CN212775983U - 自动补偿热胀冷缩位移量的管道支架 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种自动补偿热胀冷缩位移量的管道支架，包括主管，主管表面连接有支管，所述支管外表面套设有管箍，管箍两侧的下表面分别与两个位移补偿装置配合；位移补偿装置包括弹簧支架，弹簧支架下表面连接有两块相互平行的支撑板，支撑板表面开设有贯通的孔洞，孔洞之间设置有转轴，转轴一端与轴承连接，轴承位于两块支撑板之间；轴承底部与支撑导轨滚动配合，支撑导轨固定于外部墙体。该装置解决了现有技术主管道的膨胀节由于热胀冷缩而发生水平位移时，与主管道相连接的支管道容易因位移量过大而断裂的缺点，具有结构简单，可防止支管道断裂，可有效对管道下端进行承重的特点。

Description

自动补偿热胀冷缩位移量的管道支架

技术领域

本实用新型属于管道保护技术领域，特别涉及一种自动补偿热胀冷缩位移量的管道支架。

背景技术

当热介质或冷介质管道的膨胀节由于热胀冷缩而发生水平位移时，与主管道相连接的支管道同样发生水平位移、垂直位移、距离越长、温度变化越大、位移越大；在物料远距离输送过程中，由于管道材质本身的物理特性，水平方向的膨胀节会发生大距离水平位移，容易使得支管位移量过大断裂。因此，设计一种自动补偿热胀冷缩位移量的管道支架，就显得十分必要了。

发明内容

本实用新型所要解决的技术问题是提供一种自动补偿热胀冷缩位移量的管道支架，该装置解决了现有技术主管道的膨胀节由于热胀冷缩而发生水平位移时，与主管道相连接的支管道容易因位移量过大而断裂的缺点，具有结构简单，可防止支管道断裂，可有效对管道下端进行承重的特点。

为解决上述技术问题，本实用新型所采用的技术方案是：一种自动补偿热胀冷缩位移量的管道支架，包括主管，主管表面连接有支管，所述支管外表面套设有管箍，管箍两侧的下表面分别与两个位移补偿装置配合；位移补偿装置包括弹簧支架，弹簧支架下表面连接有两块相互平行的支撑板，支撑板表面开设有贯通的孔洞，孔洞之间设置有转轴，转轴一端与轴承连接，轴承位于两块支撑板之间；轴承底部与支撑导轨滚动配合，支撑导轨固定于外部墙体。

所述管箍为半圆形的第一弧板和第二弧板螺纹连接成的环状结构；第一弧板两端连接有翼板，翼板表面开设有螺纹孔；第二弧板与第一弧板结构相同。

所述转轴另一端凸出支撑板表面，凸出部分外表面开设有螺纹，与螺母配合进行锁紧。

所述弹簧支架包括“工”字形结构的顶板和中空的缸体；顶板上表面与翼板接触配合，顶板下表面与缸体内壁滑动配合。

所述顶板和缸体内壁底面之间连接有弹簧。

所述支撑导轨包括底板，底板两侧连接有竖直的侧板，侧板和底板组成凹槽状轨道。

所述侧板上表面连接有限位挡板，限位挡板表面开设有开口供支撑板穿过；限位挡板对转轴以及轴承进行限位。

一种自动补偿热胀冷缩位移量的管道支架，包括主管，主管表面连接有支管，所述支管外表面套设有管箍，管箍两侧的下表面分别与两个位移补偿装置配合；位移补偿装置包括弹簧支架，弹簧支架下表面连接有两块相互平行的支撑板，支撑板表面开设有贯通的孔洞，孔洞之间设置有转轴，转轴一端与轴承连接，轴承位于两块支撑板之间；轴承底部与支撑导轨滚动配合，支撑导轨固定于外部墙体。该装置解决了现有技术主管道的膨胀节由于热胀冷缩而发生水平位移时，与主管道相连接的支管道容易因位移量过大而断裂的缺点，具有结构简单，可防止支管道断裂，可有效对管道下端进行承重的特点。

在优选的方案中，管箍为半圆形的第一弧板和第二弧板螺纹连接成的环状结构；第一弧板两端连接有翼板，翼板表面开设有螺纹孔；第二弧板与第一弧板结构相同。结构简单，使用时，分体设计的管箍可以适应不同尺寸的直径；管箍和管道之间可增加石棉板用于隔热，避免因热量变化引起的热胀冷缩导致管箍与管道之间接触不紧密发生松动。

在优选的方案中，转轴另一端凸出支撑板表面，凸出部分外表面开设有螺纹，与螺母配合进行锁紧。结构简单，使用时，转轴凸出的部分便于操作人员通过螺母锁紧或拆卸，便于安装和后期拆卸检修。

在优选的方案中，弹簧支架包括“工”字形结构的顶板和中空的缸体；顶板上表面与翼板接触配合，顶板下表面与缸体内壁滑动配合。

在优选的方案中，顶板和缸体内壁底面之间连接有弹簧。结构简单，使用时，弹簧支架可吸收垂直管道上位移的量，管道支撑导轨还可有效支撑管道下端的阀门等的重量和带动下端位移，吸收垂直方向的位移量。

在优选的方案中，支撑导轨包括底板，底板两侧连接有竖直的侧板，侧板和底板组成凹槽状轨道。

在优选的方案中，侧板上表面连接有限位挡板，限位挡板表面开设有开口供支撑板穿过；限位挡板对转轴以及轴承进行限位。结构简单，使用时，限位挡板表面开设有开口供支撑板穿过并滑动，吸收水平方向的位移量；凸出的轴承外端被限位挡板挡住，使位移补偿装置无法脱离开支撑导轨，从而增加了结构的稳定性。

一种自动补偿热胀冷缩位移量的管道支架，包括主管，主管表面连接有支管，所述支管外表面套设有管箍，管箍两侧的下表面分别与两个位移补偿装置配合；位移补偿装置包括弹簧支架，弹簧支架下表面连接有两块相互平行的支撑板，支撑板表面开设有贯通的孔洞，孔洞之间设置有转轴，转轴一端与轴承连接，轴承位于两块支撑板之间；轴承底部与支撑导轨滚动配合，支撑导轨固定于外部墙体。该装置解决了现有技术主管道的膨胀节由于热胀冷缩而发生水平位移时，与主管道相连接的支管道容易因位移量过大而断裂的缺点，具有结构简单，可防止支管道断裂，可有效对管道下端进行承重的特点。

附图说明

图1为本实用新型使用时的结构示意图。

图2为本实用新型中位移补偿装置的结构示意图。

图3为本实用新型中管箍的结构示意图。

图4为本实用新型中支撑导轨的结构示意图。

图中附图标记为：主管1，支管2，管箍21，第一弧板211，第二弧板212，翼板213，弹簧支架3，顶板31，缸体32，弹簧33，支撑板4，转轴41，轴承42，支撑导轨5，底板51，侧板52，限位挡板6。

具体实施方式

如图1~图4中，一种自动补偿热胀冷缩位移量的管道支架，包括主管1，主管1表面连接有支管2，所述支管2外表面套设有管箍21，管箍21两侧的下表面分别与两个位移补偿装置配合；位移补偿装置包括弹簧33支架3，弹簧33支架3下表面连接有两块相互平行的支撑板4，支撑板4表面开设有贯通的孔洞，孔洞之间设置有转轴41，转轴41一端与轴承42连接，轴承42位于两块支撑板4之间；轴承42底部与支撑导轨5滚动配合，支撑导轨5固定于外部墙体。该装置解决了现有技术主管1道的膨胀节由于热胀冷缩而发生水平位移时，与主管1道相连接的支管2道容易因位移量过大而断裂的缺点，具有结构简单，可防止支管2道断裂，可有效对管道下端进行承重的特点。

优选的方案中，管箍21为半圆形的第一弧板211和第二弧板212螺纹连接成的环状结构；第一弧板211两端连接有翼板213，翼板213表面开设有螺纹孔；第二弧板212与第一弧板211结构相同。结构简单，使用时，分体设计的管箍21可以适应不同尺寸的直径；管箍21和管道之间可增加石棉板用于隔热，避免因热量变化引起的热胀冷缩导致管箍21与管道之间接触不紧密发生松动。

优选的方案中，转轴41另一端凸出支撑板4表面，凸出部分外表面开设有螺纹，与螺母配合进行锁紧。结构简单，使用时，转轴41凸出的部分便于操作人员通过螺母锁紧或拆卸，便于安装和后期拆卸检修。

优选的方案中，弹簧33支架3包括“工”字形结构的顶板31和中空的缸体32；顶板31上表面与翼板213接触配合，顶板31下表面与缸体32内壁滑动配合。

优选的方案中，顶板31和缸体32内壁底面之间连接有弹簧33。结构简单，使用时，弹簧33支架3可吸收垂直管道上位移的量，管道支撑导轨5还可有效支撑管道下端的阀门等的重量和带动下端位移，吸收垂直方向的位移量。

优选的方案中，支撑导轨5包括底板51，底板51两侧连接有竖直的侧板52，侧板52和底板51组成凹槽状轨道。

优选的方案中，侧板52上表面连接有限位挡板6，限位挡板6表面开设有开口供支撑板4穿过；限位挡板6对转轴41以及轴承42进行限位。结构简单，使用时，限位挡板6表面开设有开口供支撑板4穿过并滑动，吸收水平方向的位移量；凸出的轴承42外端被限位挡板6挡住，使位移补偿装置无法脱离开支撑导轨5，从而增加了结构的稳定性。

如上所述的自动补偿热胀冷缩位移量的管道支架，安装使用时，主管1表面连接有支管2，所述支管2外表面套设有管箍21，管箍21两侧的下表面分别与两个位移补偿装置配合；位移补偿装置包括弹簧33支架3，弹簧33支架3下表面连接有两块相互平行的支撑板4，支撑板4表面开设有贯通的孔洞，孔洞之间设置有转轴41，转轴41一端与轴承42连接，轴承42位于两块支撑板4之间；轴承42底部与支撑导轨5滚动配合，支撑导轨5固定于外部墙体。该装置解决了现有技术主管1道的膨胀节由于热胀冷缩而发生水平位移时，与主管1道相连接的支管2道容易因位移量过大而断裂的缺点，具有结构简单，可防止支管2道断裂，可有效对管道下端进行承重的特点。

使用时，管箍21为半圆形的第一弧板211和第二弧板212螺纹连接成的环状结构；第一弧板211两端连接有翼板213，翼板213表面开设有螺纹孔；第二弧板212与第一弧板211结构相同，分体设计的管箍21可以适应不同尺寸的直径；管箍21和管道之间可增加石棉板用于隔热，避免因热量变化引起的热胀冷缩导致管箍21与管道之间接触不紧密发生松动。

使用时，转轴41另一端凸出支撑板4表面，凸出部分外表面开设有螺纹，与螺母配合进行锁紧，转轴41凸出的部分便于操作人员通过螺母锁紧或拆卸，便于安装和后期拆卸检修。

使用时，弹簧33支架3包括“工”字形结构的顶板31和中空的缸体32；顶板31上表面与翼板213接触配合，顶板31下表面与缸体32内壁滑动配合。

使用时，顶板31和缸体32内壁底面之间连接有弹簧33，弹簧33支架3可吸收垂直管道上位移的量，管道支撑导轨5还可有效支撑管道下端的阀门等的重量和带动下端位移，吸收垂直方向的位移量。

使用时，支撑导轨5包括底板51，底板51两侧连接有竖直的侧板52，侧板52和底板51组成凹槽状轨道。

使用时，侧板52上表面连接有限位挡板6，限位挡板6表面开设有开口供支撑板4穿过；限位挡板6对转轴41以及轴承42进行限位，限位挡板6表面开设有开口供支撑板4穿过并滑动，吸收水平方向的位移量；凸出的轴承42外端被限位挡板6挡住，使位移补偿装置无法脱离开支撑导轨5，从而增加了结构的稳定性。

上述的实施例仅为本实用新型的优选技术方案，而不应视为对于本实用新型的限制，本申请中的实施例及实施例中的特征在不冲突的情况下，可以相互任意组合。本实用新型的保护范围应以权利要求记载的技术方案，包括权利要求记载的技术方案中技术特征的等同替换方案为保护范围。即在此范围内的等同替换改进，也在本实用新型的保护范围之内。

Claims (7)

1.一种自动补偿热胀冷缩位移量的管道支架，包括主管（1），主管（1）表面连接有支管（2），其特征在于：所述支管（2）外表面套设有管箍（21），管箍（21）两侧的下表面分别与两个位移补偿装置配合；位移补偿装置包括弹簧支架（3），弹簧支架（3）下表面连接有两块相互平行的支撑板（4），支撑板（4）表面开设有贯通的孔洞，孔洞之间设置有转轴（41），转轴（41）一端与轴承（42）连接，轴承（42）位于两块支撑板（4）之间；轴承（42）底部与支撑导轨（5）滚动配合，支撑导轨（5）固定于外部墙体。

2.根据权利要求1所述的一种自动补偿热胀冷缩位移量的管道支架，其特征在于：所述管箍（21）为半圆形的第一弧板（211）和第二弧板（212）螺纹连接成的环状结构；第一弧板（211）两端连接有翼板（213），翼板（213）表面开设有螺纹孔；第二弧板（212）与第一弧板（211）结构相同。

3.根据权利要求1所述的一种自动补偿热胀冷缩位移量的管道支架，其特征在于：所述转轴（41）另一端凸出支撑板（4）表面，凸出部分外表面开设有螺纹，与螺母配合进行锁紧。

4.根据权利要求1所述的一种自动补偿热胀冷缩位移量的管道支架，其特征在于：所述弹簧支架（3）包括“工”字形结构的顶板（31）和中空的缸体（32）；顶板（31）上表面与翼板（213）接触配合，顶板（31）下表面与缸体（32）内壁滑动配合。

5.根据权利要求4所述的一种自动补偿热胀冷缩位移量的管道支架，其特征在于：所述顶板（31）和缸体（32）内壁底面之间连接有弹簧（33）。

6.根据权利要求1所述的一种自动补偿热胀冷缩位移量的管道支架，其特征在于：所述支撑导轨（5）包括底板（51），底板（51）两侧连接有竖直的侧板（52），侧板（52）和底板（51）组成凹槽状轨道。

7.根据权利要求6所述的一种自动补偿热胀冷缩位移量的管道支架，其特征在于：所述侧板（52）上表面连接有限位挡板（6），限位挡板（6）表面开设有开口供支撑板（4）穿过；限位挡板（6）对转轴（41）以及轴承（42）进行限位。

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