CN212961593U - 一种新型碳化硅分火器 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种新型碳化硅分火器，包括分火器主体，分火器主体的整体结构为圆柱形，分火器主体的上端设置有锥形头，分火器主体与锥形头由反应烧结碳化硅一体成型，锥形头上环形设置有若干个直径不同的通孔，所述若干个通孔从上到下形成六个呈环形的通孔组，每个通孔的轴线与分火器主体的轴线平行，锥形头的顶部还设置有阻挡头，本实用新型采用上述技术方案，构思巧妙，结构合理，整体结构简单，制造方便，采用的碳化硅材料一体制成具有更好的耐腐蚀、耐高温、强度大、导热性能良好、抗冲击等特性，在实际工作中，增加了该装置的使用寿命，提高了生产效率，能够大大减少制造和使用成本。

Description

一种新型碳化硅分火器

技术领域

本实用新型涉及精细陶瓷制品技术领域，尤其涉及一种新型碳化硅分火器。

背景技术

反应烧结碳化硅陶瓷喷嘴具有热传导性能好、耐急冷急热、耐磨损、耐高温、耐腐蚀、抗氧化性好、寿命长等特点，用以满足不同的火焰形状、功率、烟气出口速度和工艺温度的要求，是隧道窑、梭式窑、辊道窑等理想的喷火窑具，也广泛适用于明火直接加热和辐射管间接加热系统的工业窑炉中，特别适用于对产品加热质量要求高，炉温均匀性要求严格的各种加热及加热处理设备中。

但是，目前常见的反应烧结碳化硅陶瓷喷嘴均为筒状喷嘴，不能够分散火焰喷射方向，导致工业窑炉内温度场的均匀性差，高温燃气对被加热体的直接冲击剧烈，从而影响烧制的产品质量。

为了解决上述问题，设计一种结构简单，使用碳化硅材料制成的一种新型碳化硅分火器，该分火器的顶部设置有锥形头，能使喷出的火焰更均匀，减少高温对被加热体的直接冲击，提高烧制的质量。

实用新型内容

本实用新型要解决的主要技术问题是提供一种喷火均匀，结构简单，使用寿命长，整体重量轻便，可节约生产成本的一种新型碳化硅分火器。

为解决上述技术问题，本实用新型提供如下技术方案：

一种新型碳化硅分火器，包括分火器主体，分火器主体的整体结构为圆柱形，分火器主体的上端设置有锥形头，分火器主体与锥形头由反应烧结碳化硅一体成型，锥形头上环形设置有若干个直径不同的通孔，所述若干个通孔从上到下形成六个呈环形的通孔组，每个通孔的轴线与分火器主体的轴线平行，锥形头的顶部还设置有阻挡头。

以下是本实用新型对上述技术方案的进一步优化：

进一步优化：所述若干个通孔环形均匀分布在锥形头上。

进一步优化：所述通孔数量从上到下逐渐增加，所述通孔直径从上到下逐渐减小，每个通孔组内通孔的直径相等。

进一步优化：分火器主体的内部设置有通道，通道与分火器主体同轴线设置。

进一步优化：分火器主体的下端设置有圆形的进气口，进气口与分火器主体同轴线设置，进气口与通道的下端相通。

进一步优化：所述锥形头的底面直径与分火器主体的直径相同，锥形头与分火器主体通轴线设置，锥形头的下端与分火器主体的上端连接。

进一步优化：锥形头的内部设置有圆锥形的空腔，空腔与锥形头同轴线设置，空腔与通道相通。

在工作过程中，火焰从进气口进入到分火器本体内的第一空腔，然后到达第二空腔，直接冲击在锥形头顶点的阻挡头上，火焰被迅速分散，强大的压力使火焰从均匀分布的通孔喷出。

本实用新型采用上述技术方案，构思巧妙，结构合理，整体结构简单，制造方便，采用的碳化硅材料一体制成具有更好的耐腐蚀、耐高温、强度大、导热性能良好、抗冲击等特性，在实际工作中，增加了该装置的使用寿命，提高了生产效率，能够大大减少制造和使用成本。

下面结合附图和实施例对本实用新型进一步说明。

附图说明

图1为本实用新型实施例的俯视图；

图2为本实用新型中图1的A-A向剖视图。

图中：1-分火器本体；2-锥形头；3-通孔；301-第一通孔组；302-第二通孔组；303-第三通孔组；304-第四通孔组；305-第五通孔组；306-第六通孔组；4-进气口；5-阻挡头；6-通道；601-空腔。

具体实施方式

实施例：请参阅图1-2，一种新型碳化硅分火器，包括分火器主体1，分火器主体1的整体结构为圆柱形，分火器主体1的上端设置有锥形头2，分火器主体1与锥形头2由反应烧结碳化硅一体成型，锥形头2上环形设置有若干个直径不同的通孔3，所述若干个通孔3从上到下形成六个呈环形的通孔组，每个通孔3的轴线与分火器主体1的轴线平行，锥形头2的顶部还设置有阻挡头5。

所述分火器主体1为圆柱形，分火器主体1的内部设置有通道6，通道6与分火器主体1同轴线设置。

所述分火器主体1的下端设置有进气口4，进气口4为圆形，进气口4与分火器主体1同轴线设置。

所述进气口4直径与通道6直径相同，进气口4与通道6的下端相通。

分火器主体1的上端设置有锥形头2，锥形头2的底面直径与分火器主体1的直径相同，锥形头2的下端与分火器主体1的上端连接，锥形头2与分火器主体1通轴线设置。

所述锥形头2的内部设置有圆锥形的空腔601，空腔601与锥形头2同轴线设置。

所述空腔601的底面直径与通道6的直径相通，空腔601与通道6相通。

所述锥形头2顶部设置有封闭的阻挡头5，阻挡头5用于将喷射进空腔601的火焰阻挡，使火焰改变喷射方向，从锥形头2上设置的通孔3喷出。

所述锥形头2上开设有直径不同的圆形通孔3，通孔3用于将火焰均匀的喷出。

所述通孔3的轴线与分火器主体1的轴线平行设置，通孔3环形均匀分布在锥形头2上。

通孔3从上到下依次设置有六组，包括设置在阻挡头5下方的第一通孔组301，第一通孔组301环形设置在锥形头2上，均匀开设有若干个通孔3。

第一通孔组301的下方设置有第二通孔组301，第二通孔组301环形设置在锥形头2上均匀开设有若干个通孔3。

第二通孔组301的下方设置有第三通孔组303，第三通孔组303环形设置在锥形头2上均匀开设有若干个通孔3。

第三通孔组303的下方设置有第四通孔组304，第四通孔组304环形设置在锥形头2上均匀开设有若干个通孔3。

第四通孔组304的下方设置有第五通孔组305，第五通孔组305环形设置在锥形头2上均匀开设有若干个通孔3。

第五通孔组305的下方设置有第六通孔组306，第六通孔组306环形设置在锥形头2上靠近分火器本体的位置处均匀开设有若干个通孔3。

所述第六通孔组306上设置的通孔3数量大于设置在第五通孔组305上的通孔3数量，第六通孔组306上通孔3的直径小于第五通孔组305上通孔3的直径。

所述第五通孔组305上设置的通孔3数量大于设置在第四通孔组304上的通孔3数量，第五通孔组305上通孔3的直径小于第四通孔组304上通孔3的直径。

所述第四通孔组304上设置的通孔3数量大于设置在第三通孔组303上的通孔3数量，第四通孔组304上通孔3的直径小于第三通孔组303上通孔3的直径。

所述第三通孔组303上设置的通孔3数量大于设置在第二通孔组301上的通孔3数量，第三通孔组303上通孔3的直径小于第二通孔组301上通孔3的直径。

所述第二通孔组301上设置的通孔3数量大于设置在第一通孔组301上的通孔3数量，第二通孔组301上通孔3的直径小于第一通孔组301上通孔3的直径。

这样设计，因为火焰进入该装置后直接冲击在阻挡头5上，然后通过各通孔3喷出，第一通孔组301距离阻挡头5较近，第一通孔组301下面的通孔组距离阻挡头5相对较远，第一通孔组301喷射出的火焰压力要比下面通孔组的大，喷射出的火焰距离也会较远，所以第一通孔组301上设置的通孔3直径依次大于后面通孔组所设置的通孔3直径，使喷射出的火焰能够达到相同距离的要求，让被加热物受热均匀。

在工作中，火焰从进气口4进入到分火器本体1内的通道6，然后到达空腔601，直接冲击在锥形头2顶点的阻挡头5上，火焰被迅速分散，强大的压力使火焰从均匀分布的通孔3喷出。

对于本领域的普通技术人员而言，根据本实用新型的教导，在不脱离本实用新型的原理与精神的情况下，对实施方式所进行的改变、修改、替换和变型仍落入本实用新型的保护范围之内。

Claims (7)

1.一种新型碳化硅分火器，包括分火器主体(1)，分火器主体(1)的整体结构为圆柱形，其特征在于：分火器主体(1)的上端设置有锥形头(2)，分火器主体(1)与锥形头(2)由反应烧结碳化硅一体成型，锥形头(2)上环形设置有若干个直径不同的通孔(3)，所述若干个通孔(3)从上到下形成六个呈环形的通孔组，每个通孔(3)的轴线与分火器主体(1)的轴线平行，锥形头(2)的顶部还设置有阻挡头(5)。

2.根据权利要求1所述的一种新型碳化硅分火器，其特征在于：所述若干个通孔(3)环形均匀分布在锥形头(2)上。

3.根据权利要求2所述的一种新型碳化硅分火器，其特征在于：所述通孔(3)数量从上到下逐渐增加，所述通孔(3)直径从上到下逐渐减小，每个通孔组内通孔(3)的直径相等。

4.根据权利要求3所述的一种新型碳化硅分火器，其特征在于：分火器主体(1)的内部设置有通道(6)，通道(6)与分火器主体(1)同轴线设置。

5.根据权利要求4所述的一种新型碳化硅分火器，其特征在于：分火器主体(1)的下端设置有圆形的进气口(4)，进气口(4)与分火器主体(1)同轴线设置，进气口(4)与通道(6)的下端相通。

6.根据权利要求5所述的一种新型碳化硅分火器，其特征在于：所述锥形头(2)的底面直径与分火器主体(1)的直径相同，锥形头(2)与分火器主体(1)通轴线设置，锥形头(2)的下端与分火器主体(1)的上端连接。

7.根据权利要求6所述的一种新型碳化硅分火器，其特征在于：锥形头(2)的内部设置有圆锥形的空腔(601)，空腔(601)与锥形头(2)同轴线设置，空腔(601)与通道(6)相通。

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