CN212764366U - 一种蒸汽模密封结构 - Google Patents
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Abstract
本实用新型公开了一种蒸汽模密封结构，包括凸模和凹模,所述的凸模与凹模之间设有模腔，所述凸模的上表面沿径向设有至少一个环状的限位凸起，且所述的限位凸起设在近模具周向外侧壁的一端；所述凹模的下表面设有与限位凸起相配合的限位凹槽，合模时，所述的限位凸起配合在限位凹槽内以形成密封结构。本实用新型公开的蒸汽模密封结构，结构简单，能够有效保证蒸汽模的模腔中蒸汽不外泄，提高产品成型质量。
Description
技术领域
本实用新型涉及模具加工技术领域，具体地说是一种蒸汽模密封结构。
背景技术
蒸汽模，顾名思义是采用高温蒸汽对物料进行加热。目前，有部分产品原材料用常规加热方式加热到成型温度时间长并且成型后产品厚度容易回弹，造成产品不合格，而蒸气模能很好的解决其上述问题。
目前，在汽车零部件领域中，有部分产品是直接采用塑料片材进行产品压铸成型，而这种采用片材的加工工艺中通常是放置在蒸汽模中进行加热成型。加工过程中，在蒸汽模的模腔中需要通入高温气体为片材原料进行加热使其融化，然后压铸成型获得所需产品。现有的蒸汽模结构中，由于在上下模之间且位于模腔的周向外侧没有设置相应的密封机构，会导致蒸汽外漏，从而影响产品的成型质量。
实用新型内容
本实用新型所要解决的技术问题是：为了克服现有技术的缺陷，提供一种结构简单，能够有效保证蒸汽模的模腔中蒸汽不外泄，提高产品成型质量的蒸汽模密封结构。
本实用新型所采取的技术方案是：提供一种蒸汽模密封结构，包括凸模和凹模,所述的凸模与凹模之间设有模腔，所述凸模的上表面沿径向设有至少一个环状的限位凸起，且所述的限位凸起设在近模具周向外侧壁的一端；所述凹模的下表面设有与限位凸起相配合的限位凹槽，合模时，所述的限位凸起配合在限位凹槽内以形成密封结构。
本实用新型与现有技术相比具有以下优点：
本实用新型的蒸汽模密封结构，在凸模上设置了环状的限位凸起，相应的在凹模中设置与限位凸起相适配的限位凹槽，在凸模、凹模之间放入片材后，进行合模，片材的外边缘被压合在限位凸起与限位凹槽之间的间隙中，从而形成密封结构，有效保证模腔中的蒸汽不会从模具的外侧泄漏出去，保证最终成品的外形美观度，提高成品合格率。
优选的，所述的限位凸起为一个，且该限位凸起一体成型在凸模上。此结构中，设置在凸模表面沿径向设置一个限位凸起，在满足密封性能的同时，降低加工难度，降低加工成本；并且限位凸起是直接一体式的加工在凸模的表面上，不需要后续的连接工艺。
再优选的，所述限位凸起的高度为18mm-20mm。
作为改进的，所述限位凹槽的宽度为18mm-20mm；合模时，所述限位凸起的外侧壁与限位凹槽的内侧壁之间的间距为5mm。此结构中，模腔中放置的是片材，并且片材的外端是外露于模具外侧壁的，合模过程中，片材的周向边缘被压合在限位凸起与限位凹槽之间的间隙中，保证密封配合，模腔中的蒸汽不会外漏。
再改进的，所述限位凸起的中线位置到模具外侧壁的距离S为18mm-20mm。此模具结构中，在实际生产过程中，片材原料压铸成型后，产品的外边缘都是需要切除的，所以在保证密封性能的同时，限位凸起位置的合理设置可以降低原材料的损耗，节省成本。
再改进的，所述限位凸起的横截面为矩形结构。矩形结构的限位凸起与矩形的限位凹槽结构，更加方便加工，提高加工效率，降低成本。
再改进的，所述的凸模近模腔的一侧且位于限位凸起的内侧一体成型有环形凸台。此结构设置后，在产品成型后会在产品的下表面形成一道凹槽，更加的方便产品成型后废边的去除。
优选的，所述环形凸台的横截面为梯形结构。梯形结构的凸台，方便产品成型后的脱模。
附图说明
图1是本实用新型的蒸汽模密封结构的局部剖视图。
图2是本实用新型的蒸汽模密封结构中放置片材后的局部剖视图。
图3是图2中的X处放大结构图。
其中，1-凸模，2-凹模，3-模腔，4-限位凸起，5-限位凹槽，6-环形凸台；100-片材。
具体实施方式
下面结合附图和具体实施方式对本实用新型作进一步说明。
在本实用新型的描述中，需要说明的是，术语“上表面”、“下表面”、“外侧壁”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。
如图1所示，本实用新型提供了一种蒸汽模密封结构，包括凸模1和凹模2，凸模1的中间位置朝外凸起，凹槽2的中间位置朝内凹陷，合模后，在凸模1与凹模2之间形成用于成型产品的模腔3。本实施例中，凹模2位于上方，凸模1位于下方，当时这不是绝对的位置关系，在其他结构中，也可以将凸模1设在上方，凹槽2设在下方，只要能够保证模腔3形成即可。
本实施例中，在凸模1的上表面沿径向设有至少一个环状的限位凸起4，且限位凸起 4设在近模具周向外侧壁的一端；凹模2的下表面设有与限位凸起4相配合的限位凹槽5，合模时，限位凸起4配合在限位凹槽5内以形成密封结构。此结构中，将限位凸起4设在凸模1的外边缘，可以节省模具的原材料，节省成本。因为在凸模1结构的中部本身就具有凸起结构，在其侧边设置限位凸起4不需要增加多余的材料；相反的，如果将限位凸起 4设在凹模2上，由于凹模2中部是内凹的结构，如果在其端面近外侧壁的一端设置外凸的限位凸起4，那么会需要增加相应的外凸的材料，从而造成成本的增加。
具体的，此模具机构中，采用的是片状材料进行压铸成型，开模时，将片材100放置在凸模1与凹模2之间，并且片材100放置后其外边缘是外露在模具的外侧壁的，这样在合模时，片材100的外边缘被压合在限位凸起4与限位凹槽5之间，形成了多道弯折的密封接触面，从而有效的保证模腔3中的蒸汽不会外泄出去，既保障了安全性，有提高了产品成型后的合格率。
在合模的过程中，蒸汽模中不断的注入高温蒸汽，片材100逐渐的被加热变形，在模腔3的约束作用下，产品慢慢的成型，冷却时，在限位凸起4与限位凹槽5对片材100的压紧限位作用下，产品不会内缩，提高产品成型合格率。
本实施例中，限位凸起4为一个，且该限位凸起4一体成型在凸模1上，结构简单，加工方便。具体的，该限位凸起4的中线位置到模具外侧壁的距离S为18mm-20mm。限位凸起的高度为18mm-20mm。另一方面的，限位凹槽5的宽度为18mm-20mm；合模时，限位凸起4的外侧壁与限位凹槽5的内侧壁之间的间距为5mm，有效保证片材100放置后，模腔3中的蒸汽不会外漏。
再一方面的，为了加工方便，节省成本，该限位凸起4的横截面为矩形结构。
如图3所示，在凸模1近模腔3的一侧且位于限位凸起4的内侧一体成型有环形凸台6。并且环形凸台6的横截面为梯形结构。此结构设置后更加的方便产品成品后废边的去除。
以上就本实用新型较佳的实施例作了说明，但不能理解为是对权利要求的限制。本实用新型不仅局限于以上实施例，其具体结构允许有变化，凡在本实用新型独立要求的保护范围内所作的各种变化均在本实用新型的保护范围内。
Claims (8)
1.一种蒸汽模密封结构，包括凸模(1)和凹模(2),所述的凸模(1)与凹模(2)之间设有模腔(3)，其特征在于：所述凸模(1)的上表面沿径向设有至少一个环状的限位凸起(4)，且所述的限位凸起(4)设在近模具周向外侧壁的一端；所述凹模(2)的下表面设有与限位凸起(4)相配合的限位凹槽(5)，合模时，所述的限位凸起(4)配合在限位凹槽(5)内以形成密封结构。
2.根据权利要求1所述的蒸汽模密封结构，其特征在于：所述的限位凸起(4)为一个，且该限位凸起(4)一体成型在凸模(1)上。
3.根据权利要求1或2所述的蒸汽模密封结构，其特征在于：所述限位凸起的高度为18mm-20mm。
4.根据权利要求3所述的蒸汽模密封结构，其特征在于：所述限位凹槽(5)的宽度为18mm-20mm；合模时，所述限位凸起(4)的外侧壁与限位凹槽(5)的内侧壁之间的间距为5mm。
5.根据权利要求1所述的蒸汽模密封结构，其特征在于：所述限位凸起(4)的中线位置到模具外侧壁的距离S为18mm-20mm。
6.根据权利要求3所述的蒸汽模密封结构，其特征在于：所述限位凸起(4)的横截面为矩形结构。
7.根据权利要求1所述的蒸汽模密封结构，其特征在于：所述的凸模(1)近模腔(3)的一侧且位于限位凸起(4)的内侧一体成型有环形凸台(6)。
8.根据权利要求7所述的蒸汽模密封结构，其特征在于：所述环形凸台(6)的横截面为梯形结构。
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