CN212642842U - 改良的柴油机后处理混合结构 - Google Patents

Abstract

一种改良的柴油机后处理混合结构，其包含壳体、混合器组件、旋流器组件、钢丝网组件以及喷嘴座，所述壳体为圆筒状结构，所述壳体的中部安装喷嘴座，所述混合器组件位于壳体内且设有混合腔，所述旋流器组件和钢丝网组件从上至下依次设置于混合腔中，所述旋流器组件的中部设有多个旋流叶片，所述混合器组件的前部上方设有至少一通气入口，后部在下方设有至少一通气出口；由此，本实用新型把现有的双板式混合器和钢丝网结构组合在一起，尿素直接喷射在钢丝网上，综合双板混合器的气流均匀性组织优势和钢丝网百分之百利用发动机排气能量蒸发、水解、热解尿素的优势，减少甚至避免沉淀物的产生，增加混合器的抗结晶能力。

Description

改良的柴油机后处理混合结构

技术领域

本实用新型涉及柴油机尾气后处理的技术领域，尤其涉及一种改良的柴油机后处理混合结构。

背景技术

为应对国六柴油车排放法规的要求，在柴油机尾气后处理技术中， DOC+DPF+SCR(柴油氧化催化器+柴油颗粒过滤器+选择性催化还原器) 方案具有明显优势。无论筒式或箱式后处理设计都需要适当的混合结构促进从尿素喷射系统喷射如后处理系统的尿素能更快更完全的蒸发和水解及热解为氨气参与氮氧化物反应，降低氮氧化物对空气的污染，尿素溶液是由32.5％的尿素和水溶液混合而成，尿素溶液蒸发、水解及热解过程是非常复杂的物理化学反应，过程中如果没有有效的混合结构组织流动及掺混，就会有三聚氰胺等中间产物组成的沉淀物产生，次沉淀物会累积，一段时间之后可能会堵塞整个气流通道，导致后处理系统失效，驾驶室故障灯亮起甚至导致发动机无法启动。

现有技术方案都是以板式或翅片式混合结构，不能百分之百利用发动机排气的能量，从而导致不同程度的结晶沉淀物。

为此，本实用新型的设计者有鉴于上述缺陷，通过潜心研究和设计，综合长期多年从事相关产业的经验和成果，研究设计出一种改良的柴油机后处理混合结构，以克服上述缺陷。

实用新型内容

本实用新型的目的在于提供一种改良的柴油机后处理混合结构，其结构简单，操作方便，把现有的双板式混合器和钢丝网结构组合在一起，尿素直接喷射在钢丝网上，综合双板混合器的气流均匀性组织优势和钢丝网百分之百利用发动机排气能量蒸发、水解、热解尿素的优势，减少甚至避免沉淀物的产生，增加混合器的抗结晶能力。

为实现上述目的，本实用新型公开了一种改良的柴油机后处理混合结构，其包含壳体、混合器组件、旋流器组件、钢丝网组件以及喷嘴座，其特征在于：

所述壳体为圆筒状结构，所述壳体的中部外缘设有圆形的喷嘴座安装孔以固定喷嘴座，所述混合器组件位于壳体内且设有混合腔，所述旋流器组件和钢丝网组件从上至下依次设置于混合腔中，所述旋流器组件的上端环绕喷嘴座的周缘设置，且下端连接至钢丝网组件，所述旋流器组件的周缘设有多个旋流孔，各旋流孔分别设有向外倾斜延伸的旋流片，所述混合器组件的前部上方设有至少一通气入口，后部下方设有至少一通气出口从而喷入的尿素进入旋流器组件和气体进行旋流并直接喷射在钢丝网组件进行充分混合后经通气出口流出。

其中：所述壳体的一端设有连接法兰，在该端的周缘设有多个间隔排列的固定通孔。

其中：所述旋流器组件为上小下大的锥形结构或圆筒结构，其上端周缘还设有多个辅助通孔以利于气体流入，所述钢丝网组件为筒状结构，所述旋流器组件的下端设有伸入钢丝网组件的凸缘。

其中：所述旋流器组件下端的凸缘上设有阵列状通气孔。

其中：所述钢丝网组件包含金属圆环和钢丝网，所述钢丝网为圆形以通过钎焊焊接于金属圆环的内部。

其中：所述喷嘴座的下端设有伸入喷嘴座安装孔的安装凸缘，所述喷嘴座设有连通至壳体内的中心通孔以供喷嘴伸入壳体内。

其中：所述混合器组件为多片式结构，其包含厚度均为1-2mm 的混合器前板、混合器后上板和混合器后下板，所述混合器后上板和混合器后下板上下设置且共同形成混合器后板，在混合器前板和混合器后板之间形成混合腔，所述钢丝网组件焊接固定于混合器前板和混合器后板上。

其中：所述混合器前板的上方形成通气入口，所述混合器前板的中部竖向设有向外凸起的前凸出部，所述混合器后上板形成竖向向外凸出的后凸出部，所述混合器后下板的上端形成中部内缩而两侧向外鼓出的形状从而在后凸出部的两侧形成通气出口。

其中：所述混合器组件包含厚度均为1-2mm的混合器前上板、混合器前下板和混合器后板，所述混合器前上板和混合器前下板上下设置且共同形成混合器前板，在混合器前板和混合器后板之间形成混合腔，所述钢丝网组件焊接固定于混合器前板和混合器后板上。

其中：所述混合器前上板的上方形成通气入口，其上端向内凹陷形成支撑钢丝网组件的圆弧结构，所述混合器后板的上部形成竖向向外凸出的后凸出部，所述混合器后板的下部形成中部内缩而两侧向外鼓出的形状从而在后凸出部的两侧形成通气出口。

通过上述结构可知，本实用新型的改良的柴油机后处理混合结构具有如下效果：

1、结构简单，操作方便，维护便捷，成本可控。

2、充分的利用钢丝网组件充分混合气体的优势，利用发动机排气能量蒸发、水解、热解尿素，减少甚至避免沉淀物的产生，增加混合器的抗结晶能力。

3、把现有的双板式混合器和钢丝网结构组合在一起，尿素直接喷射在钢丝网上，综合双板混合器的气流均匀性组织优势和钢丝网百分之百利用发动机排气能量蒸发、水解、热解尿素的优势，减少甚至避免沉淀物的产生，增加混合器的抗结晶能力。

4、支撑结构更为稳固有效，避免了钢丝网组件的松动和混合不均，提供了更好的混合效果。

本实用新型的详细内容可通过后述的说明及所附图而得到。

附图说明

图1显示了本实用新型的改良的柴油机后处理混合结构的其中一实施例的内部结构示意图。

图2显示了图1实施例的分解示意图。

图3显示了本实用新型另一实施例的内部结构示意图。

图4显示了图3实施例的分解示意图。

附图标记：

1、壳体；2、混合器前板；3、旋流器组件；4、钢丝网组件；5、混合器后上板；6、混合器后下板；7、喷嘴座。

具体实施方式

参见图1和2，显示了本实用新型的改良的柴油机后处理混合结构的其中一实施例。

在该实施例中，所述改良的柴油机后处理混合结构把双板式混合器和钢丝网结构组合在一起，其包含壳体1、混合器组件、旋流器组件3、钢丝网组件4以及喷嘴座7，所述壳体1为圆筒状结构，其一端设有连接法兰，在该端的周缘还设有多个间隔排列的固定通孔，以将壳体1的一端通过夹箍等连接组件连接至其它部件，所述壳体1的另一端为直筒开口状，所述壳体1的中部外缘设有圆形的喷嘴座安装孔，所述喷嘴座5卡固于所述喷嘴座安装孔中以安装喷嘴，所述混合器组件位于壳体1内且设有混合腔，所述旋流器组件3和钢丝网组件4从上至下依次设置于混合腔中，所述旋流器组件3的上端环绕喷嘴座7的喷嘴的周缘设置，且下端连接至钢丝网组件4，所述旋流器组件3的周缘设有多个旋流孔，各旋流孔分别设有向外倾斜延伸的旋流片，所述旋流片能直接一体成型于旋流器组件3上，所述混合器组件的前部上方设有至少一通气入口，后部在下方设有至少一通气出口，从而喷入的尿素等液体进入旋流器组件3，并在旋流器组件3内和气体进行旋流并直接喷射在钢丝网组件4上，在钢丝网组件上与气体进行充分混合后经通气出口流出。

其中，在图1和2的实施例中给，所述旋流器组件3为上小下大的锥形结构，其上端周缘还可设有多个辅助通孔，以利于气体流入，所述钢丝网组件4为筒状结构，所述旋流器组件3的下端为伸入钢丝网组件4的凸缘。

从图1可知，所述喷嘴座7的下端设有伸入喷嘴座安装孔的安装凸缘，所述喷嘴座7设有连通至壳体1内的中心通孔，以供喷嘴伸入壳体1内，所述安装凸缘与所述喷嘴座安装孔之间可为过盈配合以实现喷嘴座7的稳固安装和固定。

其中，所述壳体1的厚度为1-2mm。

其中，所述混合器组件优选为多片式结构，其包含厚度均为 1-2mm的混合器前板2、混合器后上板5和混合器后下板6，所述混合器后上板5和混合器后下板6上下设置且共同形成混合器后板，在混合器前板2和混合器后板之间形成混合腔，所述钢丝网组件4焊接固定于混合器前板2和混合器后板上，由此，钢丝网组件4得到有力的支撑，在气体混合时能更加稳固有效。

其中，所述混合器前板2的上方形成通气入口，所述混合器前板 2的中部竖向设有向外凸起的前凸出部，所述混合器后上板5形成竖向向外凸出的后凸出部，所述混合器后下板6的上端形成中部内缩而两侧向外鼓出的形状，从而在后凸出部的两侧形成通气出口，由此，气体从壳体的后端进入，从通气入口流入，喷嘴喷出的尿素和气体经过旋流后在钢丝网组件进行充分混合，能更好的综合双板混合器的气流均匀性组织优势和钢丝网利用发动机排气能量蒸发、水解、热解尿素的优势，能更好的减少甚至避免沉淀物的产生，增加混合器的抗结晶能力。

其中，所述钢丝网组件包含金属圆环和钢丝网，所述钢丝网为圆形及气流通道仿形以分别通过钎焊焊接于金属圆环的内部。

其中，参见图3-4的实施例中，所述改良的柴油机后处理混合结构的结构与图1-2的实施例类似，不同的在于旋流器组件的结构和混合器组件的结构，在该实施例中，所述旋流器组件3为圆筒结构，其下端的凸缘上设有阵列状通气孔。

所述混合器组件包含厚度均为1-2mm的混合器前上板6’、混合器前下板2’和混合器后板5’，所述混合器前上板6’和混合器前下板2’上下设置且共同形成混合器前板，在混合器前板和混合器后板 5’之间形成混合腔，所述钢丝网组件4焊接固定于混合器前板和混合器后板5’上，由此，钢丝网组件4得到有力的支撑，在气体混合时能更加稳固有效。

其中，所述混合器前上板6’的上方形成通气入口，其上端向内凹陷形成支撑钢丝网组件4的圆弧结构，所述混合器后板5’的上部形成竖向向外凸出的后凸出部，所述混合器后板5’的下部形成中部内缩而两侧向外鼓出的形状，从而在后凸出部的两侧形成通气出口。

通过上述结构可知，本实用新型的优点在于：

1、结构简单，操作方便，维护便捷，成本可控。

2、充分的利用钢丝网组件充分混合气体的优势，利用发动机排气能量蒸发、水解、热解尿素，减少甚至避免沉淀物的产生，增加混合器的抗结晶能力。

3、把现有的双板式混合器和钢丝网结构组合在一起，尿素直接喷射在钢丝网上，综合双板混合器的气流均匀性组织优势和钢丝网百分之百利用发动机排气能量蒸发、水解、热解尿素的优势，减少甚至避免沉淀物的产生，增加混合器的抗结晶能力。

4、支撑结构更为稳固有效，避免了钢丝网组件的松动和混合不均，提供了更好的混合效果。

显而易见的是，以上的描述和记载仅仅是举例而不是为了限制本实用新型的公开内容、应用或使用。虽然已经在实施例中描述过并且在附图中描述了实施例，但本实用新型不限制由附图示例和在实施例中描述的作为目前认为的最佳模式以实施本实用新型的教导的特定例子，本实用新型的范围将包括落入前面的说明书和所附的权利要求的任何实施例。

Claims (10)

1.一种改良的柴油机后处理混合结构，其包含壳体、混合器组件、旋流器组件、钢丝网组件以及喷嘴座，其特征在于：

所述壳体为圆筒状结构，所述壳体的中部外缘设有圆形的喷嘴座安装孔以固定喷嘴座，所述混合器组件位于壳体内且设有混合腔，所述旋流器组件和钢丝网组件从上至下依次设置于混合腔中，所述旋流器组件的上端环绕喷嘴座的周缘设置，且下端连接至钢丝网组件，所述旋流器组件的周缘设有多个旋流孔，各旋流孔分别设有向外倾斜延伸的旋流片，所述混合器组件的前部上方设有至少一通气入口，后部下方设有至少一通气出口从而喷入的尿素进入旋流器组件和气体进行旋流并直接喷射在钢丝网组件进行充分混合后经通气出口流出。

2.如权利要求1所述的改良的柴油机后处理混合结构，其特征在于：所述壳体的一端设有连接法兰，在该端的周缘设有多个间隔排列的固定通孔。

3.如权利要求1所述的改良的柴油机后处理混合结构，其特征在于：所述旋流器组件为上小下大的锥形结构或圆筒结构，其上端周缘还设有多个辅助通孔以利于气体流入，所述钢丝网组件为筒状结构，所述旋流器组件的下端设有伸入钢丝网组件的凸缘。

4.如权利要求3所述的改良的柴油机后处理混合结构，其特征在于：所述旋流器组件下端的凸缘上设有阵列状通气孔。

5.如权利要求1所述的改良的柴油机后处理混合结构，其特征在于：所述钢丝网组件包含金属圆环和钢丝网，所述钢丝网为圆形以通过钎焊焊接于金属圆环的内部。

6.如权利要求1所述的改良的柴油机后处理混合结构，其特征在于：所述喷嘴座的下端设有伸入喷嘴座安装孔的安装凸缘，所述喷嘴座设有连通至壳体内的中心通孔以供喷嘴伸入壳体内。

7.如权利要求1-6中任一所述的改良的柴油机后处理混合结构，其特征在于：所述混合器组件为多片式结构，其包含厚度均为1-2mm的混合器前板、混合器后上板和混合器后下板，所述混合器后上板和混合器后下板上下设置且共同形成混合器后板，在混合器前板和混合器后板之间形成混合腔，所述钢丝网组件焊接固定于混合器前板和混合器后板上。

8.如权利要求7所述的改良的柴油机后处理混合结构，其特征在于：所述混合器前板的上方形成通气入口，所述混合器前板的中部竖向设有向外凸起的前凸出部，所述混合器后上板形成竖向向外凸出的后凸出部，所述混合器后下板的上端形成中部内缩而两侧向外鼓出的形状从而在后凸出部的两侧形成通气出口。

9.如权利要求1-6中任一所述的改良的柴油机后处理混合结构，其特征在于：所述混合器组件包含厚度均为1-2mm的混合器前上板、混合器前下板和混合器后板，所述混合器前上板和混合器前下板上下设置且共同形成混合器前板，在混合器前板和混合器后板之间形成混合腔，所述钢丝网组件焊接固定于混合器前板和混合器后板上。

10.如权利要求9所述的改良的柴油机后处理混合结构，其特征在于：所述混合器前上板的上方形成通气入口，其上端向内凹陷形成支撑钢丝网组件的圆弧结构，所述混合器后板的上部形成竖向向外凸出的后凸出部，所述混合器后板的下部形成中部内缩而两侧向外鼓出的形状从而在后凸出部的两侧形成通气出口。

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