CN212967373U - 一种节能型变压器骨架 - Google Patents

Abstract

本实用新型旨在提供一种结构简单、成本低、适用于自动化生产且符合安规要求的节能型变压器骨架。本实用新型包括本体（1），所述本体（1）上设置有用于绕制绕组的绕线槽（2），所述绕线槽（2）的两侧设置有若干个针脚（3），每两个所述针脚（3）之间均设有引线槽（4），每个所述针脚（3）上均设置有挂线钉（5），所述引线槽（4）连通所述挂线钉（5）与所述绕线槽（2），所述引线槽（4）自所述挂线钉（5）的一侧向所述绕线槽（2）的一侧倾斜设置且向所述绕线槽（2）的槽底延伸，任意相邻的两个所述引线槽（4）的宽度不同。本实用新型可应用于电子器件的技术领域。

Description

一种节能型变压器骨架

技术领域

本实用新型涉及电子器件的技术领域，特别涉及一种节能型变压器骨架。

背景技术

近年来，在国家电网升级改造后，各行各业也由使用线型变压器转型为开关变压器，同时为了满足国家倡导的节能环保政策，所以对于开关变压器的要求更加严格，其直接体现在开关变压器骨架设计上。

在变压器生产领域，尤其是高频节能变压器领域，产品的普遍工艺为：使用PM材料做骨架，导线、挡墙、屏蔽胶带通过绕线机绕制在骨架上后再焊锡并组装上磁芯等部件点胶含浸油漆即可。为满足产品在安全方面的要求，变压器各绕组及零部件间需要保持规定的电气间距、爬电距离、绝缘穿透距离等并达到相应的抗电强度和绝缘电阻要求。

目前业内多采用以CNC单轴机人工绕线、包挡墙及穿套管的工艺，虽然有投入少，生产安排灵活等优点，但存在效率低、工艺一致性差、产品消耗高、成本高等缺点。正因如此，对产品工艺的自动化改造是本行业产业升级的必然选择。由于产品的质量与骨架紧密相关，骨架的结构与特征决定了达到安全及其它要求时其工艺的相关流程，但骨架本身是定制件，行业内所应用的骨架都是变压器及骨架厂家根据某些具体的产品而开发的，其结构缺乏对自动化生产以及符合安全要求的考虑。必须要有能满足产品安规及其他性能的骨架，再配合全自动绕线机等设备来实现自动生产，减少材料消耗，提高生产效率和产品品质，达到节能的目的。为此，特提供一种结构简单、造价成本低、便于自动化生产的变压器骨架。

实用新型内容

本实用新型所要解决的技术问题是克服现有技术的不足，提供了一种结构简单、成本低、适用于自动化生产且符合安规要求的节能型变压器骨架。

本实用新型所采用的技术方案是：本实用新型包括本体，所述本体上设置有用于绕制绕组的绕线槽，所述绕线槽的两侧设置有若干个针脚，每两个所述针脚之间均设有引线槽，每个所述针脚上均设置有挂线钉，所述引线槽连通所述挂线钉与所述绕线槽，所述引线槽自所述挂线钉的一侧向所述绕线槽的一侧倾斜设置且向所述绕线槽的槽底延伸，任意相邻的两个所述引线槽的宽度不同。

进一步，所述挂线钉的下端贴近所述引线槽的槽底。

进一步，所述挂线钉位于所述针脚的外侧或设置在所述引线槽内且远离所述绕线槽的位置上。

进一步，所述挂线钉的长度方向与所述引线槽的走向存在相交角。

进一步，每个所述引线槽两侧的两个所述针脚的内侧面均设有导向斜面。

本实用新型的有益效果是：本实用新型通过在本体上设置针脚、引线槽和挂线钉，在使用时，引出至针脚的导线在本体上都有其对应的专用引线槽和挂线钉，且引线槽自所述挂线钉的一侧向所述绕线槽的一侧倾斜设置，引线槽的槽底在靠近所述绕线槽的一侧向绕线槽的槽底无限靠拢，通过挂线钉和引线槽的结构使绕组引出线紧贴引线槽底部附近，再通过引线槽使引出线直接到该绕组在绕线槽内的起绕点后开始绕线，在绕组绕制完成后，收尾线也从其对应的引线槽经挂线钉引出至对应针脚缠头断线，用自动绕线机包层间胶带后再绕制下一绕组，直至完成绕线工艺；引线槽及挂线钉的结构使绕组引出线与变压器另外的绕组引出线及其余带电零部件间保持有安全距离而不直接接触，同时视针脚到绕组线包距离的情况，可对距离不够的增加距离，避免焊接热损伤导线的绝缘，从而保证变压器的绝缘与纵绝缘性能，使其符合安规要求；与现有技术相比，保证了引出导线始终紧贴引线槽，无需投入挡墙、绝缘套管等，既节约了材料又简化了工序和结构，大大地降低了成本；此外，还减少了挡墙、绝缘套管等的投入，极大地便利了自动化生产，大大地提高了生产效率；可见，本实用新型具有结构简单、成本低、适用于自动化生产且符合安规要求等优点。

附图说明

图1是本实用新型的立体结构示意图。

具体实施方式

如图1所示，在本实施例中，本实用新型包括本体1，所述本体1上设置有用于绕制绕组的绕线槽2，所述绕线槽2的两侧设置有若干个针脚3，每两个所述针脚3之间均设有引线槽4，每个所述针脚3上均设置有挂线钉5，所述引线槽4连通所述挂线钉5与所述绕线槽2，所述引线槽4自所述挂线钉5的一侧向所述绕线槽2的一侧倾斜设置且向所述绕线槽2的槽底延伸，任意相邻的两个所述引线槽4的宽度不同。所述本体1即为变压器骨架的主体，所述绕线槽2用于绕线组的绕线，所述针脚3设置在所述绕线槽2的前后两侧，用于引出绕线的缠绕固定，便于断线，所述挂线钉5便于绕线的挂放，在使用时，引出至所述针脚3的导线在所述本体1上都有其对应的专用所述引线槽4和所述挂线钉5，且所述引线槽4自所述所述挂线钉5的一侧向所述绕线槽4的一侧倾斜设置，所述引线槽4的槽底在靠近所述绕线槽2的一侧向所述绕线槽2的槽底无限靠拢，通过所述挂线钉5和所述引线槽4的结构使绕组引出线紧贴所述引线槽4底部附近，再通过所述引线槽4使引出线直接到该绕组在所述绕线槽2内的起绕点后开始绕线，在绕组绕制完成后，收尾线也从其对应的所述引线槽4经所述挂线钉5引出至对应所述针脚3缠头断线，用自动绕线机包层间胶带后再绕制下一绕组，直至完成绕线工艺；所述引线槽4及所述挂线钉5的结构使绕组引出线与变压器另外的绕组引出线及其余带电零部件间保持有安全距离而不直接接触，同时视所述针脚3到绕组线包距离的情况，可对距离不够的增加距离，避免焊接热损伤导线的绝缘，从而保证变压器的绝缘与纵绝缘性能，使其符合安规要求；与现有技术相比，保证了引出导线始终紧贴所述引线槽4，无需投入挡墙、绝缘套管等，既节约了材料又简化了工序和结构，大大地降低了成本；此外，还减少了挡墙、绝缘套管等的投入，极大地便利了自动化生产，大大地提高了生产效率；可见，本实用新型具有结构简单、成本低、适用于自动化生产且符合安规要求等优点。

在本实施例中，所述挂线钉5的下端贴近所述引线槽4的槽底。通过将所述引线槽4的槽底部与所述挂线钉5的下部设置在几乎相同水平的位置，极大地方便了导线的引出，限定了引出线始终紧贴在所述引线槽4的槽底部，避免引出线散乱而不符合安规要求。

在本实施例中，所述挂线钉5位于所述针脚3的外侧或设置在所述引线槽4内且远离所述绕线槽2的位置上。所述挂线钉5的设置方式可以是多种多样的，就上述两种方式来说，将所述挂线钉5设置在骨架的外端部更容易实现，而设置在所述引线槽4内且远离所述绕线槽2的位置，其工艺流程难度较高，但其实可以实现的，可根据实际所需进行选择。

在本实施例中，所述挂线钉5的长度方向与所述引线槽4的走向存在相交角。挂线钉5的长度方向为竖直方向，引线槽4的走向为倾斜线，两条线在同一平面内必有相交点，因此在实际情况下挂线钉5的长度方向与引线槽4的走向存在有相交角。

在本实施例中，每个所述引线槽4两侧的两个所述针脚3的内侧面均设有导向斜面6。设置所述导向斜面6可有助于绕线的进行，并且对绕线能够起到一定的保护作用，防止出现磨损等情况。

本实用新型的制备过程为：

a.在本体1制备时设置与针脚3数量相一致的引线槽4和挂线钉5；

b.绕制绕组：通过绕线机进行绕组绕制，其中，导线的抽头焊锡固定于某一针脚3处，然后绕过挂线钉5，再紧贴引线槽4的槽底部向所述绕线槽2引线，导线引至绕线槽2内时随即从所述绕线槽2的槽底部开始绕制，绕组线圈绕制完成后，导线经过其余的引线槽4中的一个引出，绕过与该引线槽4相适配的挂线钉5后引至与该挂线钉5相适配的针脚3上并焊锡固定，完成一组绕组的绕制，在绕组表面上包覆屏蔽胶带进行绝缘处理；

c.根据要求，按照上述步骤绕制其它绕组，完成绕组绕制。

虽然本实用新型的实施例是以实际方案来描述的，但是并不构成对本实用新型含义的限制，对于本领域的技术人员，根据本说明书对其实施方案的修改及与其他方案的组合都是显而易见的。

Claims (5)

1.一种节能型变压器骨架，包括本体（1），其特征在于：所述本体（1）上设置有用于绕制绕组的绕线槽（2），所述绕线槽（2）的两侧设置有若干个针脚（3），每两个所述针脚（3）之间均设有引线槽（4），每个所述针脚（3）上均设置有挂线钉（5），所述引线槽（4）连通所述挂线钉（5）与所述绕线槽（2），所述引线槽（4）自所述挂线钉（5）的一侧向所述绕线槽（2）的一侧倾斜设置且向所述绕线槽（2）的槽底延伸，任意相邻的两个所述引线槽（4）的宽度不同。

2.根据权利要求1所述的一种节能型变压器骨架，其特征在于：所述挂线钉（5）的下端贴近所述引线槽（4）的槽底。

3.根据权利要求1所述的一种节能型变压器骨架，其特征在于：所述挂线钉（5）位于所述针脚（3）的外侧或设置在所述引线槽（4）内且远离所述绕线槽（2）的位置上。

4.根据权利要求1所述的一种节能型变压器骨架，其特征在于：所述挂线钉（5）的长度方向与所述引线槽（4）的走向存在相交角。

5.根据权利要求1所述的一种节能型变压器骨架，其特征在于：每个所述引线槽（4）两侧的两个所述针脚（3）的内侧面均设有导向斜面（6）。

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