CN213027849U - 一种感应加热校平机变频器数字化控制系统 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种感应加热校平机变频器数字化控制系统，包括主电路模块、数字信号控制电路模块和驱动电路模块，所述主电路模块、数字信号控制电路模块和驱动电路模块构成闭环控制电路；所述数字信号控制电路模块基于所述主电路模块采集的反馈量及预设的给定量生成控制信号，所述驱动电路模块根据所述控制信号控制所述主电路模块的开通及关断。本实用新型中通过基于数字信号控制管理器的频率跟踪闭环反馈控制电路，使变频器的输出电压与电流几乎同频同相，工作在准谐振状态，输出功率因数接近1，从而使变频器最大功率输出，提升感应加热校平机的效率。

Description

一种感应加热校平机变频器数字化控制系统

技术领域

本实用新型涉及船舶制造工程领域，尤其涉及一种感应加热校平机变频器数字化控制系统。

背景技术

船舶及海洋装备的钢结构存在体积、重量大的特点，很难采用机械校平变形，目前主要依靠火焰加热的方法进行校平。而传统的火焰加热校平方法存在加热速度慢、效率低和操作难度大等缺点，近年来出现的加热速度快和环保节能的感应加热校平技术成为代替传统火焰加热校平方法的首选。

现有的感应加热校平机变频器采用的是模拟电路控制系统，可以实现对工件的快速加热校平，但是校平效果仍然依赖操作者的经验；随着感应加热校平工艺数据库的研究与开发，工人可根据校平工艺数据库进行参数选择，从而提升感应加热校平机的效率和校平效果；但是目前的模拟电路控制系统存在电路结构复杂、元器件易老化和不能与感应加热校平工艺数据库连接的缺点。

发明内容

发明提供了一种感应加热校平机变频器数字化控制系统，用于解决现有技术中采用模拟电路控制系统的感应加热校平机变频器不能与感应加热校平工艺数据库连接的技术问题。

本实用新型提供了一种感应加热校平机变频器数字化控制系统，包括主电路模块、数字信号控制电路模块和驱动电路模块，所述主电路模块、数字信号控制电路模块和驱动电路模块构成闭环控制电路；

所述数字信号控制电路模块基于所述主电路模块采集的反馈量及预设的给定量生成控制信号，所述驱动电路模块根据所述控制信号控制所述主电路模块的开通及关断。

可选地，所述主电路模块包括滤波电容单元、IGBT逆变器单元、中频变压器单元、谐振电容单元；

直流电源输入进所述滤波电容单元，所述滤波电容单元用于对直流输入进行滤波；

所述滤波电容单元与所述IGBT逆变器单元的输入端连接，所述IGBT逆变器单元的控制端与所述驱动电路模块的输出端连接，所述IGBT逆变器单元的输出端分别与所述中频变压器单元的输入端、数字信号控制电路模块的输入端连接，所述IGBT逆变器单元用于把输入的直流电变换为高频交流电；

所述中频变压器单元的输出端分别与所述谐振电容单元的输入端、数字信号控制电路模块的输入端连接，所述中频变压器单元用于对IGBT逆变器单元输出端与中频变压器单元输出端的电压进行变换与隔离；

所述谐振电容单元的输出端分别与高频交流输出端、数字信号控制电路模块的输入端连接，所述谐振电容单元用于与高频交流输出端所连接的负载形成谐振回路。

可选地，所述数字信号控制电路模块包括：数字信号控制器、控制面板、程序输入电路、电流相位采样电路、输出电流采样电路、输出电压采样电路、输入电压采样电路、输入过流检测电路以及启停开关；

所述控制面板与所述数字信号控制器的通信模块连接，所述控制面板用于将给定值输入到所述数字信号控制器和反馈值的显示；

所述程序输入电路的输出端与所述数字信号控制器的闪存程序存储器连接，所述程序输入电路用于接入感应加热校平工艺数据库，将感应加热校平工艺数据库中的控制程序输入到所述数字信号控制器的闪存程序存储器中；

所述电流相位采样电路的输入端与所述IGBT逆变器单元的输出端连接，所述电流相位采样电路的输出端与所述数字信号控制器的捕获模块IC7连接，所述电流相位采样电路用于向所述数字信号控制器反馈所述IGBT逆变器单元输出的电流相位和频率信号；

所述输出电流采样电路的输入端与所述IGBT逆变器单元的输出端连接，所述输出电流采样电路的输出端与所述数字信号控制器的模拟输入通道连接，所述输出电流采样电路用于向所述数字信号控制器反馈IGBT逆变器单元的输出电流幅值信号；

所述输出电压采样电路的输入端与所述谐振电容单元连接，所述输出电压采样电路的输出端与所述数字信号控制器的模拟输入通道连接，所述输出电压采样电路用于向所述数字信号控制器反馈高频交流输出端的输出电压信号；

所述输入电压采样电路的输入端与直流电源的输入端连接，所述输入电压采样电路的输出端与所述数字信号控制器的模拟输入通道连接，所述输入电压采样电路用于向所述数字信号控制器传输直流电源的输入电压信号；

所述输入过流检测电路的输入端与直流电源的输入端连接，所述输入过流检测电路的输出端与所述数字信号控制器的模拟输入通道连接，所述输入过流检测电路用于向所述数字信号控制器传输直流电压的输入过流信号；

所述数字信号控制器用于对输入的给定值、反馈的控制信号进行处理和运算，并根据获取的各信号，生成控制信号；

所述数字信号控制器的PWM模块输出端分别与所述驱动电路、所述数字信号控制器的捕获模块IC8的输入端连接，用于将控制信号送给所述驱动电路模块，同时将控制信号反馈给所述数字信号控制器；

所述启停开关与所述数字信号控制器的模拟输入通道连接，所述启停开关用于向所述数字信号控制器传输所述主电路模块开始工作或停止工作的信号。

可选地，所述滤波电容单元包括电阻Rd和电容Cd，直流电源输入端Vin的正极分别与电阻Rd的一端、电容Cd的一端连接，直流电源输入端Vin的负极分别与电阻Rd的另一端、电容Cd的另一端连接；

所述IGBT逆变器单元包括IGBT变频器Q1、IGBT变频器Q2、IGBT变频器Q3、IGBT变频器Q4，直流电源输入端Vin的正极分别与IGBT变频器Q1的集电极、IGBT变频器Q2的集电极连接，直流电源输入端Vin的负极分别与IGBT变频器Q3的发射极、IGBT变频器Q4的发射极连接，中频变压器单元输入端的一端分别与IGBT变频器Q1的发射极、IGBT变频器Q3的集电极连接，中频变压器单元输入端的另一端分别与IGBT变频器Q2的发射极、IGBT变频器Q4的集电极连接；

所述驱动电路模块包括第一驱动电路、第二驱动电路、第三驱动电路、第四驱动电路，所述第一驱动电路、第四驱动电路的输入端分别与所述数字信号控制器的PWM模块输出端中的PWM1H端相连，所述第一驱动电路的输出端与所述IGBT变频器Q1的门极连接，所述第四驱动电路的输出端与所述IGBT变频器Q4的门极连接；所述第二驱动电路、第三驱动电路的输入端分别与所述数字信号控制器的PWM模块输出端中的PWM1L端相连，所述第二驱动电路的输出端与所述IGBT变频器Q2的门极连接，所述第三驱动电路的输出端与所述IGBT变频器Q3的门极连接。

可选地，所述数字信号控制器是DSC数字信号控制器或单片机。

本实用新型的有益效果：

1)本实用新型中通过基于数字信号控制管理器的频率跟踪闭环反馈控制电路，使变频器的输出电压与电流几乎同频同相，工作在准谐振状态，输出功率因数接近1，从而使变频器最大功率输出，提升感应加热校平机的效率。

2)本实用新型与一般的感应加热校平设备相比，可实现与感应加热校平工艺数据库的连接，根据校平工艺数据库进行变频器的数字化控制，从而提升感应加热校平机的校平效果和自动化程度。

附图说明

通过参考附图会更加清楚的理解本实用新型的特征和优点，附图是示意性的而不应理解为对本实用新型进行任何限制，在附图中：

图1为本实用新型的一种感应加热校平机变频器数字化控制系统的电路框图。

图2为本实用新型的一种感应加热校平机变频器数字化控制系统的主电路模块电路示意图。

图3为本实用新型的一种感应加热校平机变频器数字化控制系统的数字信号控制器外围连接示意图。

图4为本实用新型的一种感应加热校平机变频器数字化控制系统的驱动电路模块连接示意图。

具体实施方式

为使本实用新型实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

如图1、4所示，本实用新型实施例提供一种感应加热校平机变频器数字化控制系统，是用于执行感应加热校平机变频器数字化控制方法的硬件系统，包括主电路模块1、数字信号控制电路模块2和驱动电路模块3，主电路模块1、数字信号控制电路模块2和驱动电路模块3构成感应加热校平机变频器的频率跟踪闭环控制电路；

数字信号控制电路模块2基于主电路模块1采集的反馈量及预设的给定量生成控制信号，驱动电路模块3根据控制信号控制主电路模块1的开通及关断。

其中，主电路模块1包括滤波电容单元11、IGBT逆变器单元12、中频变压器单元13、谐振电容单元14；

直流电源输入进滤波电容单元11，滤波电容单元11用于对直流输入进行滤波，滤除不需要的交流成分，减小直流电压纹波，使直流电变平滑；

滤波电容单元11与IGBT逆变器单元12的输入端连接，IGBT逆变器单元12的控制端与驱动电路模块3的输出端连接，IGBT逆变器单元12的输出端分别与中频变压器单元13的输入端、数字信号控制电路模块2的输入端连接，IGBT逆变器单元12用于把输入的直流电变换为高频交流电；

中频变压器单元13的输出端分别与谐振电容单元14的输入端、数字信号控制电路模块2的输入端连接，中频变压器单元13用于对IGBT逆变器单元12输出端与中频变压器单元13输出端的电压进行变换与隔离；

谐振电容单元14的输出端分别与高频交流输出端、数字信号控制电路模块2的输入端连接，谐振电容单元14用于与高频交流输出端所连接的负载形成谐振回路。

数字信号控制电路模块2包括：数字信号控制器21、控制面板22、程序输入电路23、电流相位采样电路24、输出电流采样电路25、输出电压采样电路26、输入电压采样电路27、输入过流检测电路28以及启停开关29；

数字信号控制器21优选DSC数字信号控制器21，或采用单片机，选用DSC数字信号控制器21时优选如图4所示的型号为dsPIC30F4011的DSC数字信号控制器21；

控制面板22与数字信号控制器21的通信模块连接，控制面板22用于将给定值输入到数字信号控制器21和反馈值的显示；

程序输入电路23的输出端与数字信号控制器21的闪存程序存储器连接，程序输入电路23用于接入感应加热校平工艺数据库，将感应加热校平工艺数据库中的控制程序输入到数字信号控制器21的闪存程序存储器中；

电流相位采样电路24的输入端与IGBT逆变器单元12的输出端连接，电流相位采样电路24的输出端与数字信号控制器21的捕获模块IC7连接，电流相位采样电路24用于向数字信号控制器21反馈IGBT逆变器单元12输出的电流相位和频率信号；

输出电流采样电路25的输入端与IGBT逆变器单元12的输出端连接，输出电流采样电路25的输出端与数字信号控制器21的模拟输入通道连接，输出电流采样电路25用于向数字信号控制器21反馈IGBT逆变器单元12的输出电流幅值信号；

输出电压采样电路26的输入端与谐振电容单元14连接，输出电压采样电路26的输出端与数字信号控制器21的模拟输入通道连接，输出电压采样电路26用于向数字信号控制器21反馈高频交流输出端的输出电压信号；

输入电压采样电路27的输入端与直流电源的输入端连接，输入电压采样电路27的输出端与数字信号控制器21的模拟输入通道连接，输入电压采样电路27用于向数字信号控制器21传输直流电源的输入电压信号；

输入过流检测电路28的输入端与直流电源的输入端连接，输入过流检测电路28的输出端与数字信号控制器21的模拟输入通道连接，输入过流检测电路28用于向数字信号控制器21传输直流电压的输入过流信号；

数字信号控制器21用于对输入的给定值、反馈的控制信号进行处理和运算，并根据获取的各信号，生成控制信号；

数字信号控制器21的PWM模块输出端分别与驱动电路、数字信号控制器21的捕获模块IC8的输入端连接，用于将控制信号送给驱动电路模块3，同时将控制信号反馈给数字信号控制器21；

启停开关29与数字信号控制器21的模拟输入通道连接，启停开关29用于向数字信号控制器21传输主电路模块1开始工作或停止工作的信号。

如图1所示的感应加热校平机变频器数字化控制系统，其变频器的频率跟踪闭环控制过程为：

感应加热校平机变频器数字化控制系统的控制过程如下：

先通过程序输入电路23向数字信号控制器21输入控制程序，再通过控制面板22想数字信号控制器21输入预设参数，然后数字信号控制器21根据预设参数、获取的各电流电压信号结合控制程序产生控制信号，同时对控制信号进行调相、调频，最后IGBT变频器基于控制信号的控制进行关断、导通动作，实现加热的启停。

其中对控制信号进行调相、调频包括两个工作过程：

频率调整过程：

首先通过电流相位采样电路24采样得到IGBT变频器单元输出端的电流相位信号，电流相位信号为信号波，再通过数字信号控制器21的IC7捕获模块捕获相邻两次电流相位信号的上升沿，并获取两次IC7捕获模块的IC7 BUF的值，计算两次IC7 BUF的值的差值，差值表示的上升沿间隔时间，通过差值计算得到IGBT变频器单元输出电流的频率，最后由求得的电流频率改变控制信号PWM波的周期，从而实现变频器输出电压与输出电流频率相同；

相位调整过程：

通过电流相位采样电路24采样得到IGBT变频器单元输出端的电流相位信号，电流相位信号为信号波，再通过数字信号控制器21的IC7捕获模块捕获电流相位信号的上升沿，并获取IC7捕获模块的IC7 BUF的值；同时通过数字信号控制器21的IC8捕获模块捕获数字信号控制器21的PWM模块输出的PWM脉冲信号的上升沿，该脉冲信号表示IGBT变频器单元输出端的电压相位信号，获取此时的IC8捕获模块的IC8 BUF的值，计算IC7 BUF的值与IC8BUF的值的差值，差值表示的上升沿间隔时间，再通过差值计算得到IGBT变频器单元输出端电压和电流的相位差，根据相位差整体移动数字信号控制器21输出的PWM脉冲的相位，从而使变频器输出的电压与输出的电流相位一致；综上的变频器频率跟踪闭环控制方法，使变频器输出电压跟与变频器输出电流同频同相，使变频器达到最大功率输出。如图2所示为感应加热校平机变频器数字化控制系统的主电路模块电路示意图，滤波电容单元包括电阻Rd和电容Cd，直流电源输入端Vin的正极分别与电阻Rd的一端、电容Cd的一端连接，直流电源输入端Vin的负极分别与电阻Rd的另一端、电容Cd的另一端连接；

其工作原理为：输入直流电经过电容Cd进行滤波，将变频器等效为恒压源供电，电阻Rd为电容Cd的泄放电阻，输入的直流电经过滤波电容单元得到平滑的直流电；直流电再经过IGBT逆变器单元逆变为频率变化的高频交流电。

IGBT逆变器单元包括IGBT变频器Q1、IGBT变频器Q2、IGBT变频器Q3、IGBT变频器Q4，直流电源输入端Vin的正极分别与IGBT变频器Q1的集电极、IGBT变频器Q2的集电极连接，直流电源输入端Vin的负极分别与IGBT变频器Q3的发射极、IGBT变频器Q4的发射极连接，中频变压器T输入端的一端分别与IGBT变频器Q1的发射极、IGBT变频器Q3的集电极连接，中频变压器T输入端的另一端分别与IGBT变频器Q2的发射极、IGBT变频器Q4的集电极连接，中频变压器T的一个输出端与谐振电容Cr的一端连接。

如图4所示为感应加热校平机变频器数字化控制系统的驱动电路模块连接示意图，

驱动电路模块包括第一驱动电路、第二驱动电路、第三驱动电路、第四驱动电路，第一驱动电路、第四驱动电路的输入端分别与数字信号控制器的PWM模块输出端中的PWM1H端相连，第一驱动电路的输出端与IGBT变频器Q1的门极连接，第四驱动电路的输出端与IGBT变频器Q4的门极连接；第二驱动电路、第三驱动电路的输入端分别与数字信号控制器的PWM模块输出端中的PWM1L端相连，第二驱动电路的输出端与IGBT变频器Q2的门极连接，第三驱动电路的输出端与IGBT变频器Q3的门极连接；

其中Q1和Q4两个IGBT受PWM1H信号驱动控制，Q2和Q3两个IGBT受PWM1L信号驱动控制，PWM1H和PWM1L为互补的最大占空比PWM信号；经过IGBT逆变器单元得到的高频交流电通过中频变压器单元隔离降压后传递给中频变压器单元的输出端；通过中频变压器降低谐振电容单元上的电压可以减小电容的耐压值，降低变频器成本和减小变频器体积；谐振电容单元用于与高频感应加热校平机变频器的负载形成谐振回路。

如图3感应加热校平机变频器数字化控制系统的数字信号控制器外围电路结构图所示：数字信号控制器21的复位电路与MCLR引脚连接，振荡器电路与OSC2引脚连接，供电电路通过VDD和VSS引脚供电；数字信号控制器21的闪存程序存储器通过PGC和PGD编程引脚连接程序输入电路23完成感应加热校平工艺程序的输入；数字信号控制器21通过CN0，EMUD2，RD0，RF6双向端口与控制面板22连接，实现变频器功率和加热时间的信号给定，变频器电压、电流和频率等工作状态的显示，过流故障和过压故障等故障信号的报警；由上述电流相位采样电路24得到的IGBT逆变单元12输出端的电流频率和相位信号通过IC7引脚送入数字信号控制器21的IC7捕获模块；由数字信号控制器21的PWM模块输出端输出的PWM脉冲信号表示IGBT逆变单元12输出端的电压相位信号，通过数字信号控制器21的IC8引脚向数字信号控制器21反馈输出电压相位信号；由上述输出电流采样电路25、输出电压采样电路26和输入电压采样电路27，将采样得到的输出电流幅值信号、输出电压信号和输入电压信号分别通过AN0、AN1和AN2模拟输入通道送入数字信号控制器21；由上述输入过流检测电路28将过流故障信号通过模拟输入通道AN6送入数字信号控制器21；数字信号控制器21通过AN3引脚与启停开关29连接实现启停开关对主电路模块开始工作或停止工作进行控制；数字信号控制器21将变频器工作状态信息和故障信息显示在控制面板22上，并根据程序输入电路23输入编译成功的程序进行运算处理后得到控制信号，通过PWM1H/PWM1L输出端口输出PWM信号，通过驱动电路模块3控制主电路模块1的开通和关断。

虽然结合附图描述了本实用新型的实施例，但是本领域技术人员可以在不脱离本实用新型的精神和范围的情况下作出各种修改和变型，这样的修改和变型均落入由所附权利要求所限定的范围之内。

Claims (5)

1.一种感应加热校平机变频器数字化控制系统，其特征在于，包括主电路模块、数字信号控制电路模块和驱动电路模块，所述主电路模块、数字信号控制电路模块和驱动电路模块构成闭环控制电路；

所述数字信号控制电路模块基于所述主电路模块采集的反馈量及预设的给定量生成控制信号，所述驱动电路模块根据所述控制信号控制所述主电路模块的开通及关断。

2.如权利要求1所述的感应加热校平机变频器数字化控制系统，其特征在于，所述主电路模块包括滤波电容单元、IGBT逆变器单元、中频变压器单元、谐振电容单元；

直流电源输入进所述滤波电容单元，所述滤波电容单元用于对直流输入进行滤波；

所述滤波电容单元与所述IGBT逆变器单元的输入端连接，所述IGBT逆变器单元的控制端与所述驱动电路模块的输出端连接，所述IGBT逆变器单元的输出端分别与所述中频变压器单元的输入端、数字信号控制电路模块的输入端连接，所述IGBT逆变器单元用于把输入的直流电变换为高频交流电；

所述中频变压器单元的输出端分别与所述谐振电容单元的输入端、数字信号控制电路模块的输入端连接，所述中频变压器单元用于对IGBT逆变器单元输出端与中频变压器单元输出端的电压进行变换与隔离；

所述谐振电容单元的输出端分别与高频交流输出端、数字信号控制电路模块的输入端连接，所述谐振电容单元用于与高频交流输出端所连接的负载形成谐振回路。

3.如权利要求2所述的感应加热校平机变频器数字化控制系统，其特征在于，所述数字信号控制电路模块包括：数字信号控制器、控制面板、程序输入电路、电流相位采样电路、输出电流采样电路、输出电压采样电路、输入电压采样电路、输入过流检测电路以及启停开关；

所述控制面板与所述数字信号控制器的通信模块连接，所述控制面板用于将给定值输入到所述数字信号控制器和反馈值的显示；

所述程序输入电路的输出端与所述数字信号控制器的闪存程序存储器连接，所述程序输入电路用于接入感应加热校平工艺数据库，将感应加热校平工艺数据库中的控制程序输入到所述数字信号控制器的闪存程序存储器中；

所述电流相位采样电路的输入端与所述IGBT逆变器单元的输出端连接，所述电流相位采样电路的输出端与所述数字信号控制器的捕获模块IC7连接，所述电流相位采样电路用于向所述数字信号控制器反馈所述IGBT逆变器单元输出的电流相位和频率信号；

所述输出电流采样电路的输入端与所述IGBT逆变器单元的输出端连接，所述输出电流采样电路的输出端与所述数字信号控制器的模拟输入通道连接，所述输出电流采样电路用于向所述数字信号控制器反馈IGBT逆变器单元的输出电流幅值信号；

所述输出电压采样电路的输入端与所述谐振电容单元连接，所述输出电压采样电路的输出端与所述数字信号控制器的模拟输入通道连接，所述输出电压采样电路用于向所述数字信号控制器反馈高频交流输出端的输出电压信号；

所述输入电压采样电路的输入端与直流电源的输入端连接，所述输入电压采样电路的输出端与所述数字信号控制器的模拟输入通道连接，所述输入电压采样电路用于向所述数字信号控制器传输直流电源的输入电压信号；

所述输入过流检测电路的输入端与直流电源的输入端连接，所述输入过流检测电路的输出端与所述数字信号控制器的模拟输入通道连接，所述输入过流检测电路用于向所述数字信号控制器传输直流电压的输入过流信号；

所述数字信号控制器用于对输入的给定值、反馈的控制信号进行处理和运算，并根据获取的各信号，生成控制信号；

所述数字信号控制器的PWM模块输出端分别与所述驱动电路、所述数字信号控制器的捕获模块IC8的输入端连接，用于将控制信号送给所述驱动电路模块，同时将控制信号反馈给所述数字信号控制器；

所述启停开关与所述数字信号控制器的模拟输入通道连接，所述启停开关用于向所述数字信号控制器传输所述主电路模块开始工作或停止工作的信号。

4.如权利要求2所述的感应加热校平机变频器数字化控制系统，其特征在于，所述滤波电容单元包括电阻Rd和电容Cd，直流电源输入端Vin的正极分别与电阻Rd的一端、电容Cd的一端连接，直流电源输入端Vin的负极分别与电阻Rd的另一端、电容Cd的另一端连接；

所述IGBT逆变器单元包括IGBT变频器Q1、IGBT变频器Q2、IGBT变频器Q3、IGBT变频器Q4，直流电源输入端Vin的正极分别与IGBT变频器Q1的集电极、IGBT变频器Q2的集电极连接，直流电源输入端Vin的负极分别与IGBT变频器Q3的发射极、IGBT变频器Q4的发射极连接，中频变压器单元输入端的一端分别与IGBT变频器Q1的发射极、IGBT变频器Q3的集电极连接，中频变压器单元输入端的另一端分别与IGBT变频器Q2的发射极、IGBT变频器Q4的集电极连接；

所述驱动电路模块包括第一驱动电路、第二驱动电路、第三驱动电路、第四驱动电路，所述第一驱动电路、第四驱动电路的输入端分别与所述数字信号控制器的PWM模块输出端中的PWM1H端相连，所述第一驱动电路的输出端与所述IGBT变频器Q1的门极连接，所述第四驱动电路的输出端与所述IGBT变频器Q4的门极连接；所述第二驱动电路、第三驱动电路的输入端分别与所述数字信号控制器的PWM模块输出端中的PWM1L端相连，所述第二驱动电路的输出端与所述IGBT变频器Q2的门极连接，所述第三驱动电路的输出端与所述IGBT变频器Q3的门极连接。

5.如权利要求1所述的感应加热校平机变频器数字化控制系统，其特征在于，所述数字信号控制器是DSC数字信号控制器或单片机。

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