CN212502748U - 油管管体举升装置 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了油管管体举升装置，在基坑内底面固定座装着基座，在基座顶部上固定安装有伸缩缸，伸缩缸上部自带有的伸缩杆的顶端共同固定安装有升降支承台板，在升降支承台板前方的地表平面上固定安装有机箱，在升降支承台板后方的地表平面上竖立固定安装有限位支承板和支承杆，在限位支承板上端与支承杆上端水平支承固装有中转台板，在机箱内设置有支承柱和电动推杆，支承柱竖立固设在机箱底部箱壁上，电动推杆壳体的尾端均固接在机箱前端竖立的箱壁内表面上，电动推杆导套的中部固装在支承柱顶端上，电动推杆首端自带有的推杆前端竖立固装有推送挡板。本实用新型解决生产效率低、行吊使用频率高、危险系数大、劳动强度大的技术问题。

Description

油管管体举升装置

技术领域

本实用新型涉及内衬油管加工技术领域，具体是油管管体举升装置。

背景技术

内衬油管在油管中回弹(膨胀)生产加工完毕后，需要采用行吊(门式起重机)吊取十五根内衬油管至管架上摆放，每根内衬油管在管架上滚至切割翻边装置前，进行两端内衬管切割与翻边处理，完成其两端的内衬切割与翻边工艺，处理完毕后内衬油管下架，进入下一步工艺处理中。

但是目前只能在管架上摆放15根左右的油管，单层，摆放数量少，切割翻边完毕后，再用行吊吊取下一捆15根油管放至料架上，再进行其作业，生产效率低、行吊使用频率高、危险系数大、劳动强度大。

实用新型内容

本实用新型的目的在于提供油管管体举升装置，以解决上述背景技术中提出的问题。

一种油管管体举升装置，包括基座，在水平的地表平面以下开设有基坑，在基坑内底面固定座装着基座，在所述基座顶部上成对竖立固定安装有伸缩缸，所述伸缩缸为液压缸或电动缸，所述伸缩缸上部自带有的伸缩杆[即液压缸的活塞杆或电动缸的丝杠]的顶端共同固定安装有升降支承台板，在所述升降支承台板前方的地表平面上固定安装有机箱，机箱后端竖立的箱壁形成限位箱壁，在所述升降支承台板后方的地表平面上从前至后依次竖立固定安装有限位支承板和支承杆，在限位支承板上端与支承杆上端水平支承固装有中转台板，在所述升降支承台板受伸缩杆向上伸出或向下缩入其缸体的驱动作用时所述升降支承台板前端的直线形边沿与其后端的直线形边沿分别对应和机箱后端的限位箱壁和限位支承板间隙配合，仅在限位箱壁的上部开设有孔口，在机箱内设置有置于机箱内下部的支承柱和置于机箱内上部且相互并排平行的若干组电动推杆，所述支承柱竖立固设在机箱底部箱壁上，所述若干组电动推杆壳体的尾端均固接在机箱前端竖立的箱壁内表面上，所述电动推杆导套的中部以受支承柱支承的方式固装在支承柱顶端上，电动推杆首端自带有的推杆前端竖立固装有推送挡板，推送挡板在受推杆水平伸出或缩入其导套的驱动作用而往复水平移动时以穿过孔口且不接触孔口的方式与孔口对位配合。

作为本实用新型进一步的方案：中转台板前端面与其顶面的连接部位设置有曲面状导向部。

与现有技术相比，本实用新型的有益效果是：

通过采用本实用新型油管管体举升装置，可集中将回弹好的内衬油管90根放置在举升装置中，再逐一对内衬油管进行其内衬管两端切割翻边处理，使用行吊(门式起重机)两次油管吊运工作量即可完成原来使用行吊六次吊运工作量，解决生产效率低、行吊使用频率高、危险系数大、劳动强度大的技术问题，同时可减少人员的参与，大大节省了人力和物力。

附图说明

图1为油管管体举升装置在停机时或在工作过程中待机时的主视局部剖视结构示意图。

图2为油管管体举升装置在工作时推杆向前伸出驱动推送挡板向后推送内衬油管至中转台板上的主视局部剖视结构示意图。

图中所示：1、机箱；2、推杆；3、内衬油管；4、升降支承台板；5、伸缩缸；6、曲面状导向部；7、基座；8、伸缩杆(活塞杆或丝杠)；9、支承板；10、支架；11、支承柱；12、电动推杆(直线驱动器)；13、推送挡板；14、孔口；15、基坑；16、中转台板。

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

请参阅图1～2，本实用新型实施例中，包括基座7，在水平的地表平面以下开设有基坑15，在基坑15内底面固定座装着基座7，在所述基座7顶部上成对竖立固定安装有伸缩缸5，所述伸缩缸5为液压缸或电动缸，所述伸缩缸5上部自带有的伸缩杆8[即液压缸的活塞杆或电动缸的丝杠]的顶端共同固定安装有升降支承台板4，在所述升降支承台板4前方的地表平面上固定安装有机箱1，机箱1后端竖立的箱壁形成限位箱壁，在所述升降支承台板4后方的地表平面上从前至后依次竖立固定安装有限位支承板9和支承杆10，在限位支承板9上端与支承杆10上端水平支承固装有中转台板16，在所述升降支承台板4受伸缩杆8向上伸出或向下缩入其缸体的驱动作用时所述升降支承台板4前端的直线形边沿与其后端的直线形边沿分别对应和机箱1后端的限位箱壁和限位支承板9间隙配合，仅在限位箱壁的上部开设有孔口14，在机箱1内设置有置于机箱1内下部的支承柱11和置于机箱1内上部且相互并排平行的若干组电动推杆12，所述支承柱11竖立固设在机箱1底部箱壁上，所述若干组电动推杆12壳体的尾端均固接在机箱1前端竖立的箱壁内表面上，所述电动推杆12导套的中部以受支承柱11支承的方式固装在支承柱11顶端上，电动推杆12首端自带有的推杆2前端竖立固装有推送挡板13，推送挡板13在受推杆2水平伸出或缩入其导套的驱动作用而往复水平移动时以穿过孔口14且不接触孔口14的方式与孔口14对位配合。

中转台板16前端面与其顶面的连接部位设置有曲面状导向部17。

本实用新型实际采用的电动推杆13型号为NKLA24，生产厂家为宁波具盈电子科技有限公司，其输出的推力为3000N，足以通过推送挡板13将水平向后将堆垛在升降支承台板4上的最顶部两至三层内衬油管3向后强力推送至中转台板16上。

当本实用新型实际采用的伸缩缸为电动缸时，电动缸本身就可以加电独立工作，以驱使装载有内衬油管3的升降支承台板4上升或下降，电动缸为由美国THOMSON公司的DH型号Thomson PC系列线性重载电动缸，单个Thomson PC系列线性重载电动缸最大动态负载约为1.6吨，足以轻松安全驱动装载有内衬油管3的升降支承台板4上升或下降。

当本实用新型实际采用的伸缩缸为液压缸时，液压缸还需和与之配套的液压系统配套管接在一起后，方能受液压系统驱动而工作，以驱使装载有内衬油管3的升降支承台板4上升或下降，液压缸的型号为QF200，生产厂家为山东兴昊液压设备有限公司；液压系统能通过改变压强增大作用力，基于现有技术液压系统由动力元件、执行元件、控制元件、辅助元件(附件)和液压油组成，它可分为液压传动系统和液压控制系统，液压传动系统以传递动力和运动为主要功能，液压控制系统则要使液压系统输出满足特定的性能要求(特别是动态性能)，通常所说的液压系统主要指液压传动系统；与该液压缸配套管接的实际液压系统为由鞍山市力盛液压机械有限公司生产市售的LSBZ系列液压站又称液压泵站，或者由上海勒世动力传动设备有限公司基于其客户的采购技术要求专业设计定做的成套液压系统，该采购自上海勒世动力传动设备有限公司的成套液压系统系列品牌为kama-tek。

本实用新型的操控人员通过在与本实用新型和基坑15保持安全距离的前提下间接通过操作液压系统控制液压缸升降或停止或直接操控电动缸；类似于液压站的液压系统安设在基坑15之外且与升降支承台板4、电动推杆13和行吊保持足够的安全距离的地方，电动缸的电控按钮或电动推杆的的电控按钮则改装在基坑15之外且安装在机箱1箱壁外表面中与升降支承台板4、电动推杆13和行吊保持足够的安全距离的部位上，以方便操控者安全操控。

本实用新型的工作原理是：首先可采用油管管体举升装置，将回弹好的内衬油管3采用门式起重机放置在油管管体举升装置中的升降支承台板4上，每次在中可码放90根油管，通过操控液压系统控制液压缸的活塞杆的升降或直接控制电动缸的丝杠的升降，将装载在升降支承台板4上的水平堆垛的内衬油管3最上部两至三层中的最下层一排最底面举升到大致和中转台板16齐平的高度位置停止，再通过人工操控电动推杆13的推杆向后方水平伸缩移动，带动原先静置在孔口14内的推送挡板13对内衬油管3进行实时推送，将每根内衬油管3滚至升降支承台板4上，接着通过人工操控电动推杆13缩回，带动推送挡板13向前返回至孔口14内，然后通过人工操控伸缩缸的伸缩缸上升两至三层/排内衬油管累加高度，接着再通过人工操控电动推杆13，依次继而为内衬油管3后续切割翻边工序做好准备，使内衬油管3连续配合地等待切割翻边工序处理.

当本实用新型停机或在工作过程待机时，电动推杆13的推杆处于缩回状态，推送挡板13相应恰好停止在孔口14内，但推送挡板13与孔口13之间的竖向间隙需小于单根内衬油管3的管径，防止内衬油管3从竖向间隙掉落至机箱1内；此外，无论升降支承台板4静止或升降时，前端与机箱1后端的限位箱壁之间的横向间隙及升降支承台板4后端与限位支承板9之间的横向间隙也需小于单根内衬油管3的管径，防止内衬油管3从横向间隙掉落至基坑15内。总之，足够小的竖向间隙与横向间隙可使确保机箱1后端的限位箱壁、升降支承台板4之间形成一个呈下凹状态的内衬油管3盛放槽，方便通过行吊门式起重机将大量的内衬油管3暂时堆叠在盛放槽内，在推送挡板13的水平往复移动和升降支承台板4上升和下降相互配合的情况下，由上而下分层(每两到三层)被推送挡板13循环往复推送至中转台板16上，然后从中转台板16上向后滑动或翻滚以给下一道内衬油管的现有切割翻边工序接续备料，确保其不断料。

由于本实用新型的中转台板16前端上边棱加工成曲面状导向部17，故内衬油管3在从升降支承台板4被推送挡板13向前推送时，不会受中转台板16前端上边棱卡阻，在曲面状(圆柱面状)导向部17的导向作用下无阻碍地在曲面状导向部17上滚动摩擦或滑动摩擦的情况下被推送至中转台板16上。

尽管参照前述实施例对本实用新型进行了详细的说明，对于本领域的技术人员来说，其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换，凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。

Claims (2)

1.一种油管管体举升装置，包括基座(7)，其特征在于：在水平的地表平面以下开设有基坑(15)，在基坑(15)内底面固定座装着基座(7)，在所述基座(7)顶部上成对竖立固定安装有伸缩缸(5)，所述伸缩缸(5)为液压缸或电动缸，所述伸缩缸(5)上部自带有的伸缩杆(8)[即液压缸的活塞杆或电动缸的丝杠]的顶端共同固定安装有升降支承台板(4)，在所述升降支承台板(4)前方的地表平面上固定安装有机箱(1)，机箱(1)后端竖立的箱壁形成限位箱壁，在所述升降支承台板(4)后方的地表平面上从前至后依次竖立固定安装有限位支承板(9)和支承杆(10)，在限位支承板(9)上端与支承杆(10)上端水平支承固装有中转台板(16)，在所述升降支承台板(4)受伸缩杆(8)向上伸出或向下缩入其缸体的驱动作用时所述升降支承台板(4)前端的直线形边沿与其后端的直线形边沿分别对应和机箱(1)后端的限位箱壁和限位支承板(9)间隙配合，仅在限位箱壁的上部开设有孔口(14)，在机箱(1)内设置有置于机箱(1)内下部的支承柱(11)和置于机箱(1)内上部且相互并排平行的若干组电动推杆(12)，所述支承柱(11)竖立固设在机箱(1)底部箱壁上，所述若干组电动推杆(12)壳体的尾端均固接在机箱(1)前端竖立的箱壁内表面上，所述电动推杆(12)导套的中部以受支承柱(11)支承的方式固装在支承柱(11)顶端上，电动推杆(12)首端自带有的推杆(2)前端竖立固装有推送挡板(13)，推送挡板(13)在受推杆(2)水平伸出或缩入其导套的驱动作用而往复水平移动时以穿过孔口(14)且不接触孔口(14)的方式与孔口(14)对位配合。

2.根据权利要求1所述的油管管体举升装置，其特征在于：中转台板(16)前端面与其顶面的连接部位设置有曲面状导向部(6)。

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