CN213002837U - 一种合体式歧管压入孔精加工刀具 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及一种合体式歧管压入孔精加工刀具，包括刀体和刀柄，其特征在于：刀体的前部呈截头圆锥状、后部呈圆柱状，具有半精加工、精加工组合结构；刀体与刀柄为一体成型结构，或者刀体的后部与刀柄的前部为易装拆式固定连接结构；在刀体的前端设有尖锥刀头，在尖锥刀头之后依次设有第一切削刀、第二切削刀；第一切削刀的前部呈截头圆锥状、后部呈凸台圆锥状，第一切削刀的前部与后部连接处具有斜面过渡形成后角β；第二切削刀包括第一截头圆锥刀、第一凸台圆锥刀、第二截头圆锥刀、第二凸台圆锥刀；在第一切削刀后部与第二切削刀前部连接处设有过渡段，形成合体式歧管压入孔加工刀具结构。具有坚固耐用、加工周期短、工加效率高及产品良率高等特点。

Description

一种合体式歧管压入孔精加工刀具

技术领域

本实用新型涉及一种歧管加工刀具，具体涉及一种合体式歧管压入孔精加工刀具。属于汽车及其配件制造技术领域。

背景技术

目前，歧管产品设有一U型盖压入孔，为歧管压入孔，其是一尺寸为

的锥度孔，加工精度要求较高，即：粗糙度要求Rzmax≤100μm；孔径公差

锥度要求9.8°深46mm。现有技术中，加工该锥度孔使用的刀具为钻绞刀，由粗加工刀具及半精加工刀具、精加工刀具构成，除了精加工刀具为独立结构刀具外，半精加工刀具、精加工刀具也各为独立刀具，并且各独立刀具的结构不合理。因此存在如下问题：(1)刀具切削角度小、承受的主轴扭矩大，容易损坏加工刀具；(2)在进行精加工前需要使用半精加工刀具进行半精加工，加工周期过长、生产效率低；(3)刀具的后角小，容易产生铝屑残留气道内部，造成加工不良率较高。

由于毛坯加工余量大，导致需要三把刀具分开粗加工、半精加工、精加工的方式。

实用新型内容

本实用新型的目的，是为了解决现有歧管压入孔加工刀具存在容易损坏加工刀具、加工周期长、加工效率低及产品不良率较高等问题，提供一种改进的合体式歧管压入孔加工刀具。具有组合加工刀具功能结构、坚固耐用、加工周期短、工加效率高及产品良率高等实质性特点和进步。

本实用新型的目的可以通过以下技术方案达到：

一种合体式歧管压入孔精加工刀具，包括刀体和刀柄，其结构特点在于：刀体的前部呈截头圆锥状、后部呈圆柱状，具有半精加工、精加工组合结构；刀体与刀柄为一体成型结构，或者刀体的后部与刀柄的前部为易装拆式固定连接结构；在刀体的前端设有尖锥刀头，在尖锥刀头之后依次设有第一切削刀、第二切削刀；第一切削刀的前部呈截头圆锥状、后部呈凸台圆锥状，第一切削刀的前部与后部连接处具有斜面过渡形成后角β；第二切削刀包括第一截头圆锥刀、第一凸台圆锥刀、第二截头圆锥刀、第二凸台圆锥刀；在第一切削刀后部与第二切削刀前部连接处设有过渡段，形成由半精加工刀具与精加工刀具合二为一的合体式歧管压入孔加工刀具结构。

本实用新型的目的还可以通过以下技术方案达到：

进一步地，第一切削刀、第二切削刀设置在刀体的外表面，由PCD材料构成，以增强刀具的耐磨性及刚性。

进一步地，第一切削刀的前部锥度角为α＝9.8°,后角为β＝10°-15°，以减小第一切削刀后刀面与工件的摩擦力。

进一步地，第二切削刀的第一截头圆锥刀、第二截头圆锥刀锥度角为γ＝9.8°,以减小第二切削刀后刀面与工件的摩擦力。

进一步地，第一切削刀的后角β形成增大切入角度结构，以改变切入方向，使切削接触面积变小，减少了刀刃的切入量，降低了切削阻力。

进一步地，第二切削刀构成精加工刀具结构，其修光刀刃宽为1.2mm，以减少刃带与加工面的磨削面积，降低切削时的让刀量；使切削力度更小，更轻。

本实用新型具有如下实质性特点和技术进步：

1、本实用新型由于在刀体的前端设有尖锥刀头，在尖锥刀头之后依次设有第一切削刀、第二切削刀；第一切削刀的前部呈截头圆锥状、后部呈凸台圆锥状，具有半精加工、精加工组合结构；第一切削刀的前部与后部连接处具有斜面过渡；第二切削刀包括第一截头圆锥刀、第一凸台圆锥刀、第二截头圆锥刀、第二凸台圆锥刀；在第一切削刀后部与第二切削刀前部连接处设有过渡段，形成由半精加工刀具与精加工刀具合二为一的合体式歧管压入孔加工刀具结构。因此能够解决现有歧管压入孔加工刀具存在容易损坏加工刀具、加工周期长、加工效率低及产品不良率较高等问题，具有组合加工刀具功能结构、坚固耐用、加工周期短、工加效率高及产品良率高等实质性特点和进步。

2、本实用新型通过将第一切削刀、第二切削刀设置在刀体的外表面，由PCD材料构成，以增强刀具的耐磨性及刚性；因此，具有刚性强、强度大，坚固耐用等特点。

3、本实用新型由于第一切削刀的后角为β＝10°-15°，以减小第一切削刀后刀面与工件的摩擦力；第二切削刀的第一截头圆锥刀、第二截头圆锥刀锥度切削角为γ＝9.8°,以减小第二切削刀后刀面与工件的摩擦力，因此具有加工效率高、刀具寿命长等特点。

4、本实用新型由于第一切削刀的后角β形成增大切入角度结构，以改变切入方向，使切削接触面积变小，减少了刀刃的切入量，降低了切削阻力；第二切削刀构成精加工刀具结构，其修光刀刃宽为1.2mm，以减少刃带与加工面的磨削面积，降低切削时的让刀量；使切削力度更小，更轻；因此具有加工效率高、刀具寿命长等特点。

附图说明

图1是本实用新型具体实施例1的结构示意图。

图2是为本实施例在实际应用中使用的精加工刀具的结构示意图。

图3是图2的左视结构示意图。

具体实施方式

下面结合附图对本实用新型作进一步的说明。

具体实施例1：

参照图1，本具体实施例1包括刀体1和刀柄2，其结构特点在于：刀体1的前部呈截头圆锥状、后部呈圆柱状，具有半精加工、精加工组合结构；刀体1与刀柄2为一体成型结构，在刀体1的前端设有尖锥刀头1-1，在尖锥刀头1-1之后依次设有第一切削刀1-2、第二切削刀1-3；第一切削刀1-2的前部1-21呈截头圆锥状、后部1-22呈凸台圆锥状，第一切削刀1-2的前部与后部连接处具有斜面过渡形成后角β；第二切削刀1-3包括第一截头圆锥刀1-31、第一凸台圆锥刀1-32、第二截头圆锥刀1-33、第二凸台圆锥刀1-34；在第一切削刀1-2后部与第二切削刀1-3前部连接处设有过渡段1-4，形成由半精加工刀具与精加工刀具合二为一的合体式歧管压入孔加工刀具结构。

本实施例中：

第一切削刀1-2、第二切削刀1-3设置在刀体1的外表面，由PCD材料构成，以增强刀具的耐磨性及刚性。

第一切削刀1-2的前部1-21锥度角为α＝9.8°,后角为β＝10.0°-15.0°，以减小第一切削刀1-2后刀面与工件的摩擦力。

第二切削刀1-3的第一截头圆锥刀1-31、第二截头圆锥刀1-33锥度角γ＝9.8°(各具有向后斜坡结构),以减小第二切削刀1-3后刀面与工件的摩擦力。

第一切削刀1-2的前部1-21锥度角α和后角β(向后形成斜坡)形成增大切入角度结构，以改变切入方向，使切削接触面积变小，减少了刀刃的切入量，降低了切削阻力。

第二切削刀1-3构成精加工刀具结构，其修光刀刃宽为1.2mm，以减少刃带与加工面的磨削面积，降低切削时的让刀量；使切削力度更小，更轻。

参照图2，实际应用中，在进行半精加工、精加工前，先用图2所示的粗加工刀具对工件钻孔，形成工件的粗加工歧管压入孔坯孔。图2所示的粗加工刀具结构特点为：参见图2，把粗加工刀具的螺旋角度增大到15°(现有技术为由10°)，以增大切入角度，改变切入方向，使切削接触面积变小，减少了刀刃的切入量，降低了切削阻力，减轻加工时的让刀情况；参见图3，修光刀刃宽设置为1.2mm，以减少刃带与加工面的磨削面积，降低切削时的让刀量。粗加工歧管压入孔坯孔加工成型后，采用图1所示的合体式歧管压入孔精加工刀具进行半精加工、精加工，首先利用刀体1的前端的尖锥刀头 1-1进入歧管压入孔坯孔，然后由第一切削刀1-2对歧管压入孔坯孔进行半精加工，由第二切削刀1-3对歧管压入孔坯孔进行精加工。由于第一切削刀1-2的前部1-21呈截头圆锥状、后部1-22呈凸台圆锥状，第一切削刀1-2的前部与后部连接处具有斜面过渡，在第一切削刀1-2后部与第二切削刀1-3前部连接处设有过渡段1-4，因此，形成第一切削刀1-2的半精加工和第二切削刀1-3的精加工过程。由于第二切削刀1-3包括第一截头圆锥刀1-31、第一凸台圆锥刀1-32、第二截头圆锥刀1-33、第二凸台圆锥刀 1-34，形成渐进式精加工功能结构，因此精加工出来的产品具有精度高、质量优良等特点。

本实施例中，第二切削刀1-3构成精加工刀具结构，其修光刀刃宽为1.2mm，以减少刃带与加工面的磨削面积；经减少修光刃带宽度后，为保证曲面的粗糙度以及提高刀具寿命，在每个刃上进行了钝化处理，把切削刀的刃口钝化，以避免刃口过于锋利，防止造成崩刃，减少刀具磨损同时改善了粗糙度的加工品质。

生产实践证明，采用本实施例涉及的刀具寿命可以达到9868台/把(现有技术刀具寿命未8000台/把)，有效减低刀具单耗。采用本实施例涉及的刀具加工不良发生率为 0％(现有刀具为0.28％)。通过将锥度孔加工部分改善为PCD材质，增强刀具耐磨性及刚性，增大后角角度，减少切削时后刀面与工件的摩擦力减少第二后角角度；采用本实施例后产品的加工周期缩短至34s(现有技术加工周期为80s)。

另外，经申请人在生产实践中应用证明：现有刀具存在加工尺寸不良、刀纹、粗糙度超差等问题，产品不良发生率为0.6％；采用本实用新型后产品不良发生率为0％；通过将半精加工刀具与精加工刀具合并，改善9.8°锥度切削部位为PCD材质，可减少主轴受力；后角角度由8°增大到10°，可减少切削时后刀面与工件的摩擦力。本实用新型具有改善加工转速和进给速度，加快切削时间、提高了生产效率等特点和进步。

具体实施例2：

参照图1和图2，本具体实施例2的结构特点：刀体1的后部与刀柄2的前部为易装拆式固定连接结构，图2所示的精加工刀具其刀体与刀柄为分体式易装拆结构，使本实施例2的刀柄可以连接粗加工刀体和精加工刀体，形成同时具有粗加工、半精加工和精加功能的合体式歧管压入孔加工刀具结构。

本实施例改善粗加工刀具的螺旋角度，改变切削方向及切入量，减少切削阻力、修光刃带宽度，减少刃带与加工面的磨削面积，降低切削时的让刀量，对刀刃进行钝化处理，减少刀具磨损，为减轻切削力，加大刀刃的倾角，并促进排屑。

其余同具体实施例1。

Claims (6)

1.一种合体式歧管压入孔精加工刀具，包括刀体(1)和刀柄(2)，其特征在于：刀体(1)的前部呈截头圆锥状、后部呈圆柱状，具有半精加工、精加工组合结构；刀体(1)与刀柄(2)为一体成型结构，或者刀体(1)的后部与刀柄(2)的前部为易装拆式固定连接结构；在刀体(1)的前端设有尖锥刀头(1-1)，在尖锥刀头(1-1)之后依次设有第一切削刀(1-2)、第二切削刀(1-3)；第一切削刀(1-2)的前部(1-21)呈截头圆锥状、后部(1-22)呈凸台圆锥状，第一切削刀(1-2)的前部与后部连接处具有斜面过渡形成后角β；第二切削刀(1-3)包括第一截头圆锥刀(1-31)、第一凸台圆锥刀(1-32)、第二截头圆锥刀(1-33)、第二凸台圆锥刀(1-34)；在第一切削刀(1-2)后部与第二切削刀(1-3)前部连接处设有过渡段(1-4)，形成由半精加工刀具与精加工刀具合二为一的合体式歧管压入孔加工刀具结构。

2.根据权利要求1所述的一种合体式歧管压入孔精加工刀具，其特征在于：第一切削刀(1-2)、第二切削刀(1-3)设置在刀体(1)的外表面，由PCD材料构成，以增强刀具的耐磨性及刚性。

3.根据权利要求1或2所述的一种合体式歧管压入孔精加工刀具，其特征在于：第一切削刀(1-2)的前部(1-21)锥度角为α＝9.8°,后角为β＝10.0°-15.0°，以减小第一切削刀(1-2)后刀面与工件的摩擦力。

4.根据权利要求1或2所述的一种合体式歧管压入孔精加工刀具，其特征在于：第二切削刀(1-3)第一截头圆锥刀(1-31)、第二截头圆锥刀(1-33)锥度角γ＝9.8°,以减小第二切削刀(1-3)后刀面与工件的摩擦力。

5.根据权利要求1或2所述的一种合体式歧管压入孔精加工刀具，其特征在于：第一切削刀(1-2)的前部(1-21)锥度角α和后角β形成增大切入角度结构，以改变切入方向，使切削接触面积变小，减少刀刃的切入量，降低切削阻力。

6.根据权利要求1或2所述的一种合体式歧管压入孔精加工刀具，其特征在于：第二切削刀(1-3)构成精加工刀具结构，其修光刀刃宽为1.2mm，以减少刃带与加工面的磨削面积，降低切削时的让刀量。

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