CN212857604U - 一种用于钳子铆钉自动下料装置 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种用于钳子铆钉自动下料装置，涉及五金工具制造领域。在本申请中，自动下料装置，包括：机体包括：上机壳设置有两个对称的出料口，出料口位于上机壳的左右两侧，出料口用于向上机壳的两侧分别进行出料；下机壳设置在上机壳的下方，下机壳与上机壳之间设置有间距；调整装置设置在上机壳的下方；输送装置设置在下机壳的外侧，输送装置用于向外置的冲压机输送从下机壳出料的铆钉，输送装置包括：输送柱设置在下机壳向外延伸的支板上；输送带与输送柱连接；输送电机的旋转端通过传动带与输送柱的外周连接。本实用新型用于解决现有技术中钳子在冲压铆钉时需要人工自己取放铆钉加工效率慢，无法实现钳子铆钉的自动冲压的问题。

Description

一种用于钳子铆钉自动下料装置

技术领域

本实用新型属于五金工具制造领域，特别涉及到一种用于钳子铆钉自动下料装置。

背景技术

钳子是一种使用场合非常广泛的五金工具，而其上的钳子头部分是钳子的主要工作要素，用于剪切电线、铁丝或者薄铁皮等。

钳子由左右中心对称的两个半边组成，其分别包括钳子头、钳子柄，在钳子头上设置有磨盘孔，两钳子头通过磨盘孔中心对称叠合在一起，在磨盘孔处设置有铆钉孔，两叠合的钳子头通过铆钉孔处设置铆钉然后冲压固定成型。

现有的钳子体铆钉采用人工放料冲压形式，效率低，需要人工将铆钉装配在钳子头的铆钉处，容易造成铆钉与钳子体配合不准确，同时人工取拿铆钉还需要调整铆钉的位置增加了劳动量。

实用新型内容

本实用新型的目的是提供一种用于钳子铆钉自动下料装置，用于解决现有技术中钳子在冲压铆钉时需要人工自己取放铆钉加工效率慢，无法实现钳子铆钉的自动冲压的问题。

为实现上述目的，本申请实施例采用以下技术方案：自动下料装置，包括：机体，该机体包括：上机壳，该上机壳设置有两个对称的出料口，该出料口位于该上机壳的左右两侧，该出料口用于向该上机壳的两侧分别进行出料；下机壳，该下机壳设置在该上机壳的下方，该下机壳与该上机壳之间设置有间距；调整装置，该调整装置设置在该上机壳的下方，该调整装置的一端与该上机壳的下表面连接，该调整装置的另一端与该下机壳的左侧表面连接；输送装置，该输送装置设置在该下机壳的外侧，该输送装置与该下机壳连接，该输送装置用于向外置的冲压机输送从该下机壳出料的铆钉，该输送装置包括：输送柱，该输送柱设置在该下机壳向外延伸的支板上，该输送柱成垂直设置，该输送柱设置有四根，该输送柱每两根为一组，两组该输送柱之间设置有间距；输送带，该输送带与该输送柱连接，该输送带设置有两个，该输送带分别与其中一组该输送柱连接；输送电机，该输送电机的旋转端通过传动带与该输送柱的外周连接，该输送电机设置在该下机壳的下方，该输送电机与该下机壳向外延伸的支板连接。

在上述技术方案中，本申请实施例通过机体、调整装置、分料装置、输送装置，在铆钉与钳子配合组装时对铆钉进行自动的位置调整使铆钉的大圆端始终处于朝上状态提高在后续铆钉与冲压机配合时的效率，防止人工取放铆钉无法准确与钳子配合造成装配错误，通过调整装置、分料装置将铆钉自动调整位置提高后续加工效率。

进一步地，在本实用新型实施例中，该下机壳与该输送装置配合的一侧设置有出料口，该下机壳的出料口与两组该输送柱之间形成的间距向对应，该下机壳的出料口用于将铆钉输送至两组该输送柱之间，该下机壳的左右两侧设置有向内的斜面，该机体还包括：斜挡板，该斜挡板设置在该下机壳的内部，该斜挡板与该下机壳连接，该斜挡板与该下机壳的斜面之间留有间距；分层板，该分层板设置在该下机壳的内部，该分层板与该下机壳的斜面固定连接；调整导板，该调整导板设置在该分层板的一侧，该调整导板与该分层板固定连接；导料板，该导料板设置在该分层板的一侧，该导料板的一端与该分层板连接，该导料板的底部与该下机壳的斜面连接，该导料板的中间成贯通设置，该导料板设置成三角板，该导料板低的一侧与该分层板连接；缓存导轨，该缓存导轨设置在该下机壳的斜面上，该缓存导轨与该导料板高的一侧连接，该缓存导轨与该导料板成同一高度平面；旋转盘，该旋转盘设置在该缓存导轨内部，该旋转盘与该缓存导轨成同一中心；出料轨道，该出料轨道设置在该下机壳的斜面底部，该出料轨道穿过该下机壳的出料口，该出料轨道的底部与该下机壳的斜面底部固定连接，该出料轨道的一侧与该缓存导轨连接。

进一步地，在本实用新型实施例中，该斜挡板与该下机壳的斜面形成的间距用于容纳该分层板、该导料板、该调整导板、该铆钉；该斜挡板、该调整导板、该分层板、该倒料板形成半封闭的流通通道，该流通通道用于该铆钉移动。

进一步地，在本实用新型实施例中，该分层板设置有四块，该分层板之间留有间距，该分层板之间的间距用于流通铆钉，该分层板与该下机壳的斜面成垂直设置；该调整导板设置有三块，该调整导板分别设置在该分层板的间距内，该调整导板设置为弧形，该调整导板的内壁对应该分层板的一端，该调整导板的内壁与该分层板的一端之间留有间距。

进一步地，在本实用新型实施例中，该下机壳的斜面设置有长方形通孔，该下机壳的斜面处设置的长方形通孔与该导料板配合形成完整的贯通通道，该贯通通道用于输送铆钉至该缓存导轨；该缓存导轨设置为圆环形，该缓存导轨的内壁与该旋转盘的外周之间有空隙，该缓存导轨与该旋转盘成同一圆中心设置，该旋转盘的外周设置有弧形凹槽，该旋转盘的弧形凹槽用于装载该铆钉。

进一步地，在本实用新型实施例中，该出料轨道设置为带有斜面的长方形板，该出料轨道的斜面长方形板具有一高一低，该出料轨道的高处与该缓存导轨连接，该出料轨道的低处穿过该下机壳的出料口进入该输送装置内；进入该输送装置内的该出料轨道与该输送带之间留有空隙，该出料轨道中间成贯通，该出料轨道的贯通间距小于该铆钉的大圆端直径。

进一步地，在本实用新型实施例中，该调整装置包括：调整壳，该调整壳设置在该下机壳的左侧，该调整壳与该下机壳固定连接；调整轮，该调整轮设置在该调整壳的一侧，该调整轮与该调整壳活动连接；调整电机，该调整电机设置在该调整轮一侧，该调整电机与该调整轮固定连接；第一调整板，该第一调整板设置在该调整壳的左侧，该第一调整板与该调整壳活动连接；第二调整板，该第二调整板设置在该调整壳的右侧，该第二调整板与该调整壳活动连接；第三调整板，该第三调整板设置在该调整壳的下方，该第三调整板与该调整壳活动连接。

进一步地，在本实用新型实施例中，该调整壳的一端设置有向内弯折的弧形板，该调整壳的向内弯折弧形板侧位于该下机壳的斜面表面实现固定连接，该调整壳成L形设置，该调整壳的另一端与该上机壳的出料口连接。

进一步地，在本实用新型实施例中，该第一调整板设置成长方体，该第一调整板的一侧穿入该调整壳内部，该第一调整板的另一侧设置有横向的长方形，该调整板的横向长方形板与该调整壳的侧面连接平台通过复位弹簧连接；该第二调整板设置为弧形板，该第二调整板设置成可折叠，该第二调整板的一端设置有圆形柱，在与该圆形柱连接的第二调整板表面设置有对称的第二挡杆，该第二挡板与该调整轮的表面贴合，该第二挡杆设置为圆柱形；该第三调整板设置成勾形，该第三调整板的一端设置有圆形柱，在该第三调整板的勾形端表面设置有对称的第三挡杆，该第三挡杆与该调整轮的表面之间留有间距，该第三挡杆与该调整轮的表面之间的间距用于该第二推动板通过，该第三挡杆设置为圆柱形，该第三挡杆的向外侧端设置有增大一圈的圆形柱。

进一步地，在本实用新型实施例中，该调整轮设置有两块，该调整轮分别设置在该调整壳的相对两侧，该调整轮面对该调整壳的一侧表面设置有第一推动板、第二推动板、第三推动板；该第一推动板与该第一调整板配合，该第二推动板与该第二调整板配合，该第三推动板与该第三调整板配合，该第一推动板、该第二推动板、该第三推动板设置为弧形板，该第一推动板的弧形板、该第二推动板的弧形板、该第三推动板的弧形板在该调整轮旋转时与该第一调整板、该第二调整板、该第三调整板分别配合推动，该第一调整板、该第二调整板、该第三调整板的外侧分别设置有该复位弹簧。

本实用新型实施例还公开了一种用于钳子铆钉自动下料装置的使用方法，包括以下步骤：

投料筛选，将铆钉投入进上机壳内部，铆钉通过上机壳的左右两侧入料口分别向两侧的调整装置移动，铆钉进入调整装置进行位置调整；

换位调整，通过第一调整板向铆钉移动使得铆钉变位，然后第二调整板向铆钉移动，第二调整板推动铆钉向第三调整板移动，在铆钉到达第三调整板后，第三调整板转动通过第三调整板将铆钉顶起同时向右侧倾倒；

缓存出料，在铆钉调整好位置后铆钉进入出料通道，通过出料通道通向旋转盘，在铆钉落入旋转盘后，通过旋转盘控制铆钉的出料速度、数量，脱离选择盘的铆钉大圆端朝上小圆端处于出料轨道内，通过出料轨道通向输送装置，通过输送装置向外置的冲压机输送进行铆钉与钳子的装配。

进一步的，本实用新型实施例还公开了：该投料筛选步骤之后还包括：分料控制，在铆钉进入调整装置时分料装置先对铆钉进行分离控制，在铆钉通过上机壳的出料口进入分料装置后进行控制使分料装置内铆钉数量保持一个，然后通过分料装置向调整装置输送铆钉。

进一步的，本实用新型实施例还公开了：在该截流控制步骤后还包括：气体导流，在转筒旋转的过程中转筒内部的废料和碎块废弃钕铁硼撞击旋转会产生粉尘，粉尘通过转筒表面的通孔流向转筒的外周溢流在传料装置内部，通过过滤装置的旋转电机启动，使旋转电机上设置的叶片转动将传料装置内的粉尘向下引流，在粉尘进入过滤内壳后持续向下移动冲击到受击挡板，受击挡板将粉尘阻挡，受到阻挡的粉尘向受击挡板的四周溢散，在溢散的时候粉尘通过过滤网将气体中粉尘杂质过滤，流向过滤内壳外周的气体形成干净空气。

进一步的，本实用新型实施例还公开了：该投料筛选时铆钉在进入上机壳后通过上机壳内置的振动装置对铆钉进行振动降低上机壳出料口处堆积铆钉的情况。

进一步的，本实用新型实施例还公开了：该分料控制时，第一分料板先与分料壳成打开状态，在第一分料板与分料壳成打开状态时控制杆脱离阻隔板，阻隔板与控制杆贴合，阻隔板向分料壳的外部弹出，在阻隔板弹出、第一分料板成打开状态时第二分料板与分料壳成封闭状态，同时上机壳内的铆钉通过出料口向分料壳内部移动，在第一个铆钉掉落至第二分料板时，与摆动板连接的控制电机带动摆动板转动，第一分料板通过摆动板向分料壳内部移动与分料壳形成封闭状态，同时第一分料板在处于封闭时控制杆向阻隔板移动进行挤压，将阻隔向分料壳内部推动，阻隔板凸出分料壳内壁的壁面，在第一分料板向分料壳内部移动时第二分料板与分料壳脱落形成打开状态将第一个铆钉输送至调整装置内，这时上机壳内的第二个铆钉进行出料落入分料壳内同时通过阻隔板进行控制防止直接落入调整装置内，在摆动板通过控制电机进行复位后第一分料板和第二分料板恢复原位，阻隔板也恢复原位这时被阻隔板拦截的第二个铆钉落至第二分料板表面，然后控制电机带动摆动板进行往复摆动形成第一分料板、第二分料板的开合状态实现铆钉的控制落料。

进一步的，本实用新型实施例还公开了：该换位调整时，由于落入调整壳内的铆钉可能呈现竖直落入或大圆端向右或大圆端向左的情况，先通过调整轮转动利用第一推动板带动第一调整板向调整壳内部移动，第一调整板向调整壳内部的铆钉移动，如果铆钉处于竖直状态第一调整板将铆钉向右推动倾倒使铆钉大圆端向左，然后第二调整板向调整壳内部的铆钉移动，如果铆钉处于大圆端向左那么第二调整板不会与铆钉的小圆端接触，如果铆钉处于大圆端向右的情况那么第二调整板推动铆钉整体向左移动，铆钉移动至第三调整板处，第三调整板向调整壳内部的铆钉移动，如果铆钉处于大圆端向右那么第三调整板不会与铆钉接触，如果铆钉处于大圆端向左那么第三调整板的勾形端会与铆钉的小圆端相接触同时将铆钉以大圆端为支点向右转动，使得在左侧的小圆端铆钉向右侧转动形成转动调整，在铆钉处于大圆端位于左侧后通过调整壳的出料口向下机壳的流通通道移动，进行该缓存出料。

本实用新型有益效果是：首先，本实用新型铆钉自动下料装置，对铆钉进行自动位置调整，从而在冲压机将铆钉与钳子配合时提高配合效果防止铆钉与钳子配合不准确，第一，通过将铆钉投入上机壳内，通过上机壳对铆钉进行振动同时利用振动对铆钉进行调位将铆钉移动至上机壳的出料口防止铆钉全部堆积在上机壳的出料口处造成堆积影响铆钉的后续出料。第二，通过分料装置对上机壳出来的铆钉进行控制数量，在铆钉进入分料壳时铆钉停留在第二分料板的表面，然后第二分料板与分料壳分离将铆钉落入调整壳内，在第二分料板与分料壳分离时第一分料板会与分料壳贴合形成封闭这时上机壳内的铆钉继续向分料壳输送铆钉，后续的铆钉会通过阻隔板形成分离，阻隔板向分料壳的内壁凸出形成支撑铆钉挂接在阻隔板的表面，防止有多余的铆钉停留在第一分料板表面，如果有多余的铆钉停留在第一分料板的表面那么在第一分料板与分料壳形成打开状态时会将多个铆钉投入第二分料板进而投入调整壳造成调整壳堵塞无法实现铆钉的位置调整。第三，通过调整装置对经过分料装置的铆钉进行位置改变，利用第一调整板、第二调整板、第三调整板将铆钉的大圆端调整至向右，从而使得铆钉在通过下机壳的流通通道进入旋转盘后铆钉的大圆端始终处于上端，进而在后续铆钉通过冲压机与钳子配合时能提高装配效率，同时降低人工调整铆钉时效率慢，容易对接不准确的问题。

附图说明

下面结合附图和实施例对本申请进一步说明。

图1是本实用新型实施例自动下料装置的主视图。

图2是本实用新型实施例自动下料装置的下机壳的内部示意图。

图3是本实用新型实施例自动下料装置的调整装置的结构示意图。

图4是本实用新型实施例自动下料装置的调整装置的另一方向示意图。

图5是本实用新型实施例自动下料装置的调整装置内部结构示意图。

图6是本实用新型实施例自动下料装置的调整装置内部立体示意图。

图7是图6中的调整轮具体示意图。

图8是本实用新型实施例自动下料装置的分料装置示意图。

图9是本实用新型实施例自动下料装置的分料装置复位示意图。

图10是本实用新型实施例自动下料装置的机体工作示意图。

图11是本实用新型实施例自动下料装置的调整装置工作示意图。

附图中

10、机体 101、上机壳 102、下机壳

103、斜挡板 104、缓存导轨 105、调整导板

106、分层板 107、导料板 108、旋转盘

109、出料轨道

20、调整装置 201、调整壳 202、调整轮

203、第二调整板 204、调整电机 205、第一调整板

206、复位弹簧 207、第三调整板 2021、第二推动板

2022、第三推动板 2023、第一推动板

30、分料装置 301、摆动板 302、分料壳

303、第一分料板 304、第二分料板 305、控制杆

306、阻隔板

40、输送装置 401、输送带 402、输送电机

50、铆钉

具体实施方式

为了使本实用新型的目的、技术方案进行清楚、完整地描述，及优点更加清楚明白，以下结合附图对本实用新型实施例进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例，仅仅用以解释本实用新型实施例，并不用于限定本实用新型实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

在本实用新型的描述中，需要说明的是，术语“中心”、“中”“上”、“下”、“左”、“右”、“内”、“外”、“顶”、“底”、“侧”、“竖直”、“水平”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。此外，术语“一”、“第一”、“第二”、“第三”、“第四”、“第五”、“第六”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。

在本实用新型的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。

出于简明和说明的目的，实施例的原理主要通过参考例子来描述。在以下描述中，很多具体细节被提出用以提供对实施例的彻底理解。然而明显的是，对于本领域普通技术人员，这些实施例在实践中可以不限于这些具体细节。在一些实例中，没有详细地描述公知方法和结构，以避免无必要地使这些实施例变得难以理解。另外，所有实施例可以互相结合使用。

实施例一：

如图1、2所示，本实施例公开了一种用于钳子铆钉50自动下料装置，包括：机体10，机体10包括：上机壳101，上机壳101设置有两个对称的出料口，出料口位于上机壳101的左右两侧，出料口用于向上机壳101的两侧分别进行出料；下机壳102，下机壳102设置在上机壳101的下方，下机壳102与上机壳101之间设置有间距；调整装置20，调整装置20设置在上机壳101的下方，调整装置 20的一端与上机壳101的下表面连接，调整装置20的另一端与下机壳102的左侧表面连接；输送装置40，输送装置40设置在下机壳102的外侧，输送装置40与下机壳102连接，输送装置40用于向外置的冲压机输送从下机壳102出料的铆钉50，输送装置40包括：输送柱，输送柱设置在下机壳102向外延伸的支板上，输送柱成垂直设置，输送柱设置有四根，输送柱每两根为一组，两组输送柱之间设置有间距；输送带401，输送带401与输送柱连接，输送带401设置有两个，输送带401分别与其中一组输送柱连接；输送电机402，输送电机402的旋转端通过传动带与输送柱的外周连接，输送电机402设置在下机壳102的下方，输送电机402与下机壳102向外延伸的支板连接。

本申请实施例通过机体10、调整装置20、分料装置30、输送装置40，在铆钉50与钳子配合组装时对铆钉50进行自动的位置调整使铆钉50的大圆端始终处于朝上状态提高在后续铆钉50与冲压机配合时的效率，防止人工取放铆钉50 无法准确与钳子配合造成装配错误，通过调整装置20、分料装置30将铆钉50 自动调整位置提高后续加工效率。通过将铆钉50投入上机壳101内，通过上机壳101对铆钉50进行振动同时利用振动对铆钉50进行调位将铆钉50移动至上机壳101的出料口防止铆钉50全部堆积在上机壳101的出料口处造成堆积影响铆钉50的后续出料。

具体的，下机壳102与输送装置40配合的一侧设置有出料口，下机壳102 的出料口与两组输送柱之间形成的间距向对应，下机壳102的出料口用于将铆钉 50输送至两组输送柱之间，下机壳102的左右两侧设置有向内的斜面，机体10 还包括：斜挡板103，斜挡板103设置在下机壳102的内部，斜挡板103与下机壳102连接，斜挡板103与下机壳102的斜面之间留有间距；分层板106，分层板106设置在下机壳102的内部，分层板106与下机壳102的斜面固定连接；调整导板105，调整导板105设置在分层板106的一侧，调整导板105与分层板106固定连接；导料板107，导料板107设置在分层板106的一侧，导料板107的一端与分层板106连接，导料板107的底部与下机壳102的斜面连接，导料板107 的中间成贯通设置，导料板107设置成三角板，导料板107低的一侧与分层板 106连接；缓存导轨104，缓存导轨104设置在下机壳102的斜面上，缓存导轨 104与导料板107高的一侧连接，缓存导轨104与导料板107成同一高度平面；旋转盘108，旋转盘108设置在缓存导轨104内部，旋转盘108与缓存导轨104 成同一中心；出料轨道109，出料轨道109设置在下机壳102的斜面底部，出料轨道109穿过下机壳102的出料口，出料轨道109的底部与下机壳102的斜面底部固定连接，出料轨道109的一侧与缓存导轨104连接。

具体的，斜挡板103与下机壳102的斜面形成的间距用于容纳分层板106、导料板107、调整导板105、铆钉50；斜挡板103、调整导板105、分层板106、倒料板形成半封闭的流通通道，流通通道用于铆钉50移动。

具体的，分层板106设置有四块，分层板106之间留有间距，分层板106 之间的间距用于流通铆钉50，分层板106与下机壳102的斜面成垂直设置；调整导板105设置有三块，调整导板105分别设置在分层板106的间距内，调整导板105设置为弧形，调整导板105的内壁对应分层板106的一端，调整导板105 的内壁与分层板106的一端之间留有间距。

具体的，下机壳102的斜面设置有长方形通孔，下机壳102的斜面处设置的长方形通孔与导料板107配合形成完整的贯通通道，贯通通道用于输送铆钉50 至缓存导轨104；缓存导轨104设置为圆环形，缓存导轨104的内壁与旋转盘108 的外周之间有空隙，缓存导轨104与旋转盘108成同一圆中心设置，旋转盘108 的外周设置有弧形凹槽，旋转盘108的弧形凹槽用于装载铆钉50。

具体的，出料轨道109设置为带有斜面的长方形板，出料轨道109的斜面长方形板具有一高一低，出料轨道109的高处与缓存导轨104连接，出料轨道109 的低处穿过下机壳102的出料口进入输送装置40内；进入输送装置40内的出料轨道109与输送带401之间留有空隙，出料轨道109中间成贯通，出料轨道109 的贯通间距小于铆钉50的大圆端直径。

具体的，如图4、5、6、7所示，调整装置20包括：调整壳201，调整壳201 设置在下机壳102的左侧，调整壳201与下机壳102固定连接；调整轮202，调整轮202设置在调整壳201的一侧，调整轮202与调整壳201活动连接；调整电机204，调整电机204设置在调整轮202一侧，调整电机204与调整轮202固定连接；第一调整板205，第一调整板205设置在调整壳201的左侧，第一调整板 205与调整壳201活动连接；第二调整板203，第二调整板203设置在调整壳201 的右侧，第二调整板203与调整壳201活动连接；第三调整板207，第三调整板 207设置在调整壳201的下方，第三调整板207与调整壳201活动连接。第一推动板2023在调整轮202转动时推动第一调整板205向调整壳201内部横向移动，第一推动板2023表面设置有空格用于通过第二调整板203的挡杆；第二推动板 2021在调整轮202转动时推动第二调整板203向调整壳201内部的铆钉50移动，第二调整板203在进入调整壳201内部后第二调整板203的折叠状态解除形成完成的弧形；第三推动板2022在调整轮202转动时推动第三调整板207向调整壳 201内部的铆钉50移动，第三调整板207的勾形端在进入调整壳201内部后推动铆钉50调整方向。

具体的，调整壳201的一端设置有向内弯折的弧形板，调整壳201的向内弯折弧形板侧位于下机壳102的斜面表面实现固定连接，调整壳201成L形设置，调整壳201的另一端与上机壳101的出料口连接。

具体的，第一调整板205设置成长方体，第一调整板205的一侧穿入调整壳 201内部，第一调整板205的另一侧设置有横向的长方形，调整板的横向长方形板与调整壳201的侧面连接平台通过复位弹簧206连接；第二调整板203设置为弧形板，第二调整板203设置成可折叠，第二调整板203的一端设置有圆形柱，在与圆形柱连接的第二调整板203表面设置有对称的第二挡杆，第二挡板与调整轮202的表面贴合，第二挡杆设置为圆柱形；第三调整板207设置成勾形，第三调整板207的一端设置有圆形柱，在第三调整板207的勾形端表面设置有对称的第三挡杆，第三挡杆与调整轮202的表面之间留有间距，第三挡杆与调整轮202的表面之间的间距用于第二推动板2021通过，第三挡杆设置为圆柱形，第三挡杆的向外侧端设置有增大一圈的圆形柱。

具体的，调整轮202设置有两块，调整轮202分别设置在调整壳201的相对两侧，调整轮202面对调整壳201的一侧表面设置有第一推动板2023、第二推动板2021、第三推动板2022；第一推动板2023与第一调整板205配合，第二推动板2021与第二调整板203配合，第三推动板2022与第三调整板207配合，第一推动板2023、第二推动板2021、第三推动板2022设置为弧形板，第一推动板 2023的弧形板、第二推动板2021的弧形板、第三推动板2022的弧形板在调整轮202旋转时与第一调整板205、第二调整板203、第三调整板207分别配合推动，第一调整板205、第二调整板203、第三调整板207的外侧分别设置有复位弹簧206。通过调整装置20对经过分料装置30的铆钉50进行位置改变，利用第一调整板205、第二调整板203、第三调整板207将铆钉50的大圆端调整至向右，从而使得铆钉50在通过下机壳102的流通通道进入旋转盘108后铆钉50 的大圆端始终处于上端，进而在后续铆钉50通过冲压机与钳子配合时能提高装配效率，同时降低人工调整铆钉50时效率慢，容易对接不准确的问题。

具体的，如图3、8、9所示，自动下料装置还包括：分料装置30，分料装置30设置在上机壳101与调整装置20之间，分料装置30包括：摆动板301、分料壳302、第一分料板303、第二分料板304、控制杆305、阻隔板306，分料壳302设置在上机壳101与调整壳201的中间，第一分料板303处于分料壳302 的内部，第二分料板304处于分料壳302的内部，第二分料板304位于第一分料板303的下方，第一分料板303与第二分料板304之间留有空隙，第一分料板303与第二分料板304通过摆动板301连接，摆动板301的两端设置有活动的延伸板，第一分料板303和第二分料板304分别与摆动板301的延伸板连接，摆动板301成倾斜设置，摆动板301通过控制电机连接控制，在第一分料板303与分料壳302处于封闭时第二分料板304与分料壳302处于打开，反之亦然。第一分料板303的相对两侧设置有具有斜面的长方形板，第一分料板303的斜面长方形板与控制杆305配合，控制杆305设置在分料壳302的外侧，控制杆305设置有两个，控制杆305的一侧设置有与第一分料板303的斜面长方形板相适配的斜面长方形板，阻隔板306设置在分料壳302的两侧内壁可以横向平移，在控制杆 305的上端设置有与阻隔板306相适配的横向长方形条，在第一分料板303与分料壳302处于封闭时控制杆305挤压阻隔板306向分料壳302内部移动形成凸出状，在第一分料板303与分料壳302处于打开时控制杆305解除对阻隔板306 的挤压力，控制杆305的横向长方形条与阻隔板306的表面贴合阻隔板306收回。通过分料装置30对上机壳101出来的铆钉50进行控制数量，在铆钉50进入分料壳302时铆钉50停留在第二分料板304的表面，然后第二分料板304与分料壳302分离将铆钉50落入调整壳201内，在第二分料板304与分料壳302分离时第一分料板303会与分料壳302贴合形成封闭这时上机壳101内的铆钉50继续向分料壳302输送铆钉50，后续的铆钉50会通过阻隔板306形成分离，阻隔板306向分料壳302的内壁凸出形成支撑铆钉50挂接在阻隔板306的表面，防止有多余的铆钉50停留在第一分料板303表面，如果有多余的铆钉50停留在第一分料板303的表面那么在第一分料板303与分料壳302形成打开状态时会将多个铆钉50投入第二分料板304进而投入调整壳201造成调整壳201堵塞无法实现铆钉50的位置调整。

如图10、11所示，最后提供一种用于钳子铆钉50自动下料装置的使用方法，包括以下步骤：

投料筛选，将铆钉50投入进上机壳101内部，铆钉50通过上机壳101的左右两侧入料口分别向两侧的调整装置20移动，铆钉50进入调整装置20进行位置调整；

换位调整，通过第一调整板205向铆钉50移动使得铆钉50变位，然后第二调整板203向铆钉50移动，第二调整板203推动铆钉50向第三调整板207移动，在铆钉50到达第三调整板207后，第三调整板207转动通过第三调整板207将铆钉50顶起同时向右侧倾倒；

缓存出料，在铆钉50调整好位置后铆钉50进入出料通道，通过出料通道通向旋转盘108，在铆钉50落入旋转盘108后，通过旋转盘108控制铆钉50的出料速度、数量，脱离选择盘的铆钉50大圆端朝上小圆端处于出料轨道109内，通过出料轨道109通向输送装置40，通过输送装置40向外置的冲压机输送进行铆钉50与钳子的装配。

进一步的，本实用新型实施例还公开了：投料筛选步骤之后还包括：分料控制，在铆钉50进入调整装置20时分料装置30先对铆钉50进行分离控制，在铆钉50通过上机壳101的出料口进入分料装置30后进行控制使分料装置30内铆钉50数量保持一个，然后通过分料装置30向调整装置20输送铆钉50。

进一步的，本实用新型实施例还公开了：在截流控制步骤后还包括：气体导流，在转筒旋转的过程中转筒内部的废料和碎块废弃钕铁硼撞击旋转会产生粉尘，粉尘通过转筒表面的通孔流向转筒的外周溢流在传料装置内部，通过过滤装置的旋转电机启动，使旋转电机上设置的叶片转动将传料装置内的粉尘向下引流，在粉尘进入过滤内壳后持续向下移动冲击到受击挡板，受击挡板将粉尘阻挡，受到阻挡的粉尘向受击挡板的四周溢散，在溢散的时候粉尘通过过滤网将气体中粉尘杂质过滤，流向过滤内壳外周的气体形成干净空气。

进一步的，本实用新型实施例还公开了：投料筛选时铆钉50在进入上机壳 101后通过上机壳101内置的振动装置对铆钉50进行振动降低上机壳101出料口处堆积铆钉50的情况。

进一步的，本实用新型实施例还公开了：分料控制时，第一分料板303先与分料壳302成打开状态，在第一分料板303与分料壳302成打开状态时控制杆 305脱离阻隔板306，阻隔板306与控制杆305贴合，阻隔板306向分料壳302 的外部弹出，在阻隔板306弹出、第一分料板303成打开状态时第二分料板304 与分料壳302成封闭状态，同时上机壳101内的铆钉50通过出料口向分料壳302 内部移动，在第一个铆钉50掉落至第二分料板304时，与摆动板301连接的控制电机带动摆动板301转动，第一分料板303通过摆动板301向分料壳302内部移动与分料壳302形成封闭状态，同时第一分料板303在处于封闭时控制杆305 向阻隔板306移动进行挤压，将阻隔向分料壳302内部推动，阻隔板306凸出分料壳302内壁的壁面，在第一分料板303向分料壳302内部移动时第二分料板 304与分料壳302脱落形成打开状态将第一个铆钉50输送至调整装置20内，这时上机壳101内的第二个铆钉50进行出料落入分料壳302内同时通过阻隔板306 进行控制防止直接落入调整装置20内，在摆动板301通过控制电机进行复位后第一分料板303和第二分料板304恢复原位，阻隔板306也恢复原位这时被阻隔板306拦截的第二个铆钉50落至第二分料板304表面，然后控制电机带动摆动板301进行往复摆动形成第一分料板303、第二分料板304的开合状态实现铆钉 50的控制落料。

进一步的，本实用新型实施例还公开了：换位调整时，由于落入调整壳201 内的铆钉50可能呈现竖直落入或大圆端向右或大圆端向左的情况，先通过调整轮202转动利用第一推动板2023带动第一调整板205向调整壳201内部移动，第一调整板205向调整壳201内部的铆钉50移动，如果铆钉50处于竖直状态第一调整板205将铆钉50向右推动倾倒使铆钉50大圆端向左，然后第二调整板 203向调整壳201内部的铆钉50移动，如果铆钉50处于大圆端向左那么第二调整板203不会与铆钉50的小圆端接触，如果铆钉50处于大圆端向右的情况那么第二调整板203推动铆钉50整体向左移动，铆钉50移动至第三调整板207处，第三调整板207向调整壳201内部的铆钉50移动，如果铆钉50处于大圆端向右那么第三调整板207不会与铆钉50接触，如果铆钉50处于大圆端向左那么第三调整板207的勾形端会与铆钉50的小圆端相接触同时将铆钉50以大圆端为支点向右转动，使得在左侧的小圆端铆钉50向右侧转动形成转动调整，在铆钉50 处于大圆端位于左侧后通过调整壳201的出料口向下机壳102的流通通道移动，进行缓存出料。

尽管上面对本申请说明性的具体实施方式进行了描述，以便于本技术领域的技术人员能够理解本申请，但是本申请不仅限于具体实施方式的范围，对本技术领域的普通技术人员而言，只要各种变化只要在所附的权利要求限定和确定的本申请精神和范围内，一切利用本申请构思的申请创造均在保护之列。

Claims (10)

1.一种用于钳子铆钉自动下料装置，其中，包括：

机体，所述机体包括：

上机壳，所述上机壳设置有两个对称的出料口，所述出料口位于所述上机壳的左右两侧，所述出料口用于向所述上机壳的两侧分别进行出料；

下机壳，所述下机壳设置在所述上机壳的下方，所述下机壳与所述上机壳之间设置有间距；

调整装置，所述调整装置设置在所述上机壳的下方，所述调整装置的一端与所述上机壳的下表面连接，所述调整装置的另一端与所述下机壳的左侧表面连接；

输送装置，所述输送装置设置在所述下机壳的外侧，所述输送装置与所述下机壳连接，所述输送装置用于向外置的冲压机输送从所述下机壳出料的铆钉，所述输送装置包括：

输送柱，所述输送柱设置在所述下机壳向外延伸的支板上，所述输送柱成垂直设置，所述输送柱设置有四根，所述输送柱每两根为一组，两组所述输送柱之间设置有间距；

输送带，所述输送带与所述输送柱连接，所述输送带设置有两个，所述输送带分别与其中一组所述输送柱连接；

输送电机，所述输送电机的旋转端通过传动带与所述输送柱的外周连接，所述输送电机设置在所述下机壳的下方，所述输送电机与所述下机壳向外延伸的支板连接。

2.根据权利要求1所述的一种用于钳子铆钉自动下料装置，其中，所述下机壳与所述输送装置配合的一侧设置有出料口，所述下机壳的出料口与两组所述输送柱之间形成的间距向对应，所述下机壳的出料口用于将铆钉输送至两组所述输送柱之间，所述下机壳的左右两侧设置有向内的斜面，所述机体还包括：

斜挡板，所述斜挡板设置在所述下机壳的内部，所述斜挡板与所述下机壳连接，所述斜挡板与所述下机壳的斜面之间留有间距；

分层板，所述分层板设置在所述下机壳的内部，所述分层板与所述下机壳的斜面固定连接；

调整导板，所述调整导板设置在所述分层板的一侧，所述调整导板与所述分层板固定连接；

导料板，所述导料板设置在所述分层板的一侧，所述导料板的一端与所述分层板连接，所述导料板的底部与所述下机壳的斜面连接，所述导料板的中间成贯通设置，所述导料板设置成三角板，所述导料板低的一侧与所述分层板连接；

缓存导轨，所述缓存导轨设置在所述下机壳的斜面上，所述缓存导轨与所述导料板高的一侧连接，所述缓存导轨与所述导料板成同一高度平面；

旋转盘，所述旋转盘设置在所述缓存导轨内部，所述旋转盘与所述缓存导轨成同一中心；

出料轨道，所述出料轨道设置在所述下机壳的斜面底部，所述出料轨道穿过所述下机壳的出料口，所述出料轨道的底部与所述下机壳的斜面底部固定连接，所述出料轨道的一侧与所述缓存导轨连接。

3.根据权利要求2所述的一种用于钳子铆钉自动下料装置，其中，所述斜挡板与所述下机壳的斜面形成的间距用于容纳所述分层板、所述导料板、所述调整导板、所述铆钉；

所述斜挡板、所述调整导板、所述分层板、所述导料板形成半封闭的流通通道，所述流通通道用于所述铆钉移动。

4.根据权利要求2所述的一种用于钳子铆钉自动下料装置，其中，所述分层板设置有四块，所述分层板之间留有间距，所述分层板之间的间距用于流通铆钉，所述分层板与所述下机壳的斜面成垂直设置；

所述调整导板设置有三块，所述调整导板分别设置在所述分层板的间距内，所述调整导板设置为弧形，所述调整导板的内壁对应所述分层板的一端，所述调整导板的内壁与所述分层板的一端之间留有间距。

5.根据权利要求2所述的一种用于钳子铆钉自动下料装置，其中，所述下机壳的斜面设置有长方形通孔，所述下机壳的斜面处设置的长方形通孔与所述导料板配合形成完整的贯通通道，所述贯通通道用于输送铆钉至所述缓存导轨；

所述缓存导轨设置为圆环形，所述缓存导轨的内壁与所述旋转盘的外周之间有空隙，所述缓存导轨与所述旋转盘成同一圆中心设置，所述旋转盘的外周设置有弧形凹槽，所述旋转盘的弧形凹槽用于装载所述铆钉。

6.根据权利要求2所述的一种用于钳子铆钉自动下料装置，其中，所述出料轨道设置为带有斜面的长方形板，所述出料轨道的斜面长方形板具有一高一低，所述出料轨道的高处与所述缓存导轨连接，所述出料轨道的低处穿过所述下机壳的出料口进入所述输送装置内；

进入所述输送装置内的所述出料轨道与所述输送带之间留有空隙，所述出料轨道中间成贯通，所述出料轨道的贯通间距小于所述铆钉的大圆端直径。

7.根据权利要求1所述的一种用于钳子铆钉自动下料装置，其中，所述调整装置包括：

调整壳，所述调整壳设置在所述下机壳的左侧，所述调整壳与所述下机壳固定连接；

调整轮，所述调整轮设置在所述调整壳的一侧，所述调整轮与所述调整壳活动连接；

调整电机，所述调整电机设置在所述调整轮一侧，所述调整电机与所述调整轮固定连接；

第一调整板，所述第一调整板设置在所述调整壳的左侧，所述第一调整板与所述调整壳活动连接；

第二调整板，所述第二调整板设置在所述调整壳的右侧，所述第二调整板与所述调整壳活动连接；

第三调整板，所述第三调整板设置在所述调整壳的下方，所述第三调整板与所述调整壳活动连接。

8.根据权利要求7所述的一种用于钳子铆钉自动下料装置，其中，所述调整壳的一端设置有向内弯折的弧形板，所述调整壳的向内弯折弧形板侧位于所述下机壳的斜面表面实现固定连接，所述调整壳成L形设置，所述调整壳的另一端与所述上机壳的出料口连接。

9.根据权利要求7所述的一种用于钳子铆钉自动下料装置，其中，所述第一调整板设置成长方体，所述第一调整板的一侧穿入所述调整壳内部，所述第一调整板的另一侧设置有横向的长方形，所述调整板的横向长方形板与所述调整壳的侧面连接平台通过复位弹簧连接；

所述第二调整板设置为弧形板，所述第二调整板设置成可折叠，所述第二调整板的一端设置有圆形柱，在与所述圆形柱连接的第二调整板表面设置有对称的第二挡杆，所述第二挡杆与所述调整轮的表面贴合，所述第二挡杆设置为圆柱形；

所述第三调整板设置成勾形，所述第三调整板的一端设置有圆形柱，在所述第三调整板的勾形端表面设置有对称的第三挡杆，所述第三挡杆与所述调整轮的表面之间留有间距，所述第三挡杆与所述调整轮的表面之间的间距用于第二推动板通过，所述第三挡杆设置为圆柱形，所述第三挡杆的向外侧端设置有增大一圈的圆形柱。

10.根据权利要求9所述的一种用于钳子铆钉自动下料装置，其中，所述调整轮设置有两块，所述调整轮分别设置在所述调整壳的相对两侧，所述调整轮面对所述调整壳的一侧表面设置有第一推动板、所述第二推动板、第三推动板；所述第一推动板与所述第一调整板配合，所述第二推动板与所述第二调整板配合，所述第三推动板与所述第三调整板配合，所述第一推动板、所述第二推动板、所述第三推动板设置为弧形板，所述第一推动板的弧形板、所述第二推动板的弧形板、所述第三推动板的弧形板在所述调整轮旋转时与所述第一调整板、所述第二调整板、所述第三调整板分别配合推动，所述第一调整板、所述第二调整板、所述第三调整板的外侧分别设置有所述复位弹簧。

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