶部上的催化剂装填导管和设置在所述底部的封头底部上的催化剂卸出导管，所述催化剂卸出导管的末端深入至所述催化剂床层的底部。

9.根据权利要求3所述的渣油加氢反应设备，其特征在于，所述液体排出导管的管中心处至所述壳体顶部的封头顶部所处平面的距离为所述相分离器高度的10％-50％。

10.根据权利要求1所述的渣油加氢反应设备，其特征在于，所述壳体的径高比为0.01-0.1。

11.根据权利要求1所述的渣油加氢反应设备，其特征在于，所述壳体内部在催化剂床层的下方设有气液分布器。

12.根据权利要求1所述的渣油加氢反应设备，其特征在于，所述相分离器的高度为所述渣油加氢反应设备高度的至少5％。

13.根据权利要求1所述的渣油加氢反应设备，其特征在于，所述第一筒体的顶部开口距所述壳体顶部的封头顶部水平切线的距离至少为所述相分离器高度的10％。

14.根据权利要求1所述的渣油加氢反应设备，其特征在于，所述第一筒体与所述第二筒体的底部开口之间的距离至少为所述相分离器高度的10％；所述第一筒体与所述第二筒体的顶部开口之间的距离至少为所述相分离器高度的20％。

15.根据权利要求1所述的渣油加氢反应设备，其特征在于，所述顶部和底部的封头的轴向纵截面均为半椭圆形。

16.根据权利要求1所述的渣油加氢反应设备，其特征在于，所述第二筒体的顶部开口的轴向横截面面积至少为所述壳体的轴向横截面面积的20％。

17.根据权利要求1所述的渣油加氢反应设备，其特征在于，所述第一筒体的顶部开口与所述壳体内壁之间的液相空间的轴向横截面面积至少为所述壳体的轴向横截面面积的30％。

18.根据权利要求1所述的渣油加氢反应设备，其特征在于，所述第二筒体的底部开口与所述壳体内壁之间的液相空间的轴向横截面面积至少为所述壳体的轴向横截面面积的5％。

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