CN212805615U - 一种生物质解耦燃烧装置 - Google Patents

Abstract

本实用新型提供了一种生物质解耦燃烧装置，所述装置包括由炉墙围成的炉体、炉体内纵向设置的隔墙、与所述隔墙下部相连的隔板、通风炉排和后火墙；所述隔墙的一侧自上而下分别包括干燥区、热解气化区和半焦区，所述隔墙的另一侧自下而上分别包括还原燃烧区和燃尽区，半焦区和还原燃烧区的底部连通；所述隔板的中下部设有半开口，还原燃烧区设置调节风口。本实用新型在现有燃烧装置上增加隔板，控制半焦区料层的厚度及分布情况，并在尾部划分还原燃烧区和燃尽区，控制还原燃烧区的还原性气氛条件，减少NO_x的生成，实现生物质的洁净燃烧；本实用新型可有效提高对燃烧过程的控制，增强对燃料的适应性，减小燃烧周期性的影响。

Description

一种生物质解耦燃烧装置

技术领域

本实用新型属于燃料燃烧技术领域，涉及一种生物质解耦燃烧装置。

背景技术

随着化石能源的日趋枯竭和环保要求的不断增强，可再生能源的开发利用备受关注，生物质作为一种可再生能源，储能丰富，其开发利用可有效减缓温室效应，但由于其体积密度小、堆放体积大而造成储运困难，而且挥发分含量高，燃烧不同步，冒黑烟情况严重。现有的燃烧设备燃烧效率往往较低，制约了生物质的燃烧利用。

在传统的中小型解耦燃烧装置中，可通过热解区和半焦区的还原性减小燃烧过程产生的NO_x，尤其是半焦区的形式、尺寸和通风量对中小型燃煤解耦燃烧装置的性能影响很大；但对于各类生物质燃料，由于挥发分含量高，固定碳含量低，半焦区体积小且温度较低，对于控制轻质挥发分产生烟黑的影响不大，但对燃烧过程中抑制NO_x的生成不利；同时，半焦区体积较小，温度较低，对通风控制的要求也更高，否则容易造成燃烧过程不稳定，燃烧温度和烟气排放的成分呈现明显的周期性变化。

CN 103471089A公开了一种燃煤解耦燃烧装置及燃烧方法，该装置包括炉体和位于炉体下方的风室，所述炉体包括上隔墙、位于上隔墙下方分设于内外两侧的第一下隔墙和第二下隔墙，其中，内侧的第一下隔墙的顶端和炉体侧壁间架设第一炉排，第一下隔墙与第二下隔墙底部之间设置有第二炉排；所述第一炉排的上方与上隔墙之间构成气化热解区和半焦区，半焦区位于气化热解区下方，第一下隔墙和第二下隔墙之间构成焦炭区；该装置主要是用于燃煤的解耦燃烧，对于高挥发分、高氮含量的生物质的燃烧并不适用，往往会产生NO_x含量较高的烟气。

CN 101270875A公开了一种生物质成型燃料解耦燃烧装置及其燃烧方法，其装置包括一立式燃烧炉和底部相通的燃烧室和热解室，热解室上方设有料斗，燃烧室下部设有炉排，所述热解室下部设有螺旋输送器，热解室的外侧壁上设有烟气夹层，所述烟气夹层与设于炉体上的烟气通道连通，所述炉排下方设有风道，燃烧室设有一烟气导流板，所述烟气导流板上方与烟气夹层相通；该装置虽然将生物质的热解和燃烧分区域进行，但其区域划分未明确半焦区，半焦区和燃烧区属于同一区域，造成温度及通风量不易准确控制，影响生物质的燃烧效率。

综上所述，对于生物质解耦燃烧装置的结构设计，还需要增设气体燃烧区域，便于将热解气中的NO_x充分还原，降低生物质燃烧的污染物排放量，提高燃料的利用效率。

实用新型内容

针对现有技术存在的问题，本实用新型的目的在于提供一种生物质解耦燃烧装置，所述装置通过将炉体划分为多个反应区域，尤其是隔板的设置，可以控制从半焦区进入还原燃烧区的料层的厚度及分布情况，便于对半焦燃烧过程进行控制，增强所述装置的燃烧稳定性以及对燃料的适应性。

为达此目的，本实用新型采用以下技术方案：

本实用新型提供了一种生物质解耦燃烧装置，所述解耦燃烧装置包括由炉墙围成的炉体、所述炉体内纵向设置的隔墙、与所述隔墙下部相连的隔板、通风炉排和后火墙；

所述隔墙从炉体顶端延伸至炉体的中下部，所述隔墙的一侧自上而下分别包括干燥区、热解气化区和半焦区，所述半焦区的下部为所述通风炉排，所述隔墙的另一侧自下而上分别包括还原燃烧区和燃尽区，所述还原燃烧区的下部为所述后火墙，所述隔板的下部与通风炉排之间留有间隔形成火口，将半焦区和还原燃烧区的底部连通；

所述隔板的下部设有半开口，所述半开口的边缘位于隔板的底边上。

本实用新型中，所述解耦燃烧装置是针对生物质燃料的组成特性进行设计的，通过在现有解耦燃烧装置的基础上增加隔板以及还原燃烧区的反应区域，隔板的结构设计可以使热解气化煤气和半焦燃烧烟气更好的进入还原燃烧区，同时控制进入还原燃烧区的半焦料层的厚度不同，从而调节不同位置进入还原燃烧区的空气量，便于控制还原燃烧区的气氛条件，使热解气化煤气中的还原性气体将反应产生的NO_x还原，降低生物质燃烧过程中NO_x的排放量；同时，所述装置的结构设计能够提高燃料燃烧的稳定性，减小燃烧周期性的影响，提高生物质的利用效率。

以下作为本实用新型优选的技术方案，但不作为本实用新型提供的技术方案的限制，通过以下技术方案，可以更好地达到和实现本实用新型的技术目的和有益效果。

作为本实用新型优选的技术方案，与所述隔墙平行的两侧炉墙分别为前炉墙和后炉墙，所述生物质进料一侧的炉墙为前炉墙，所述后火墙位于后炉墙上。

本实用新型中，前炉墙和后炉墙的命名是根据燃料的加入位置及反应时的移动方向来进行的。

优选地，所述通风炉排和后火墙下方的炉体区域为灰渣区。

本实用新型中，根据通风炉排到炉顶的距离以及隔墙和隔板的总高度，可知隔板底部到通风炉排的距离，即为对炉排上半焦料层厚度的控制。

作为本实用新型优选的技术方案，所述隔板的半开口为上边短、下边长的区域。

优选地，所述隔板的半开口的形状为梯形或半圆形，优选为等腰梯形。

优选地，所述隔板的半开口高度占隔板总高度的1/5～4/5，例如1/5、3/10、2/5、1/2、3/5、7/10或4/5等，但并不仅限于所列举的数值，该数值范围内其他未列举的数值同样适用。

优选地，从隔板的长度方向来看，所述半开口位于隔板的中部，关于隔板中轴线左右对称。

优选地，所述隔板的半开口上方还增设有开口。

本实用新型中，隔板的设计选择下部设置半开口，可以使热解气化区和半焦区产生的气体从该开口进入还原燃烧区，而非只能通过炉排上方的火口进入，降低了炉排的通风阻力；而通过在半开口上方再设置开口，可进一步增强隔板中部上侧的通风能力，增强对燃料的适应性。

本实用新型中，隔板的中下部开口设计，使得在隔板和通风炉排之间的料层厚度不同，中间部分料层厚度大，经由通风炉排进入还原燃烧区的通风量较小，而热解气化区产生的煤气经由隔板的半开口或半开口上部的其它开口进入还原燃烧区的量较大；两侧靠近炉墙的部分料层厚度较小，经由通风炉排进入还原燃烧区的通风量较大，而热解气化煤气经由隔板下部进入还原燃烧区的量较小。

优选地，所述隔板与隔墙之间非固定连接，优选为采用挂接形式连接。

本实用新型中，所述隔板与隔墙之间可拆卸连接，便于根据需要进行调整与更换。

作为本实用新型优选的技术方案，所述通风炉排沿前炉墙至后炉墙的方向向下倾斜设置，延伸至后火墙的下端位置。

优选地，所述通风炉排的倾斜角度为与水平方向呈0～60度夹角，例如0度、 5度、10度、15度、20度、25度、30度、40度、50度或60度等，但并不仅限于所列举的数值，该数值范围内其他未列举的数值同样适用，优选为5～30度夹角。

本实用新型中，所述通风炉排倾斜设置，可以加快半焦在炉排上的移动速率，并适当增加可进入还原燃烧区的半焦量，降低空气穿过通风炉排的难度。

作为本实用新型优选的技术方案，所述还原燃烧区的四周设有隔热层，所述隔热层位于炉墙、隔墙与还原燃烧区接触的侧壁上。

本实用新型中，在还原燃烧区设置隔热层，可以确保该还原燃烧区的反应温度稳定在较高的范围，加快反应速率，减小燃烧周期性对该区域反应稳定性的影响。

优选地，所述还原燃烧区的下部炉墙上设有调节风口，上部炉墙上设有燃尽风口。

本实用新型中，进入还原燃烧区的空气与热解气化煤气在还原燃烧区进行混合燃烧，通过调节风口可以补充助燃空气，以控制该燃烧区整体在最佳的还原性气氛下燃烧，其产生的烟气中燃料氮大部分已完成转化，但仍含有大量未燃尽的CO等可燃物，通过燃尽风口通入过量空气，使剩余可燃物在燃尽区燃尽。

本实用新型还提供了一种采用上述装置进行生物质解耦燃烧的方法，所述方法包括以下步骤：

(1)生物质燃料进入所述解耦燃烧装置后，向下运动过程中依次进行干燥、热解气化和半焦燃烧过程，生成热解气化煤气和半焦燃烧烟气；

(2)所述半焦随通风炉排的运动进入还原燃烧区下方进一步燃烧，所述热解气化煤气和半焦燃烧烟气经隔板进入还原燃烧区，与经通风炉排通入的空气混合燃烧，得到混合烟气；

(3)步骤(2)中得到的混合烟气与空气混合进行充分燃烧，得到燃尽烟气。

作为本实用新型优选的技术方案，步骤(1)所述干燥、热解气化和半焦燃烧过程对应地在干燥区、热解气化区和半焦区进行。

本实用新型中，生物质燃料送入炉体后先经过干燥区，再经由热解气化区到下部半焦区，依次完成干燥、热解气化和半焦燃烧过程，半焦燃烧产生的固定灰渣由通风炉排进入灰渣区；热解气化煤气和半焦燃烧产生的烟气由隔板下方进入还原燃烧区。

优选地，步骤(1)所述干燥过程的温度为100～200℃，例如100℃、120℃、 140℃、150℃、160℃、180℃或200℃等，但并不仅限于所列举的数值，该数值范围内其他未列举的数值同样适用。

优选地，步骤(1)所述热解气化过程的温度为300～900℃，例如300℃、 400℃、500℃、600℃、700℃、800℃或900℃等，但并不仅限于所列举的数值，该数值范围内其他未列举的数值同样适用。

优选地，步骤(1)所述半焦燃烧过程的温度为500～1100℃，例如500℃、 600℃、700℃、800℃、900℃、1000℃或1100℃等，但并不仅限于所列举的数值，该数值范围内其他未列举的数值同样适用。

作为本实用新型优选的技术方案，步骤(1)所述热解气化后生成的半焦落入通风炉排上，与通风炉排上通入的空气混合进行半焦燃烧。

优选地，步骤(1)所述热解气化煤气的组成包括NH₃和还原性烃类。

作为本实用新型优选的技术方案，步骤(1)和步骤(2)所述半焦燃烧后产生的灰渣进入通风炉排下方的灰渣区。

优选地，经过隔板半开口处的半焦料层的厚度大于经过隔板半开口两侧区域的半焦料层的厚度。

本实用新型中，所述隔板下部半开口处，料层厚度及半焦量较大，还原性气氛浓度较大，有利于抑制NO_x的生成；隔板下部料层厚度较小的部位，空气通风量大，同时空气经过半焦层燃烧后氧浓度降低而温度升高，可为还原燃烧区提供浓度均匀且温度较高的氧化剂，热解气化煤气在低氧和高温的气氛下燃烧，有利于加快燃料氮向N₂的转化。

本实用新型中，由于隔板下部料层厚度的连续变化，使得该区域始终存在上下通风量和燃烧组分的连续变化，保障物料在非连续流动下的核心燃烧区的存在，以提供足够的燃烧热和维持炉温，有利于增加燃烧的稳定性和减小燃烧周期性的影响。

优选地，步骤(2)所述还原燃烧区的燃烧温度为900～1100℃，例如900℃、 925℃、950℃、980℃、1000℃、1020℃、1050℃、1080℃或1100℃等，但并不仅限于所列举的数值，该数值范围内其他未列举的数值同样适用。

优选地，步骤(2)所述混合燃烧时从调节风口通入空气进行助燃。

优选地，步骤(2)所述还原燃烧区的过量空气系数为0.6～0.95，例如0.6、 0.65、0.7、0.75、0.8、0.85、0.9或0.95等，但并不仅限于所列举的数值，该数值范围内其他未列举的数值同样适用。

本实用新型中，经过还原燃烧区的燃烧，其产生的混合烟气中燃料氮大部分已完成转化，但仍含有大量未燃尽的CO等可燃物，其组成包括CO、N₂和 CO₂等，也可能仍存在少量NO_x，通过燃尽风口通入过量空气，使剩余可燃物在燃尽区燃尽。

作为本实用新型优选的技术方案，步骤(3)所述燃烧的温度为1000～1300℃，例如1000℃、1030℃、1050℃、1080℃、1100℃、1120℃、1150℃、1180℃、 1200℃、1250℃或1300℃等，但并不仅限于所列举的数值，该数值范围内其他未列举的数值同样适用。

优选地，步骤(3)所述空气从炉墙上设置的燃尽风口通入。

优选地，步骤(3)通入空气后燃烧时的过量空气系数为1.05～2，例如1.05、 1.2、1.4、1.5、1.6、1.8或2等，但并不仅限于所列举的数值，该数值范围内其他未列举的数值同样适用。

与现有技术相比，本实用新型具有以下有益效果：

(1)本实用新型所述装置通过在现有解耦燃烧装置的基础上增加隔板，并划分还原燃烧区，可以控制从半焦区进入还原燃烧区的料层的厚度及分布情况，从而调节从不同位置进入还原燃烧区的空气量，便于控制还原燃烧区的还原性气氛条件，减少NO_x的生成量，实现生物质燃料的无害化燃烧利用，燃烧效率可以达到90％以上；

(2)本实用新型所述装置的结构设计可有效提高对半焦燃烧过程的控制，增强燃烧过程的稳定性以及对燃料的适应性，减小燃烧周期性的影响。

附图说明

图1是本实用新型实施例1提供的生物质解耦燃烧装置的结构示意图；

图2是本实用新型实施例1提供的隔板的结构示意图；

其中，1-前炉墙，2-隔墙，3-后炉墙，4-隔板，5-通风炉排，6-后火墙，7- 干燥区，8-热解气化区，9-半焦区，10-灰渣区，11-还原燃烧区，12-燃尽区，13- 调节风口，14-燃尽风口，15-隔热层。

具体实施方式

为更好地说明本实用新型，便于理解本实用新型的技术方案，下面对本实用新型进一步详细说明。但下述的实施例仅是本实用新型的简易例子，并不代表或限制本实用新型的权利保护范围，本实用新型保护范围以权利要求书为准。

以下为本实用新型典型但非限制性实施例：

实施例1：

本实施例提供了一种生物质解耦燃烧装置，所述装置的结构示意图如图1 所示，包括由炉墙围成的炉体、所述炉体内纵向设置的隔墙2、与所述隔墙2下部相连的隔板4、通风炉排5和后火墙6；

所述隔墙2从炉体顶端延伸至炉体的中下部，将炉体分割为两部分，所述隔墙2的一侧自上而下分别包括干燥区7、热解气化区8和半焦区9，所述半焦区9的下部为所述通风炉排5，所述隔墙2的另一侧自下而上分别包括还原燃烧区11和燃尽区12，所述还原燃烧区11的下部为所述后火墙6，所述隔板4的下部与通风炉排5之间留有间隔形成火口，将半焦区9和还原燃烧区11的底部连通；

所述隔板4的结构示意图如图2所示，其下部设有半开口，所述半开口的边缘位于隔板4的底边上。

与所述隔墙2平行的两侧炉墙分别为前炉墙1和后炉墙3，所述生物质进料一侧的炉墙为前炉墙1，所述后火墙6位于后炉墙3上。

所述通风炉排5和后火墙6下方的炉体区域为灰渣区10。

所述隔板4的半开口为上边短、下边长的等腰梯形，半开口高度占隔板4 总高度的2/5；从隔板4的长度方向来看，所述半开口位于隔板4的中部。

所述隔板4与隔墙2之间采用挂接形式连接。

所述通风炉排5沿前炉墙1至后炉墙3的方向向下倾斜设置，延伸至后火墙6的下端位置；所述通风炉排5的倾斜角度为与水平方向呈10度夹角。

所述还原燃烧区11的四周设有隔热层15，所述隔热层15位于炉墙、隔墙 2与还原燃烧区11接触的侧壁上。

所述还原燃烧区11的下部炉墙上设有调节风口13，上部炉墙上设有燃尽风口14。

实施例2：

本实施例提供了一种生物质解耦燃烧装置，所述装置包括由炉墙围成的炉体、所述炉体内纵向设置的隔墙2、与所述隔墙2下部相连的隔板4、通风炉排 5和后火墙6；

所述隔墙2从炉体顶端延伸至炉体的中下部，将炉体分割为两部分，所述隔墙2的一侧自上而下分别包括干燥区7、热解气化区8和半焦区9，所述半焦区9的下部为所述通风炉排5，所述隔墙2的另一侧自下而上分别包括还原燃烧区11和燃尽区12，所述还原燃烧区11的下部为所述后火墙6，所述隔板4的下部与通风炉排5之间留有间隔形成火口，将半焦区9和还原燃烧区11的底部连通；

所述隔板4的其下部设有半开口，所述半开口的边缘位于隔板4的底边上。

与所述隔墙2平行的两侧炉墙分别为前炉墙1和后炉墙3，所述生物质进料一侧的炉墙为前炉墙1，所述后火墙6位于后炉墙3上。

所述通风炉排5和后火墙6下方的炉体区域为灰渣区10。

所述隔板4的半开口为底边为直径的半圆形，半开口高度占隔板4总高度的4/5，从隔板4的长度方向来看，所述半开口位于隔板4的中部；所述隔板4 的半开口上方还增设有开口。

所述隔板4与隔墙2之间采用挂接形式连接。

所述通风炉排5沿前炉墙1至后炉墙3的方向向下倾斜设置，延伸至后火墙6的下端位置；所述通风炉排5的倾斜角度为与水平方向呈30度夹角。

所述还原燃烧区11的四周设有隔热层15，所述隔热层15位于炉墙、隔墙 2与还原燃烧区11接触的侧壁上。

所述还原燃烧区11的下部炉墙上设有调节风口13，上部炉墙上设有燃尽风口14。

实施例3：

本实施例提供了一种生物质解耦燃烧方法，所述方法采用实施例1中的装置进行，包括以下步骤：

(1)生物质燃料进入所述解耦燃烧装置后，向下运动过程中依次进行干燥、热解气化和半焦燃烧过程，所述干燥过程的温度为150℃，所述热解气化过程的温度为550℃，所述半焦燃烧过程的温度为800℃，生成热解气化煤气和半焦燃烧烟气，所述热解气化煤气的组成包括NH₃和还原性烃类；其中，所述热解气化后生成的半焦落入通风炉排5上，与通风炉排5上通入的空气混合进行半焦燃烧；

(2)所述热解气化煤气和半焦燃烧烟气经隔板4进入还原燃烧区11，与经通风炉排5通入的空气混合燃烧，所述半焦随通风炉排5的运动进入还原燃烧区11下方进一步燃烧，经过隔板4半开口处的半焦料层的厚度大于经过隔板4 半开口两侧区域的半焦料层的厚度，所述还原燃烧区的燃烧温度为1000℃，混合燃烧时从调节风口13通入空气进行助燃，还原燃烧区11的过量空气系数为 0.8，得到混合烟气；

(3)步骤(2)中得到的混合烟气与燃尽风口14通入空气混合进行充分燃烧，所述混合烟气的组成包括CO、N₂和CO₂，燃烧的温度为1100℃，燃烧时的过量空气系数为1.5，得到燃尽烟气。

本实施例中，所述生物质燃料采用上述方法进行解耦燃烧，燃料燃烧效率达到92％，烟气中NO_x含量满足排放要求。

实施例4：

本实施例提供了一种生物质解耦燃烧方法，所述方法采用实施例1中的装置进行，包括以下步骤：

(1)生物质燃料进入所述解耦燃烧装置后，向下运动过程中依次进行干燥、热解气化和半焦燃烧过程，所述干燥过程的温度为200℃，所述热解气化过程的温度为800℃，所述半焦燃烧过程的温度为1000℃，生成热解气化煤气和半焦燃烧烟气，所述热解气化煤气的组成包括NH₃和还原性烃类；其中，所述热解气化后生成的半焦落入通风炉排5上，与通风炉排5上通入的空气混合进行半焦燃烧；

(2)所述热解气化煤气和半焦燃烧烟气经隔板4进入还原燃烧区11，与经通风炉排5通入的空气混合燃烧，所述半焦随通风炉排5的运动进入还原燃烧区11下方进一步燃烧，经过隔板4半开口处的半焦料层的厚度大于经过隔板4 半开口两侧区域的半焦料层的厚度，所述还原燃烧区的燃烧温度为1100℃，混合燃烧时从调节风口13通入空气进行助燃，还原燃烧区11的过量空气系数为 0.9，得到混合烟气；

(3)步骤(2)中得到的混合烟气与燃尽风口14通入空气混合进行充分燃烧，所述混合烟气的组成包括CO、N₂和CO₂，燃烧的温度为1300℃，燃烧时的过量空气系数为1.1，得到燃尽烟气。

本实施例中，所述生物质燃料采用上述方法进行解耦燃烧，燃料燃烧效率达到94％，烟气中NO_x含量满足排放要求。

实施例5：

本实施例提供了一种生物质解耦燃烧方法，所述方法采用实施例2中的装置进行，包括以下步骤：

(1)生物质燃料进入所述解耦燃烧装置后，向下运动过程中依次进行干燥、热解气化和半焦燃烧过程，所述干燥过程的温度为100℃，所述热解气化过程的温度为400℃，所述半焦燃烧过程的温度为600℃，生成热解气化煤气和半焦燃烧烟气，所述热解气化煤气的组成包括NH₃和还原性烃类；其中，所述热解气化后生成的半焦落入通风炉排5上，与通风炉排5上通入的空气混合进行半焦燃烧；

(2)所述热解气化煤气和半焦燃烧烟气经隔板4进入还原燃烧区11，与经通风炉排5通入的空气混合燃烧，所述半焦随通风炉排5的运动进入还原燃烧区11下方进一步燃烧，经过隔板4半开口处的半焦料层的厚度大于经过隔板4 半开口两侧区域的半焦料层的厚度，所述还原燃烧区的燃烧温度为900℃，混合燃烧时从调节风口13通入空气进行助燃，还原燃烧区11的过量空气系数为0.6，得到混合烟气；

(3)步骤(2)中得到的混合烟气与燃尽风口14通入空气混合进行充分燃烧，所述混合烟气的组成包括CO、N₂和CO₂，燃烧的温度为1000℃，燃烧时的过量空气系数为1.8，得到燃尽烟气。

本实施例中，所述生物质燃料采用上述方法进行解耦燃烧，燃料燃烧效率达到90.5％，烟气中NO_x含量满足排放要求。

对比例1：

本对比例提供了一种生物质解耦燃烧装置，所述装置的结构参照实施例1 中装置的结构，区别仅在于：所述装置不包括隔板4，所述还原燃烧区11不设置调节风口13。

采用该装置进行生物质的解耦燃烧，所述半焦随通风炉排运动时不同位置处半焦料层的厚度基本相同，热解气化煤气和半焦燃烧烟气穿过火口时阻力较大，空气通入困难，难以控制进一步燃烧时的气氛条件，使得燃料的燃烧效率偏低，而且最终燃尽烟气中NO_x含量相对较高，无法达标排放。

根据上述实施例和对比例可以看出，本实用新型所述装置通过在现有解耦燃烧装置的基础上增加隔板，并划分还原燃烧区，可以控制从半焦区进入还原燃烧区的料层的厚度及分布情况，从而调节从不同位置进入还原燃烧区的空气量，便于控制还原燃烧区的还原性气氛条件，减少NO_x的生成量，实现生物质燃料的无害化燃烧利用，利用效率可以达到90％以上；所述装置的结构设计可有效提高对半焦燃烧过程的控制，增强燃烧过程的稳定性以及对燃料的适应性，减小燃烧周期性的影响。

申请人声明，本实用新型通过上述实施例来说明本实用新型的详细装置，但本实用新型并不局限于上述详细装置，即不意味着本实用新型必须依赖上述详细装置才能实施。所属技术领域的技术人员应该明了，对本实用新型的任何改进，对本实用新型装置的等效替换及辅助装置的添加、具体方式的选择等，均落在本实用新型的保护范围和公开范围之内。

Claims (10)

1.一种生物质解耦燃烧装置，其特征在于，所述解耦燃烧装置包括由炉墙围成的炉体、所述炉体内纵向设置的隔墙、与所述隔墙下部相连的隔板、通风炉排和后火墙；

所述隔墙从炉体顶端延伸至炉体的中下部，所述隔墙的一侧自上而下分别包括干燥区、热解气化区和半焦区，所述半焦区的下部为所述通风炉排，所述隔墙的另一侧自下而上分别包括还原燃烧区和燃尽区，所述还原燃烧区的下部为所述后火墙，所述隔板的下部与通风炉排之间留有间隔形成火口，将半焦区和还原燃烧区的底部连通；

所述隔板的下部设有半开口，所述半开口的边缘位于隔板的底边上。

2.根据权利要求1所述的生物质解耦燃烧装置，其特征在于，与所述隔墙平行的两侧炉墙分别为前炉墙和后炉墙，所述生物质进料一侧的炉墙为前炉墙，所述后火墙位于后炉墙上。

3.根据权利要求1所述的生物质解耦燃烧装置，其特征在于，所述通风炉排和后火墙下方的炉体区域为灰渣区。

4.根据权利要求1所述的生物质解耦燃烧装置，其特征在于，所述隔板的半开口形状为上边短、下边长的梯形或半圆形。

5.根据权利要求4所述的生物质解耦燃烧装置，其特征在于，所述隔板的半开口高度占隔板总高度的1/5～4/5。

6.根据权利要求4所述的生物质解耦燃烧装置，其特征在于，所述隔板的半开口位于隔板的中部，关于隔板中轴线左右对称。

7.根据权利要求2所述的生物质解耦燃烧装置，其特征在于，所述通风炉排沿前炉墙至后炉墙的方向向下倾斜设置，延伸至后火墙的下端位置。

8.根据权利要求7所述的生物质解耦燃烧装置，其特征在于，所述通风炉排的倾斜角度为与水平方向呈0～60度夹角。

9.根据权利要求1所述的生物质解耦燃烧装置，其特征在于，所述还原燃烧区的四周设有隔热层，所述隔热层位于炉墙、隔墙与还原燃烧区接触的侧壁上。

10.根据权利要求1所述的生物质解耦燃烧装置，其特征在于，所述还原燃烧区的下部炉墙上设有调节风口，上部炉墙上设有燃尽风口。

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