CN212563601U - 注汽采油一体化变排量举升装置 - Google Patents

Abstract

本实用新型提供一种注汽采油一体化变排量举升装置，包括：大泵筒，所述大泵筒上端连接油管；大柱塞，所述大柱塞设置在大泵筒内部，所述大柱塞为中空结构；小泵筒，所述小泵筒上端连接大泵筒下端；小柱塞，所述小柱塞设置在小泵筒内部，所述小柱塞为实心结构；脱接器，所述脱接器上端连接大柱塞下端，脱接器下端连接小柱塞上端；注汽外管，所述注汽外管套在大泵筒及小泵筒外部，且注汽外管内壁与上述两泵筒外壁之间均构成环形注汽通道。本实用新型既可实现注汽采油一体化开采，又可实现排量与井况的动态匹配，缩短排水期，提高热能利用率，延长生产周期。

Description

注汽采油一体化变排量举升装置

技术领域

本实用新型涉及稠油井的蒸汽吞吐开采技术领域，尤其是一种注汽采油一体化变排量举升装置。

背景技术

在蒸汽吞吐井的开采方式中，注采一体化技术已经应用比较广泛，该技术可以有效提高注入热能的利用率，提升吞吐井开采效果，并且可以节约施工工序，降低作业成本。

这类蒸汽吞吐井随着轮次的上升，地层存水不断增加，转抽前期用来排水的时间也越来越长。同时，由于地层及原油物性原因，造成了很多吞吐井的吞吐周期过短，在仅有的采油时间内，受制于抽油泵的排量，排水时间占比较大，有效采油时间较短，需要提高抽油泵的排量，缩短排水期。而到了采油阶段的后期，液量大幅下降，需要降低抽油泵的排量以实现供排协调。这种前期快速排水与后期慢速采油的矛盾逐渐增大，变排量采油技术的需求日益增加。

由此看来，注采一体化技术与变排量举升技术的需求日趋重叠化。现有的举升方法可以满足单一的注采一体化或者单一的变排量举升，比如长柱塞注采泵、偏置阀抽油泵等，可以实现注汽采油一体化，达到节约施工工序，降低作业成本的目的，但不能完成排量的变换；常规的变排量抽油泵可以实现变排量举升，实现吞吐井前后期供排匹配，提高油气比，但不具备注汽功能，不能实现注采一体化。由此可见，目前将注采一体化开采与变排量举升两种功能合二为一的举升方法和装置尚未见到。

申请号：201910395250.2，申请日：2019-05-13涉及用于高含水油井的串联式双作用注采泵，它主要由脱接器、上部油管接箍、双作用抽油泵总成、中间接箍、中间泵筒、芯杆、双作用注水泵总成、旋流器总成、流道组成，双作用抽油泵总成上端连接上部油管接箍，双作用抽油泵总成内设有上柱塞，脱接器安装在上柱塞的脱接器接头上端，双作用抽油泵总成下端依次连接中间接箍和中间泵筒，中间泵筒下端连接双作用注水泵总成，双作用注水泵总成内设有下柱塞，下柱塞通过芯杆与上柱塞连接，旋流器总成安装在双作用注水泵总成下端。抽油杆往复运动一次，该泵分别完成两次采油和两次注水，可以降低进入井下旋流器的液体的流量波动，提高井下旋流器的分离效率。

申请号：201320847954.7，申请日：2013-12-22涉及一种采油设备，特别涉及一种串联式注采泵，其技术方案是：包括油管、抽油杆、小泵筒、小柱塞、脱接器、大泵筒、大柱塞，油管内部设有抽油杆，油管由上向下依次连接小泵筒和大泵筒，小泵筒内部设有小柱塞，大泵筒内设有大柱塞，所述的抽油杆连接小柱塞，小柱塞通过脱接器连接大柱塞；本实用新型的有益效果是：采油双柱塞泵串联的结构，实现注采一体化，提高了工作效率，实现快速转抽，提高了油田生产效率。

申请号：201120187629.3，申请日：2011-05-24公开了一种超稠油注采抽油泵，它特别适用于超稠油井的开采。本实用新型由脱接器(2)、泵筒总成(6)、柱塞总成(12)、固定阀总成(19)组成，柱塞总成(12)通过脱接器 (2)连接空心抽油杆，柱塞(7)、泵筒(10)上开有多个柱塞注汽槽(8)和泵筒注汽槽(9)，泵筒(10)外面装有一个外筒(11)，外筒(11)上、下端通过外筒上接头(5)、外筒下接头(20)连接隔热油管，柱塞下接头(13)与固定阀上接头(18)之间装有一个锁环(16)，由于抽油泵与空心抽油杆之间有脱接器(2)，可实现注完蒸汽后再下入空心抽油杆，从而可实现泵上渗热水工艺及电加热工艺，并可在任意井段向地层注蒸汽。

申请号：201320025350.4，申请日：2013-01-07公开了一种超稠油注汽采油一体化抽油泵，它特别适用于超稠油井的开采。本实用新型由脱接器总成(2)、密封锁紧总成(5)、泵筒总成(10)、柱塞总成(11)、固定阀总成(18) 组成，其柱塞总成(11)的柱塞下接头(13)的下部开有一个槽(14)和两螺旋卡爪(15)，固定阀总成(18)的上部装有一个十字相连的顶杆(16)和横杆(17)，泵筒总成(10)的支撑环(8)上端面开有一个与密封锁紧总成(5)的密封环(6) 相配合的锥面，泵筒总成(10)的支撑环(8)的下端面开有一个与和密封锁紧总成(5)的卡爪(7)相配合的锥面；本实用新型可实现大泵径抽油泵与注蒸汽热采和泵上掺热水或电缆加热等加热工艺，并可在任意井段向地层注蒸汽。

申请号：200520114995.0，申请日：2005-08-03公开了一种高效节能有杆抽稠泵,它包括光杆、油管、游动阀、柱塞、泵筒、密封光杆、密封短节、固定阀、脱接机构、固定阀座。其特征在于固定阀位于泵筒的顶部,游动阀置于固定阀座的下方,泵筒中间设置一段内径放大的大径泵筒,在固定阀通道内设置并固定有弹簧顶杆。地层流体将对柱塞产生一个向上的力,实现抽油机节能,在地层流体向上的惯性力和柱塞的主动向下捕获力的双重作用实现泵效提高。该泵可以满足蒸汽吞吐或蒸汽驱油井注汽和采油的需要, 也可满足在油井不动管柱的情况下实现酸化、解堵、清蜡、除垢等工艺技术。

申请号：89206034.4，申请日：1989-04-28一种用于蒸汽开采的变排量稠油泵,该装置在泵筒和密封短节之间联接一个进油阀,在泵的柱塞和光杆之间联接一个脱接装置(6),使柱塞和光杆可以随意脱离或对接。容腔随柱塞和光杆的脱离变大；随柱塞和光杆的对接而变小,从而使泵的排液量也发生了大小变化。该泵不仅实现了注蒸汽后不动管柱转抽,且满足注汽、采油的各个阶段的生产需要,在同一蒸汽吞吐周期内,不需换泵生产,减少油层热损失,延长检泵周期,提高油井产量。

以上公开技术的技术方案以及所要解决的技术问题和产生的有益效果均与本实用新型不相同，或者技术领域或者应用场合不同，针对本实用新型更多的技术特征和所要解决的技术问题以及有益效果，以上公开技术文件均不存在技术启示。

实用新型内容

本实用新型的目的是提供一种注汽采油一体化变排量举升装置，既可实现注汽采油一体化开采，又可实现排量与井况的动态匹配，缩短排水期，提高热能利用率，延长生产周期。

本实用新型的目的可通过如下技术措施来实现：

该注汽采油一体化变排量举升装置包括：

大泵筒，所述大泵筒上端连接油管；

大柱塞，所述大柱塞设置在大泵筒内部，所述大柱塞为中空结构；

小泵筒，所述小泵筒上端连接大泵筒下端；

小柱塞，所述小柱塞设置在小泵筒内部，所述小柱塞为实心结构；

脱接器，所述脱接器上端连接大柱塞下端，脱接器下端连接小柱塞上端；

注汽外管，所述注汽外管套在大泵筒及小泵筒外部，且注汽外管内壁与上述两泵筒外壁之间均构成环形注汽通道。

本实用新型的目的还可通过如下技术措施来实现：

进一步地，所述注汽外管上端也连接油管，油管的下端面对环形注汽通道上端口封堵。

进一步地，所述大泵筒开设径向的第二注汽孔，第二注汽孔与环形注汽通道连通，所述大柱塞开设径向的第一注汽孔，第一注汽孔运行至第二注汽孔处时也与环形注汽通道连通。

进一步地，还包括：

固定阀，所述大泵筒内腔底端还设置一个偏置腔，偏置腔底部开设一个连通至注汽外管内腔的上油口，在偏置腔内安装固定阀，所述固定阀对上油口单向封堵，即为一单向阀。

进一步地，还包括：

游动阀，所述大柱塞底端口设置游动阀，也属于单向阀，所述游动阀下端口与偏置腔连通。

进一步地，所述大柱塞上端开设出油口，所述小柱塞上端外壁设置扩径限位环，扩径限位环外径大于小泵筒上端口内径。

进一步地，所述大柱塞上端连接抽油杆。

进一步地，所述脱接器包括：

脱接器上体，所述脱接器上体为一卡槽体，连接在大柱塞下端或者大柱塞下端的游动阀下端；

脱接器下体，所述脱接器下体为一卡头，卡头卡入卡槽体内，卡头下端连接小柱塞。

本实用新型与现有技术相比具有以下有益技术效果：

根据现场的工艺要求，将大柱塞下放到底，或者将大柱塞完全提出泵筒，即可构建注汽通道，这样就实现了注汽功能；将大柱塞或者柱塞串上提一定距离，使大泵筒与大柱塞上的侧孔错开，将注汽孔关闭，并将这个位置作为抽汲的下死点，即可进行采油生产。单独用大泵筒与大柱塞配合进行生产时，举升能力较大，排量也较大，可以实现吞吐井的前期快速排液；将脱接器对接后，形成串联柱塞串之后，举升能力降低，排量降低，但是增加了反馈力，更适应吞吐后期的工况。按照上述功能进行操作，即可实现注采一体化变排量举升。

本实用新型可以在蒸汽吞吐井中应用，既可实现注汽采油一体化开采，又可实现排量与井况的动态匹配，缩短排水期，提高热能利用率。应用前景广阔。

附图说明

图1是本实用新型实施例的结构示意图。

图中：1-大泵筒；2-大柱塞；3-注汽外管；4-注汽孔；5-脱接器上体； 6-脱接器下体；7-小泵筒；8-小柱塞；9-游动阀；10-固定阀；11-抽油杆。

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

实施例1：

请参阅图1，本实用新型提供一种技术方案：

注汽采油一体化变排量举升装置，包括：

大泵筒1，所述大泵筒上端连接油管；

大柱塞2，所述大柱塞设置在大泵筒内部，所述大柱塞为中空结构；

小泵筒7，所述小泵筒上端连接大泵筒下端；

小柱塞8，所述小柱塞设置在小泵筒内部，所述小柱塞为实心结构；

脱接器，所述脱接器上端连接大柱塞下端，脱接器下端连接小柱塞上端；

注汽外管3，所述注汽外管套在大泵筒及小泵筒外部，且注汽外管内壁与上述两泵筒外壁之间均构成环形注汽通道。

进一步地，所述注汽外管上端也连接油管，油管的下端面对环形注汽通道上端口封堵。

进一步地，所述大泵筒开设径向的第二注汽孔，第二注汽孔与环形注汽通道连通，所述大柱塞开设径向的第一注汽孔，第一注汽孔运行至第二注汽孔处时也与环形注汽通道连通。图纸上把两个注汽孔标注一个标号，即注汽孔4。

进一步地，还包括：

固定阀10，所述大泵筒内腔底端还设置一个偏置腔，偏置腔底部开设一个连通至注汽外管内腔的上油口，在偏置腔内安装固定阀，所述固定阀对上油口单向封堵，即为一单向阀。

进一步地，还包括：

游动阀9，所述大柱塞底端口设置游动阀，也属于单向阀，所述游动阀下端口与偏置腔连通。

进一步地，所述大柱塞上端开设出油口，所述小柱塞上端外壁设置扩径限位环，扩径限位环外径大于小泵筒上端口内径。

进一步地，所述大柱塞上端连接抽油杆11。

进一步地，所述脱接器包括：

脱接器上体5，所述脱接器上体为一卡槽体，连接在大柱塞下端或者大柱塞下端的游动阀下端；

脱接器下体6，所述脱接器下体为一卡头，卡头卡入卡槽体内，卡头下端连接小柱塞。

该装置由大泵筒1、大柱塞2、注汽外管3，脱接器上体5、脱接器下体6，小泵筒7、小柱塞8、游动阀9，固定阀10组成。大柱塞2与抽油杆 11相连，可以随着抽油杆上下运动。大泵筒1与大柱塞2上开有侧孔，碰泵时可以完成侧孔对接，形成注汽孔4，为热蒸汽进入油层提供通道。另外，把大柱塞2完全提出泵筒，也可以让位形成注汽通道。热蒸汽从注汽孔出来后，沿着注汽外管3构建的夹壁腔下行至泵下，并进入油层。脱接器上体5 连接在大柱塞2的下端，脱接器下体6连接在小柱塞8的上端，二者可通过碰泵实现对接，通过上提一定行程后实现脱开，脱接器的对接与脱开是为了实现大柱塞2与小柱塞8之间的对接与脱开，当脱接器对接在一起时，大柱塞2与小柱塞8就串联在一起形成柱塞串，可以随着抽油杆11上下运动。

注采一体化变排量举升方法正是依托于该装置实现的：根据现场的工艺要求，将大柱塞2下放到底，或者将大柱塞2完全提出泵筒，即可构建注汽通道，这样就实现了注汽功能；将大柱塞或者柱塞串上提一定距离，使大泵筒1与大柱塞2上的侧孔错开，将注汽孔关闭，并将这个位置作为抽汲的下死点，即可进行采油生产。单独用大泵筒1与大柱塞2配合进行生产时，举升能力较大，排量也较大，可以实现吞吐井的前期快速排液；将脱接器对接后，形成串联柱塞串之后，举升能力降低，排量降低，但是增加了反馈力，更适应吞吐后期的工况。按照上述功能进行操作，即可实现注采一体化变排量举升。

方式一(下放注汽)：施工时，小柱塞8预置在小泵筒7内，随着油管一起下入，大柱塞2随着抽油杆11一起下入。碰泵时，脱接器上体5与脱接器下体6进入对接状态，将大小柱塞串联一体，同时大柱塞2与大泵筒1 上的注汽孔4进入重叠状态，注汽通道构建完成，此时注入井内的热蒸汽随着注汽通道注入地层。

焖井、放喷之后，上提抽油杆11带着大柱塞上行直至脱接器脱开，此时小柱塞8自然回落至泵底，将杆柱提好防冲距后，将大柱塞下放至下死点，此时单用大泵生产，实现快速排液。当后期液量不足的时候，通过抽油机下放杆柱，脱接器上体5与脱接器下体6再次对接，大小柱塞串联一体，再上提至原来的下死点位置，此时可实现降低排量，小泵举升。

方式二(上提注汽)：施工时，小柱塞8预置在小泵筒7内，随着油管一起下入，大柱塞2随着抽油杆11一起下入。碰泵时，脱接器上体5与脱接器下体6进入对接状态，量好防冲距，在杆柱上面做好记号，然后上提抽油杆11带着柱塞串上行直至脱接器脱开，此时小柱塞8自然回落至泵底，继续上提大柱塞2至泵筒外，注汽通道构建完成，此时注入井内的热蒸汽随着注汽通道注入地层。

焖井、放喷之后，将大柱塞下放至之前做的记号处，即抽汲下死点，此时单用大泵生产，实现快速排液。当后期液量不足的时候，通过抽油机下放杆柱，脱接器上体5与脱接器下体6再次对接，大小柱塞串联一体，再上提至原来的下死点位置，此时可实现降低排量，小泵举升。

实施例2：

请参阅图1，本实用新型提供一种技术方案：

注汽采油一体化变排量举升装置，包括：

大泵筒1，所述大泵筒上端连接油管；

大柱塞2，所述大柱塞设置在大泵筒内部，所述大柱塞为中空结构；

小泵筒7，所述小泵筒上端连接大泵筒下端；

小柱塞8，所述小柱塞设置在小泵筒内部，所述小柱塞为实心结构；

脱接器，所述脱接器上端连接大柱塞下端，脱接器下端连接小柱塞上端；

注汽外管3，所述注汽外管套在大泵筒及小泵筒外部，且注汽外管内壁与上述两泵筒外壁之间均构成环形注汽通道。

进一步地，所述注汽外管上端也连接油管，油管的下端面对环形注汽通道上端口封堵。

进一步地，所述大泵筒开设径向的第二注汽孔，第二注汽孔与环形注汽通道连通，所述大柱塞开设径向的第一注汽孔，第一注汽孔运行至第二注汽孔处时也与环形注汽通道连通。图纸上把两个注汽孔标注一个标号，即注汽孔4。

进一步地，还包括：

固定阀10，所述大泵筒内腔底端还设置一个偏置腔，偏置腔底部开设一个连通至注汽外管内腔的上油口，在偏置腔内安装固定阀，所述固定阀对上油口单向封堵，即为一单向阀。

进一步地，还包括：

游动阀9，所述大柱塞底端口设置游动阀，也属于单向阀，所述游动阀下端口与偏置腔连通。

进一步地，所述大柱塞上端开设出油口，所述小柱塞上端外壁设置扩径限位环，扩径限位环外径大于小泵筒上端口内径。

进一步地，所述大柱塞上端连接抽油杆11。

实施例3：

请参阅图1，本实用新型提供一种技术方案：

注汽采油一体化变排量举升装置，包括：

大泵筒1，所述大泵筒上端连接油管；

大柱塞2，所述大柱塞设置在大泵筒内部，所述大柱塞为中空结构；

小泵筒7，所述小泵筒上端连接大泵筒下端；

小柱塞8，所述小柱塞设置在小泵筒内部，所述小柱塞为实心结构；

脱接器，所述脱接器上端连接大柱塞下端，脱接器下端连接小柱塞上端；

注汽外管3，所述注汽外管套在大泵筒及小泵筒外部，且注汽外管内壁与上述两泵筒外壁之间均构成环形注汽通道。

进一步地，所述注汽外管上端也连接油管，油管的下端面对环形注汽通道上端口封堵。

进一步地，所述大泵筒开设径向的第二注汽孔，第二注汽孔与环形注汽通道连通，所述大柱塞开设径向的第一注汽孔，第一注汽孔运行至第二注汽孔处时也与环形注汽通道连通。图纸上把两个注汽孔标注一个标号，即注汽孔4。

进一步地，还包括：

固定阀10，所述大泵筒内腔底端还设置一个偏置腔，偏置腔底部开设一个连通至注汽外管内腔的上油口，在偏置腔内安装固定阀，所述固定阀对上油口单向封堵，即为一单向阀。

进一步地，还包括：

游动阀9，所述大柱塞底端口设置游动阀，也属于单向阀，所述游动阀下端口与偏置腔连通。

实施例4：

请参阅图1，本实用新型提供一种技术方案：

注汽采油一体化变排量举升装置，包括：

大泵筒1，所述大泵筒上端连接油管；

大柱塞2，所述大柱塞设置在大泵筒内部，所述大柱塞为中空结构；

小泵筒7，所述小泵筒上端连接大泵筒下端；

小柱塞8，所述小柱塞设置在小泵筒内部，所述小柱塞为实心结构；

脱接器，所述脱接器上端连接大柱塞下端，脱接器下端连接小柱塞上端；

注汽外管3，所述注汽外管套在大泵筒及小泵筒外部，且注汽外管内壁与上述两泵筒外壁之间均构成环形注汽通道。

进一步地，所述注汽外管上端也连接油管，油管的下端面对环形注汽通道上端口封堵。

进一步地，所述大泵筒开设径向的第二注汽孔，第二注汽孔与环形注汽通道连通，所述大柱塞开设径向的第一注汽孔，第一注汽孔运行至第二注汽孔处时也与环形注汽通道连通。图纸上把两个注汽孔标注一个标号，即注汽孔4。

实施例5：

请参阅图1，本实用新型提供一种技术方案：

注汽采油一体化变排量举升装置，包括：

大泵筒1，所述大泵筒上端连接油管；

大柱塞2，所述大柱塞设置在大泵筒内部，所述大柱塞为中空结构；

小泵筒7，所述小泵筒上端连接大泵筒下端；

小柱塞8，所述小柱塞设置在小泵筒内部，所述小柱塞为实心结构；

脱接器，所述脱接器上端连接大柱塞下端，脱接器下端连接小柱塞上端；

注汽外管3，所述注汽外管套在大泵筒及小泵筒外部，且注汽外管内壁与上述两泵筒外壁之间均构成环形注汽通道。

进一步地，所述注汽外管上端也连接油管，油管的下端面对环形注汽通道上端口封堵。

实施例6：

请参阅图1，本实用新型提供一种技术方案：

注汽采油一体化变排量举升装置，包括：

大泵筒1，所述大泵筒上端连接油管；

大柱塞2，所述大柱塞设置在大泵筒内部，所述大柱塞为中空结构；

小泵筒7，所述小泵筒上端连接大泵筒下端；

小柱塞8，所述小柱塞设置在小泵筒内部，所述小柱塞为实心结构；

脱接器，所述脱接器上端连接大柱塞下端，脱接器下端连接小柱塞上端；

注汽外管3，所述注汽外管套在大泵筒及小泵筒外部，且注汽外管内壁与上述两泵筒外壁之间均构成环形注汽通道。

虽然以上所有的实施例均使用图1，但作为本领域的技术人员可以很清楚的知道，不用给出单独的图纸来表示，只要实施例中缺少的零部件或者结构特征在图纸中拿掉即可。这对于本领域技术人员来说是清楚的。当然部件越多的实施例，只是最优实施例，部件越少的实施例为基本实施例，但是也能实现基本的发明目的，所以所有这些都在本实用新型的保护范围内。

本申请中凡是没有展开论述的零部件本身、本申请中的各零部件连接方式均属于本技术领域的公知技术，不再赘述。比如焊接、丝扣式连接等。

在本实用新型中，术语“多个”则指两个或两个以上，除非另有明确的限定。术语“安装”、“相连”、“连接”、“固定”等术语均应做广义理解，例如，“连接”可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；“相连”可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。

本实用新型的描述中，需要理解的是，术语“上”、“下”、“左”、“右”、“前”、“后”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或单元必须具有特定的方向、以特定的方位构造和操作，因此，不能理解为对本实用新型的限制。

在本说明书的描述中，术语“一个实施例”、“一些实施例”、“具体实施例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或特点包含于本实用新型的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不一定指的是相同的实施例或实例。而且，描述的具体特征、结构、材料或特点可以在任何的一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。

以上所述仅为本实用新型的优选实施例而已，并不用于限制本实用新型，对于本领域的技术人员来说，本实用新型可以有各种更改和变化。凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。

Claims (8)

1.注汽采油一体化变排量举升装置，其特征在于，包括：

大泵筒，所述大泵筒上端连接油管；

大柱塞，所述大柱塞设置在大泵筒内部，所述大柱塞为中空结构；

小泵筒，所述小泵筒上端连接大泵筒下端；

小柱塞，所述小柱塞设置在小泵筒内部，所述小柱塞为实心结构；

脱接器，所述脱接器上端连接大柱塞下端，脱接器下端连接小柱塞上端；

注汽外管，所述注汽外管套在大泵筒及小泵筒外部，且注汽外管内壁与上述两泵筒外壁之间均构成环形注汽通道。

2.根据权利要求1所述的注汽采油一体化变排量举升装置，其特征在于，所述注汽外管上端也连接油管，油管的下端面对环形注汽通道上端口封堵。

3.根据权利要求1或2所述的注汽采油一体化变排量举升装置，其特征在于，所述大泵筒开设径向的第二注汽孔，第二注汽孔与环形注汽通道连通，所述大柱塞开设径向的第一注汽孔，第一注汽孔运行至第二注汽孔处时也与环形注汽通道连通。

4.根据权利要求3所述的注汽采油一体化变排量举升装置，其特征在于，还包括：

固定阀，所述大泵筒内腔底端还设置一个偏置腔，偏置腔底部开设一个连通至注汽外管内腔的上油口，在偏置腔内安装固定阀，所述固定阀对上油口单向封堵，即为一单向阀。

5.根据权利要求4所述的注汽采油一体化变排量举升装置，其特征在于，还包括：

游动阀，所述大柱塞底端口设置游动阀，也属于单向阀，所述游动阀下端口与偏置腔连通。

6.根据权利要求1或2或4所述的注汽采油一体化变排量举升装置，其特征在于，所述大柱塞上端开设出油口，所述小柱塞上端外壁设置扩径限位环，扩径限位环外径大于小泵筒上端口内径。

7.根据权利要求6所述的注汽采油一体化变排量举升装置，其特征在于，所述大柱塞上端连接抽油杆。

8.根据权利要求1或2或5或7所述的注汽采油一体化变排量举升装置，其特征在于，所述脱接器包括：

脱接器上体，所述脱接器上体为一卡槽体，连接在大柱塞下端或者大柱塞下端的游动阀下端；

脱接器下体，所述脱接器下体为一卡头，卡头卡入卡槽体内，卡头下端连接小柱塞。

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