CN212741247U - 一种油田大罐沉降脱水站场脱水系统 - Google Patents

Abstract

本实用新型属于一级脱水模式的油田站场技术领域，涉及一种油田大罐沉降脱水站场脱水系统。本实用新型通过收球装置、加药装置、第一加热炉、缓冲罐、沉降罐、净化罐、外输泵、第二加热炉、污油回收装置、伴生气分液器、双比重排液阀和PLC控制器，有机组合而成，并通过在收球装置上设置温度压力液位监测远传机构、加药装置增设防爆电热液位计、两个加热炉均新增全自动燃烧器以及测量水位的远传液位计、缓冲罐在伴生气出口设置了压力变送器、外输泵设置压力变送器及报警器、伴生气分液器出口设置双比重排液阀、沉降罐和净化罐上均设置液位计和报警器，实现了数据的自动采集和设备自动控制，从而实现安全、环保且节省人力的一级脱水站场无人值守。

Description

一种油田大罐沉降脱水站场脱水系统

技术领域

本实用新型属于一级脱水模式的油田站场技术领域，具体涉及一种油田大罐沉降脱水站场脱水系统。

背景技术

现有技术中原油一级脱水站场工艺流程如图2所示：

井场来的含水油先经收球装置后加入药剂进入加热炉加温，加温后的混合液经缓冲罐初步分离后，气体输往伴生气分液器，油水混合物进入沉降罐，经净化罐脱水净化后，再经外输泵进入加热炉加热，随后计量外输。在整个过程中，需要大量的人力。

现在许多的油田横跨多个省，面对油田持续稳产带来地面设施的刚性增长与公司劳动用工紧张的突出矛盾，无人值守建设对缓解公司劳动用工紧张形势开辟了新的路径，对油田公司转型升级、现代化建设、有着很强的借鉴意义。

实用新型内容

本实用新型提供了一种油田大罐沉降脱水站场脱水系统，目的在于提供一种能够实现相关设备液位监测、远传、高低限报警、紧急截断等功能，实现数据的自动采集和设备自动控制，从而实现安全、环保且节省人力的油田大罐沉降脱水站场脱水系统。

为实现上述目的，本实用新型采用的技术方案是：

一种油田大罐沉降脱水站场脱水系统，包括收球装置、加药装置、第一加热炉、缓冲罐、沉降罐、净化罐、外输泵、第二加热炉和污油回收装置；所述的收球装置、第一加热炉、缓冲罐、沉降罐、净化罐、外输泵和第二加热炉从含水油的入口端从前至后依次连通，所述加药装置连接在收球装置和第一加热炉之间，所述的污油回收装置分别与缓冲罐、沉降罐和净化罐连通；还包括伴生气分液器、双比重排液阀和PLC控制器；所述的双比重排液阀连接在伴生气分液器与第二加热炉输出端之间；所述收球装置上设置有与PLC控制器电信号连接的温度压力液位监测远传机构；所述加药装置上设置有与PLC控制器电信号连接的液位监测远传装置；所述第一加热炉和第二加热炉上均设置有与PLC控制器电信号连接的锅炉控制装置；所述缓冲罐上设置有与PLC控制器电信号连接的压力液位监测远传装置；所述沉降罐和净化罐分别设置有与PLC控制器电信号连接的液位计和报警器；所述外输泵的输出端设置有远程控制开关，所述远程控制开关与PLC控制器电信号连接；所述的污油回收装置分别与缓冲罐、伴生气分液器、沉降罐和净化罐连通，所述污油回收装置上设置有与PLC控制器电信号连接的液位计。

所述外输泵包括第一外输泵和第二外输泵，第一外输泵和第二外输泵并联在第二加热炉和净化罐之间的管路上。

所述的第一外输泵和第二外输泵的输出端分别设置有远程控制开关，所述远程控制开关与PLC控制器电信号连接；第一外输泵和第二外输泵上分别设置有压力变送器及报警器，压力变送器及报警器分别与PLC控制器电信号连接。

所述的温度压力液位监测远传机构包括压力变送器、温度变送器和报警器；所述压力变送器、温度变送器和报警器分别与PLC控制器电信号连接。

所述的锅炉控制装置包括全自动燃烧器、远传液位计和温控计；所述全自动燃烧器、远传液位计和温控计分别与PLC控制器电信号连接。

所述的第一加热炉和第二加热炉上均设置有全自动燃烧器。

所述的压力液位监测远传装置为压力变送器，所述压力变送器设置在伴生气出口。

所述的液位监测远传装置为防爆电热液位计。

有益效果：

1、本实用新型在收球装置上设置温度压力液位监测远传机构、加药装置增设防爆电热液位计、两个加热炉均新增全自动燃烧器以及测量水位的远传液位计、缓冲罐在伴生气出口设置了压力变送器、外输泵设置压力变送器及报警器、伴生气分液器出口设置双比重排液阀、沉降罐和净化罐上均设置液位计和报警器，实现了数据的自动采集和设备自动控制，从而实现安全、环保且节省人力的一级脱水站场无人值守。

2、本实用新型工艺优化、流程简洁、安全可靠性高。

上述说明仅是本实用新型技术方案的概述，为了能够更清楚的了解本实用新型的技术手段，并可依照说明书的内容予以实施，以下以本实用新型的较佳实施例并配合附图详细说明如后。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1是本实用新型结构侧视图；

图2是现有技术的流程示意图。

图中：1-收球装置；2-加药装置；3-第一加热炉；4-缓冲罐；5-伴生气分液器；6-双比重排液阀；7-沉降罐；8-净化罐；9-第一外输泵；10-第二外输泵；11-第二加热炉；12-污油回收装置。

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型的一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

实施例一：

根据图1所示的一种油田大罐沉降脱水站场脱水系统，包括收球装置1、加药装置2、第一加热炉3、缓冲罐4、沉降罐7、净化罐8、外输泵、第二加热炉11和污油回收装置12；所述的收球装置1、第一加热炉3、缓冲罐4、沉降罐7、净化罐8、外输泵和第二加热炉11从含水油的入口端从前至后依次连通，所述加药装置2连接在收球装置1和第一加热炉3之间，所述的污油回收装置12分别与缓冲罐4、沉降罐7和净化罐8连通；其特征在于：还包括伴生气分液器5、双比重排液阀6和PLC控制器；所述的双比重排液阀6连接在伴生气分液器5与第二加热炉11输出端之间；所述收球装置1上设置有与PLC控制器电信号连接的温度压力液位监测远传机构；所述加药装置2上设置有与PLC控制器电信号连接的液位监测远传装置；所述第一加热炉3和第二加热炉11上均设置有与PLC控制器电信号连接的锅炉控制装置；所述缓冲罐4上设置有与PLC控制器电信号连接的压力液位监测远传装置；所述沉降罐7和净化罐8分别设置有与PLC控制器电信号连接的液位计和报警器；所述外输泵的输出端设置有远程控制开关，所述远程控制开关与PLC控制器电信号连接；所述的污油回收装置12分别与缓冲罐4、伴生气分液器5、沉降罐7和净化罐8连通，所述污油回收装置12上设置有与PLC控制器电信号连接的液位计。

在实际使用时，PLC控制器控制收球装置1启动接受井场来的含水油，当收球装置1运行温度达到40℃或压力超过0.5MPa，PLC控制器给收球装置1发出控制指令停止运行；当收球装置1正常工作时，PLC控制器控制第一加热炉3点火并对收球装置1输送来的含水油进行加热，同时PLC控制器控制加药装置2对输入第一加热炉3的含水油进行加药的启停；当第一加热炉3内含水油加热至预设温度后输送至缓冲罐4；当步骤一中的收球装置1停机或第一加热炉3中水位或压力达警戒水位时，PLC控制器接受到信号并控制第一加热炉3熄火并报警；经缓冲罐4缓冲后的气体进入伴生气分液器5，经缓冲罐4缓冲后的含水油进入沉降罐7进一步分离，缓冲罐4上部的污油进入污油回收装置12；从伴生气分液器5输出的气体通过双比重排液阀6后经计量直接输出；若缓冲罐4的液位及压力高于高限或低于低限时，PLC控制器接受到信号后，报警并对油室进口调节阀发出控制信号，从而对缓冲罐4输入含水油的量进行控制；进入沉降罐7的含水油进入净化罐8进一步分离净化；当沉降罐7或净化罐8中的液位或压力低于低限值时，PLC控制器接受到沉降罐7或净化罐8的液位监测远传报警装置的信号后报警并对第一外输泵9和第二外输泵10发出停泵的控制信号；当沉降罐7或净化罐8中的液位或压力高于高限值时，PLC控制器接受到沉降罐7或净化罐8的液位监测远传报警装置的信号后报警并对第一外输泵9和第二外输泵10上的压力变送器或远程控制开关发出开启的控制信号，进行调节流量；经净化罐8净化后的液体通过第一外输泵9和第二外输泵10进入第二加热炉11进行加热，当第二加热炉11将输入的液体加热到55℃以上后，经计量后外输；当PLC控制器接受到外输管线的温度低于预设值时，PLC控制器给第一外输泵9和第二外输泵10发出停泵信号，第二加热炉11持续加热，直到外输管线的温度高于预设值时外输泵恢复工作。

本实用新型在伴生气分液器5的出口增加双比重排液阀，能够将伴生气分液器5中的液体自动排出，代替人工排放污油，减少了风险作业。

本实用新型通过在收球装置上设置温度压力液位监测远传机构、加药装置增设防爆电热液位计、两个加热炉均新增全自动燃烧器以及测量水位的远传液位计、缓冲罐在伴生气出口设置了压力变送器、外输泵设置压力变送器及报警器、伴生气分液器出口设置双比重排液阀、沉降罐和净化罐上均设置液位计和报警器，实现了数据的自动采集和设备自动控制，从而实现安全、环保且节省人力的一级脱水站场无人值守。

本实施例中的双比重排液阀采用的是现有技术的双比重排液阀，其具体型号为HSP32F DN50。在具体实施时，可以根据实际需要进行双比重排液阀型号的选择。

本实施例中的PLC控制器采用的是现有技术的PLC控制器。

本实用新型工艺优化、流程简洁、安全可靠性高；实现了数据的自动采集和设备自动控制，从而实现安全、环保且节省人力的一级脱水站场无人值守。

实施例二：

根据图1所示的一种油田大罐沉降脱水站场脱水系统，与实施例一不同之处在于：所述外输泵包括第一外输泵9和第二外输泵10，第一外输泵9和第二外输泵10并联在第二加热炉11和净化罐8之间的管路上。

优选的是所述的第一外输泵9和第二外输泵10的输出端分别设置有远程控制开关，所述远程控制开关与PLC控制器电信号连接；第一外输泵9和第二外输泵10上分别设置有压力变送器及报警器，压力变送器及报警器分别与PLC控制器电信号连接。

在实际使用时，第一外输泵9和第二外输泵10能够通过远程控制，切换采用其中的一个外输泵参与油田大罐沉降脱水站场脱水工作。上第一外输泵9和第二外输泵10分别连接有压力远传及报警装置，实现了压力远传功能，当压力超过预设值，报警装置启动报警，且先停泵后连锁关断收球装置，切断整个流程，达到安全生产的目的。

第一外输泵9、第二外输泵10采用的是现有技术。

本实施例采用的外输泵的技术指标为：包含电动执行机构(开-闭控制)、阀门规格为DN150 2.5MPa球阀、阀门扭矩为800N.m、信号类型为无源接点、信号内容：欧阔开阀和关阀控制综合故障报警信号及R(远程)/L(就地)状态信号、供电电源为380VAC/50HZ/3PH、防爆等级为ExdIIBT4、工作的环境温度为-29～45℃。

第一外输泵9和第二外输泵10上连接是压力远传及报警装置包括压力传感器和报警器，所使用的传感器和报警器均为现有技术。在具体应用时，能够实现压力信息获取并远传的压力传感器均可采用；只要能够实现报警功能的报警器均可采用。

外输泵采用本技术方案，能够方便的实现第一外输泵9和第二外输泵10的切换，确保系统能够持续稳定的运行。

实施例三：

根据图1所示的一种油田大罐沉降脱水站场脱水系统，与实施例一不同之处在于：所述的温度压力液位监测远传机构包括压力变送器、温度变送器和报警器；所述压力变送器、温度变送器和报警器分别与PLC控制器电信号连接。

在实际使用时，收球装置1上设置分别与总PLC控制器电信号连接的压力变送器、温度变送器和报警器，使得收球装置1运行温度达到40℃或压力超过0.5MPa即报警并停止运行，对站场安全和设备起到了较好的保护作用。

本实施例中的压力变送器的技术指标如下：

设计压力为2.5MPa、工作压力为0.1～0.4MPa、测量范围为0～1.0MPa、精度等级为0.5、输出信号为4～20mA/24VDC二线制、防爆等级为ExdIIBT4、防护等级为IP65、带内部电涌保护、工作的环境温度为-29～75℃。

本实施例中的温度变送器的技术指标如下：

测量范围为0～100℃、插入深度为190mm、精度等级为0.5、输出信号为4～20mA二线制、带内部电涌保护、分度号为Pt100、防爆等级为dIIBT4、防护等级为IP65、工作的环境温度为-29～45℃、承压为2.5MPa。

实施例四：

根据图1所示的一种油田大罐沉降脱水站场脱水系统，与实施例一不同之处在于：所述的锅炉控制装置包括全自动燃烧器、远传液位计和温控计；所述全自动燃烧器、远传液位计和温控计分别与PLC控制器电信号连接。

在实际使用时，第一加热炉3上连接的与总PLC控制器电信号连接的锅炉控制装置包括全自动燃烧器、远传液位计和温控计，能够及时将第一加热炉3的信息传递给总PLC控制器，从而总PLC控制器对第一加热炉3实施远程自动点火、补水和熄火保护并进行报警，提高了站场人员生产操作安全。

本实施例中的全自动燃烧器、远传液位计和温控计均采用的是现有技术，全自动燃烧器采用的型号是BTG 28P。

本实施例采用的远传液位计的技术指标为：带防电涌功能、防爆等级为ExdIIBT4、防护等级为IP65、环境温度为-29～75℃。

本实施例采用的温控计的技术指标为：测量范围为0～100℃、插入深度为190mm、精度等级为0.5、输出信号为4～20mA二线制、带内部电涌保护、分度号为Pt100、防爆等级为dIIBT4、防护等级IP65、工作的环境温度为-29～45℃。

实施例五：

根据图1所示的一种油田大罐沉降脱水站场脱水系统，与实施例一不同之处在于：所述的第一加热炉3和第二加热炉11上均设置有全自动燃烧器。

在实际使用时，全自动燃烧器的设置，实现了加热炉的自动熄火保护、负荷自动调节(温控)以及报警功能。

本实施例中的所采用的全自动燃烧器的型号为：BTG 28P。

实施例六：

根据图1所示的一种油田大罐沉降脱水站场脱水系统，与实施例一不同之处在于：所述的压力液位监测远传装置为压力变送器，所述压力变送器设置在伴生气出口且与PLC控制器电信号连接。

在实际使用时，缓冲罐4上设置具备远传功能的压力变送器，通过远程总PLC控制器对缓冲罐4上的压力值进行实时监控，有效减少了现场人工巡检次数。

本实施例中的压力变送器采用的是现有技术的压力变送器，压力变送器的技术指标为：设计压力为2.5MPa、工作压力为0.1～0.4MPa、测量范围为0～1.0MPa、精度等级为0.5、输出信号为4～20mA/24VDC二线制、防爆等级为dIIBT4、防护等级IP65、带内部电涌保护、工作的环境温度为-29～75℃。

在具体实施时，也可以根据实际需要，采用其他满足需要型号的压力变送器，实现其压力监控及压力远传功能即可。

实施例七：

根据图1所示的一种油田大罐沉降脱水站场脱水系统，与实施例一不同之处在于：所述的液位监测远传装置为防爆电热液位计。

在实际使用时，加药装置2上设置的液位监测远传装置，使得操作人员可随时掌握和控制添加药品的时间。

本实施例中液位监测远传装置采用的是防爆电热液位，它的技术指标如下：配套24VDC远传变送装置、输出信号：4～20mADC、设备带防电涌功能、精度为±10mm、变送器电气接口为M20×1.5、伴热电源采用220VAC 50Hz、伴热电源接口为G1/2"内螺纹、防爆等级为dIIBT4、防护等级为IP65、工作的环境温度为-29～75℃。

实施例八：

一种油田大罐沉降脱水站场脱水系统的脱水方法，包括如下步骤

步骤一：接受井场来的含水油

PLC控制器控制收球装置1启动接受井场来的含水油，当收球装置1运行温度达到40℃或压力超过0.5MPa，PLC控制器给收球装置1发出控制指令停止运行，否则进入步骤二；

步骤二：含水油加药并加热

当收球装置1正常工作时，PLC控制器控制第一加热炉3点火并对收球装置1输送来的含水油进行加热，同时PLC控制器控制加药装置2对输入第一加热炉3的含水油进行加药的启停；当第一加热炉3内含水油加热至预设温度后输送至缓冲罐4；当步骤一中的收球装置1停机或第一加热炉3中水位或压力达警戒水位时，PLC控制器接受到信号并控制第一加热炉3熄火并报警；

步骤三：含水油的缓冲及初步分离

步骤二中输出的加热含水油经缓冲罐4缓冲后的气体进入伴生气分液器5，经缓冲罐4缓冲后的含水油进入沉降罐7进一步分离，缓冲罐4上部的污油进入污油回收装置12；从伴生气分液器5输出的气体通过双比重排液阀6后经计量直接输出；若缓冲罐4的液位及压力高于高限或低于低限时，PLC控制器接受到信号后，报警并对油室进口调节阀发出控制信号，从而对缓冲罐4输入含水油的量进行控制；

步骤四：含水油的进一步分离

进入沉降罐7的含水油进入净化罐8进一步分离净化；当沉降罐7或净化罐8中的液位或压力低于低限值时，PLC控制器接受到沉降罐7或净化罐8的液位监测远传报警装置的信号后报警并对第一外输泵9和第二外输泵10发出停泵的控制信号；当沉降罐7或净化罐8中的液位或压力高于高限值时，PLC控制器接受到沉降罐7或净化罐8的液位监测远传报警装置的信号后报警并对第一外输泵9和第二外输泵10上的压力变送器或远程控制开关发出开启的控制信号，进行调节流量；

步骤五：液体加热并外输

步骤四中经净化罐8净化后的液体通过第一外输泵9和第二外输泵10进入第二加热炉11进行加热，当第二加热炉11将输入的液体加热到55℃以上后，经计量后外输；当PLC控制器接受到外输管线的温度低于预设值时，PLC控制器给第一外输泵9和第二外输泵10发出停泵信号，第二加热炉11持续加热，直到外输管线的温度高于预设值时外输泵恢复工作。

优选的是所述的步骤二中第一加热炉3内含水油加热的预设温度为55℃-60℃，第一加热炉3的警戒水位包括高限液位值和低限液位值，高限液位值为液位值≥0.7容积，低限液位值为≤液位值0.1容积；第一加热炉3压力的警戒值包括压力高限值和压力低限值，压力高限值为6.3MPa、压力低限值为0.2MPa；所述步骤三中缓冲罐4的液位高限均是液位值≥0.7容积，低限液位值均是低于罐高10％，压力高限值为0.7MPa、压力低限值为0.3MPa；所述步骤四中的沉降罐7和净化罐8中的液位高限均是液位值≥0.7容积，低限液位值均是低于罐高10％；所述的步骤五中的外输管线的温度预设值为50-55℃。

综上所述，本实用新型通过收球装置、加药装置、第一加热炉、缓冲罐、沉降罐、净化罐、外输泵、第二加热炉、污油回收装置、伴生气分液器、双比重排液阀和PLC控制器，有机组合而成，并通过在收球装置上设置温度压力液位监测远传机构、加药装置增设防爆电热液位计、两个加热炉均新增全自动燃烧器以及测量水位的远传液位计、缓冲罐在伴生气出口设置了压力变送器、外输泵设置压力变送器及报警器、伴生气分液器出口设置双比重排液阀、沉降罐和净化罐上均设置液位计和报警器，实现了数据的自动采集和设备自动控制，从而实现安全、环保且节省人力的一级脱水站场无人值守。

以上所述仅为本实用新型的较佳实施例而已，并不用以限制本实用新型，凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。

在不冲突的情况下，本领域的技术人员可以根据实际情况将上述各示例中相关的技术特征相互组合，以达到相应的技术效果，具体对于各种组合情况在此不一一赘述。

需要说明，本实用新型实施例中所有方向性指示(诸如上、下、左、右、前、后……)仅用于解释在某一特定姿态(如附图所示)下各部件之间的相对位置关系、运动情况等，如果该特定姿态发生改变时，则该方向性指示也相应地随之改变。

另外，在本实用新型中涉及“第一”、“第二”等的描述仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示其相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括至少一个该特征。

以上所述，只是本实用新型的较佳实施例而已，本实用新型将不会被限制于本文所示的这些实施例，而是要符合与本文所公开的原理和新颖性特点相一致的最宽的范围。依据本实用新型的技术实质对以上实施例所作的任何简单修改、等同变化与修饰，均仍属于本实用新型技术方案的范围内。

Claims (8)

1.一种油田大罐沉降脱水站场脱水系统，包括收球装置（1）、加药装置（2）、第一加热炉（3）、缓冲罐（4）、沉降罐（7）、净化罐（8）、外输泵、第二加热炉（11）和污油回收装置（12）；所述的收球装置（1）、第一加热炉（3）、缓冲罐（4）、沉降罐（7）、净化罐（8）、外输泵和第二加热炉（11）从含水油的入口端从前至后依次连通，所述加药装置（2）连接在收球装置（1）和第一加热炉（3）之间，所述的污油回收装置（12）分别与缓冲罐（4）、沉降罐（7）和净化罐（8）连通；其特征在于：还包括伴生气分液器（5）、双比重排液阀（6）和PLC控制器；所述的双比重排液阀（6）连接在伴生气分液器（5）与第二加热炉（11）输出端之间；所述收球装置（1）上设置有与PLC控制器电信号连接的温度压力液位监测远传机构；所述加药装置（2）上设置有与PLC控制器电信号连接的液位监测远传装置；所述第一加热炉（3）和第二加热炉（11）上均设置有与PLC控制器电信号连接的锅炉控制装置；所述缓冲罐（4）上设置有与PLC控制器电信号连接的压力液位监测远传装置；所述沉降罐（7）和净化罐（8）分别设置有与PLC控制器电信号连接的液位计和报警器；所述外输泵的输出端设置有远程控制开关，所述远程控制开关与PLC控制器电信号连接；所述的污油回收装置（12）分别与缓冲罐（4）、伴生气分液器（5）、沉降罐（7）和净化罐（8）连通，所述污油回收装置（12）上设置有与PLC控制器电信号连接的液位计。

2.如权利要求1所述的一种油田大罐沉降脱水站场脱水系统，其特征在于：所述外输泵包括第一外输泵（9）和第二外输泵（10），第一外输泵（9）和第二外输泵（10）并联在第二加热炉（11）和净化罐（8）之间的管路上。

3.如权利要求2所述的一种油田大罐沉降脱水站场脱水系统，其特征在于：所述的第一外输泵（9）和第二外输泵（10）的输出端分别设置有远程控制开关，所述远程控制开关与PLC控制器电信号连接；第一外输泵（9）和第二外输泵（10）上分别设置有压力变送器及报警器，压力变送器及报警器分别与PLC控制器电信号连接。

4.如权利要求1所述的一种油田大罐沉降脱水站场脱水系统，其特征在于：所述的温度压力液位监测远传机构包括压力变送器、温度变送器和报警器；所述压力变送器、温度变送器和报警器分别与PLC控制器电信号连接。

5.如权利要求1所述的一种油田大罐沉降脱水站场脱水系统，其特征在于：所述的锅炉控制装置包括全自动燃烧器、远传液位计和温控计；所述全自动燃烧器、远传液位计和温控计分别与PLC控制器电信号连接。

6.如权利要求1所述的一种油田大罐沉降脱水站场脱水系统，其特征在于：所述的第一加热炉（3）和第二加热炉（11)上均设置有全自动燃烧器。

7.如权利要求1所述的一种油田大罐沉降脱水站场脱水系统，其特征在于：所述的压力液位监测远传装置为压力变送器，所述压力变送器设置在伴生气出口。

8.如权利要求1所述的一种油田大罐沉降脱水站场脱水系统，其特征在于：所述的液位监测远传装置为防爆电热液位计。

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