CN212443960U - 一种无限回转顶升工作平台 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及一种无限回转顶升工作台，其特征在于，包括：机架、直线行走机构、载重机构、顶升机构、无限回转机构和夹持机构；所述直线行走机构分别连接所述载重机构和机架；所述顶升机构分别连接所述载重机构、无限回转机构；所述夹持机构连接所述无限回转机构。本实用新型通过各机构的配合完成直线行走、顶升、无限回转和自动夹紧动作，以为工件在不同工位的加工提供必要的动作，实现轴类零件的自动化焊接生产。

Description

一种无限回转顶升工作平台

技术领域

本实用新型涉及焊接技术领域，尤其涉及一种无限回转顶升工作平台。

背景技术

变速箱的轴类零件种类样、产量大，对其进行焊接加工时需多工位协作，用于执行线性移动、顶升运动和无限回转等动作。

但普通的变位机无法同时完成上述多种动作，如无法提供顶升运动，故需要单独在变位机上搭载夹具以提供顶升功能，方可保证零件焊后精度，且夹具需上料、下料方便，能适应产线自动化生产要求，由此将极大提高生产成本。同时，在轴类零件焊接和焊前预热过程中，零件往往需要无限旋转，若采用上述变位机负载夹具的结构，则夹具的气路及信号线会在无限旋转过程中缠绕，进而无法实现焊接动作。

实用新型内容

本实用新型的目的是提供一种无限回转顶升工作平台，其通过各机构的配合完成直线行走、顶升、无限回转和自动夹紧动作，以为工件在不同工位的加工提供必要的动作，实现轴类零件的自动化焊接生产。

为了实现上述目的，本实用新型采用了如下技术方案：

提供了一种无限回转顶升工作台，其包括：机架、直线行走机构、载重机构、顶升机构、无限回转机构和夹持机构；所述直线行走机构分别连接所述载重机构和机架；所述顶升机构分别连接所述载重机构、无限回转机构；所述夹持机构连接所述无限回转机构；

所述直线行走机构用于驱动所述载重机构、顶升机构、无限回转机构和夹持机构整体沿机架直线运动，所述夹持机构用于固定工件，所述无限回转机构用于带动所述夹持机构、工件无限回转，所述顶升机构用于通过顶升动作调整所述无限回转机构、夹持机构的位置。

优选的，所述载重机构包括：上支撑座、支撑柱以及底座；所述支撑柱两端分别对应连接上支撑座和底座，以使得上支撑座和底座之间形成安装空间。

优选的，所述直线行走机构包括：具有相互啮合的齿条和齿轮、直线传动电机以及直线传动减速机的直线传动装置；以及与所述直线传动装置配合的精度补偿装置，其用于对所述直线传动装置自动进行精度补偿。

优选的，所述精度补偿装置包括：具有内部容纳空间的安装座；减速机安装件，其容纳于所述安装座的内部容纳空间中，且所述减速机安装件顶部开设有供所述直线传动减速机部分/全部穿过的安装孔；连接座，其分别与所述安装座以及载重机构连接；以及弹簧，其设置于所述内部容纳空间内，且两端分别对应与所述减速机安装件的外侧面以及安装座的内侧面抵持，所述弹簧通过弹性形变使得所述齿条、齿轮正常啮合，以此实现对于所述直线传动装置的精度自动补偿。

优选的，所述精度补偿装置包括：具有内部容纳空间的安装座，且所述安装座的内侧面上开设有第一通孔；减速机安装件，其容纳于所述安装座的内部容纳空间中，且所述减速机安装件顶部开设有供所述直线传动减速机部分/全部穿过的安装孔、外侧面开设有与所述第一通孔对应连通的第二通孔；连接座，其分别与所述安装座及载重机构连接；弹簧，其一端伸入所述第一通孔内，另一端与所述减速机安装件外侧面抵持；导向件，其一端穿过所述弹簧、第一通孔以及第二通孔设置；以及固定板，其全部/部分覆盖所述第一通孔，且与所述导向柱的另一端抵持，用于防止所述导向件从所述弹簧中脱出。

优选的，所述顶升机构包括：若干导向柱，其两端分别对应连接上支撑座和底座；若干导套，且每一导套均对应套设在一导向柱上；滑动座，其连接导套；气缸，其连接所述滑动座，用于驱动滑动座与所有导套整体同步直线运动。

优选的，所述顶升机构还包括：拖链，其安装在所述支撑柱上，用于在其内部设置控制线路和/或管路。

优选的，所述无限回转机构包括：回转安装座、回转电机、回转减速机、联轴器、防缠绕模块、轴承安装内板、轴承安装外板、卡爪安装板、第一轴承、第二轴承；

所述回转安装座具有内部安装空间，其连接所述滑动座和/或导套；所述回

转减速机分别连接所述回转电机以及联轴器；所述联轴器连接所述防缠绕模块，且所述回转减速机的部分/全部、回转电机的部分/全部、联轴器的部分/全部、防缠绕模块的部分/全部容纳于所述内部安装空间中；所述轴承安装外板与所述回转安装座上端面连接，所述轴承安装内板设置于所述轴承安装外板内部，所述轴承安装内板、轴承安装外板之间设有第一轴承和/或第二轴承。

优选的，所述防缠绕模块包括：转盘、第一管线连接端、转轴、固定部以及第二管线连接端；

所述转轴一端连接所述转盘的底面，另一端穿过所述固定部后与所述联轴器连接，且所述转轴在联轴器的带动下与所述转盘同步转动；所述转盘连接所述第一管线连接端、顶面连接所述卡爪安装板；所述固定部外壁面开设有与所述固定部内部连通的气管接口，且所述固定部连接所述第二管线连接端。

优选的，所述夹持机构包括：内部中空的环形外固定件，其外周面开设有至少一个开孔；卡盘，其连接所述卡爪安装板的上端面，且安装在所述外固定件内部；气动卡爪，其连接所述卡盘，所述卡盘的导气孔通过卡爪安装板上的气路通道与所述防缠绕模块连接，以此通过卡爪的张开与收缩实现对工件的夹持固定本实用新型至少具备以下有益效果：

本实用新型结构紧凑、设计简单，可在有限的工作空间内通过各机构的配合完成直线行走、顶升、无限回转和自动夹紧动作，其中防缠绕模块防止无限回转机构执行回转运动时发生气路与信号线的缠绕，导套及导向柱的设置则可以保证顶升位置的重复定位精度；同时，直线行走机构中可实现对于传动装置的精度自动补偿，并保证部件直线运动时的位置精度及重复定位精度。且无需对内部机构进行频繁调试，尤其适用于结构紧凑型的齿轮、齿条传动的直线运动机构。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型实施例技术方案，下面将对实施例描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为无限回转顶升工作台一视角下的轴侧图；

图2为无限回转顶升工作台另一视角下的轴侧图；

图3为无限回转顶升工作台的纵剖图；

图4为载重机构的整体结构图；

图5为直线行走机构(不包括齿轮和齿条)的整体结构图；

图6为直线传动装置的整体结构图；

图7为精度补偿装置的结构爆炸图；

图8为实施例1图3中I处的结构剖视图；

图9为顶升机构的整体结构图；

图10为无限回转机构的整体结构图；

图11为无限回转机构的纵剖图；

图12a为滑动座、回转安装座以及轴承安装外板的纵剖图；

图12b为防缠绕模块的整体结构图；

图13为夹持机构的整体结构图；

图14为实施例3图3中I处的结构剖视图。

具体实施方式

为了使本实用新型的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本实用新型进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本实用新型，并不用于限定本实用新型。

实施例1：

如图1-3所示，本实施例中的无限回转顶升工作台包括：机架F、直线行走机构100、载重机构200、顶升机构300、无限回转机构400和夹持机构500；其中，所述直线行走机构100分别连接所述载重机构200和机架F；所述顶升机构300分别连接所述载重机构200、无限回转机构400；所述夹持机构500连接所述无限回转机构400；

所述直线行走机构100用于驱动所述载重机构200、顶升机构300、无限回转机构400和夹持机构500整体沿机架F直线运动，所述夹持机构500用于固定工件(如齿轮毂等)，所述无限回转机构400用于带动所述夹持机构500、工件无限回转，所述顶升机构300用于通过顶升动作调整所述无限回转机构400、夹持机构500的高度位置。

所述载重机构200为整个工作台的承重机构，如图4所示，其包括：上支撑座201、支撑柱203以及底座202；其中，所述支撑柱203有若干个(如4个)，且上下两端分别对应连接上支撑座201和底座202(所述上支撑座201和底座202优选相互平行设置)，以使得上支撑座201和底座202之间形成安装空间S1，同时，所述上支撑座201上开设有固定孔2011以及与所述安装空间S1连通的穿孔2012。

如图5所示，所述直线行走机构100整体位于安装空间S1内，其包括：直线传动装置101；以及与所述直线传动装置101配合的精度补偿装置102，其用于对所述直线传动装置101自动进行精度补偿。

其中，如图3,5-6所示，所述直线传动装置101包括：直线传动电机1011；直线传动减速机1012，其与所述直线传动电机1011连接，用于放大扭矩与降低转速，同时，所述直线传动电机1011、直线传动减速机1012均竖向设置；齿轮1013，其通过平键1017与所述直线传动减速机1012连接；滑块1014，其连接所述载重机构200的上支撑座201的下端面；导轨1015，其连接所述机架F，且与所述滑块1014滑动配合；齿条1016，其与所述齿轮1013啮合，且连接所述机架F，并沿所述机架F延伸方向设置；

如图1，3-4，7-8所示，所述精度补偿装置102包括：具有内部容纳空间S2、且上下贯通的安装座1021；减速机安装件1022，其部分/全部容纳于所述安装座1021的内部容纳空间S2中，且与所述安装座1021间隙配合，以及所述减速机安装件1022顶部开设有安装孔1023；连接座1024，其与所述安装座1021可拆卸的连接，且通过第一紧固件1025、固定孔2011连接所述上支撑座201；以及弹簧1026(优选为若干个，且所述弹簧1026包括碟形弹簧)，其设置于所述内部容纳空间S2内，且两端分别对应与所述减速机安装件1022的外侧面以及安装座1021的内侧面抵持，所述弹簧1026通过弹性形变使得直线传动装置101的齿条1013、齿轮1016正常啮合，以此实现对于直线传动装置101的精度自动补偿。

所述齿轮1016依次穿过所述安装座1021、安装孔1023以及连接座1024后伸出，且与所述齿条1013啮合，同时，直线传动电机1011和/或直线传动减速机1012可通过连接安装座1021或连接座1024等方式与精度补偿装置连接，和/或，直线传动电机1011和/或直线传动减速机1012可通过连接上支撑座201等方式连接载重机构200，且同时使得所述直线传动减速机1012部分/全部穿过所述安装孔1023，以固定所述减速机安装件1022的位置。

所述直线传动电机1011驱动所述齿轮1016转动，齿轮1016与齿条1013啮合、传动，进一步带动滑块1014沿导轨1015直线移动，进而带动所述载重机构200、顶升机构300、无限回转机构400和夹持机构500整体沿机架F直线运动。

当齿条1013远离所述齿轮1016时，所述弹簧1026适度伸长，同时保持压缩状态，由此通过施加弹力推动减速机安装件1022、直线传动减速机1012以及齿轮1016整体朝向齿条1013移动，使得齿条1013、齿轮1016相互靠近，确保齿条1013、齿轮1016正常啮合；当齿条1013靠近并与齿轮1016啮合时，所述弹簧1026进一步被压缩，使得齿条1013、齿轮1016正常啮合，避免因齿轮1016位置固定，齿条1013过度挤压齿轮1016而造成其无法传动，以此实现对于直线传动装置101的精度自动补偿。

同时，所述直线行走机构100整体位于安装空间S1内，尤其是所述直线传动电机1011、直线传动减速机1012均竖向设置，其使得整体结构紧凑、节省安装空间。

如图4，9所示，所述顶升机构300整体位于安装空间S1内，其包括：若干导向柱301，其上下两端分别对应连接上支撑座201和底座202；若干导套302，且每一导套302均对应套设在一导向柱301上；滑动座303，其连接每一导套302；气缸304，其连接所述滑动座303，用于驱动滑动座303与所有导套302整体同步沿导向柱301直线运动；以及拖链305，其可通过连接所述支撑柱202上的拖链安装板306安装在所述支撑柱203上，用于在其内部设置连接气缸304等部件的控制线路和/或管路(包括气管、油管等)。由此，气缸304带动滑动座303与所有导套302整体同步直线运动，且导套302与导向柱301配合使用，以此保证执行顶升动作时的重复定位精度，同时在拖链305内部布置有线路与管路，可以随滑动座303、气缸304等部件的动作做规则运动，防止线路和/或管路缠绕，以对线缆与管路起保护作用。

如图3，9-11，12a所示，所述无限回转机构400包括：回转安装座401、回转电机402、回转减速机403、联轴器404、防缠绕模块405、轴承安装内板406、轴承安装外板407、卡爪安装板408、第一轴承409、第二轴承410；

其中，所述回转安装座401具有内部安装空间S3，其连接所述滑动座303和/或导套302；所述回转减速机403分别连接所述回转电机402以及联轴器404；所述联轴器404连接所述防缠绕模块405，且所述回转减速机403的部分/全部、回转电机402的部分/全部、联轴器404的部分/全部、防缠绕模块405的部分/全部容纳于所述内部安装空间S3中；所述轴承安装内板406、轴承安装外板407横截面均为圆环形，且轴承安装外板407与所述回转安装座401上端面可拆卸的连接，所述轴承安装内板406设置于所述轴承安装外板407内部，且两者同轴设置；所述卡爪安装板408盖设在所述轴承安装内板406、轴承安装外板407上方，所述防缠绕模块405部分位于所述轴承安装内板406内部，且连接所述卡爪安装板408底部，用于带动所述轴承安装内板406、轴承安装外板407、卡爪安装板408同步转动。

本实施例中，如图12b所示，所述防缠绕模块405包括：转盘4051、第一管线连接端4054、转轴4052、固定部4053以及第二管线连接端4055；所述转盘4051、部分转轴4052以及部分固定部4053位于所述轴承安装内板406内部；所述转轴4052一端连接所述转盘4051的底面，与所述转盘4051形成“T”型结构，另一端穿过所述固定部4053后与所述联轴器404连接，且所述转轴4052可在联轴器404的带动下与所述转盘4051同步转动，固定部4053不发生转动；所述转盘4051外周面连接所述第一管线连接端4054、顶面连接所述卡爪安装板408；所述固定部4053外壁面开设有与所述固定部4053内部连通的气管接口4056，且所述固定部4053外壁面同时连接所述第二管线连接端4055；所述第一管线连接端4054通过信号线/管路(如气路管线)连接安装在下述卡盘502上的第一控制机构，所述第二管线连接端4055通过信号线/管路(如气路管线)连接第二控制机构(如气缸304的PLC控制机构等)，以控制对应电气设备动作。优选的，所述防缠绕模块405包括德国SCHUNK品牌的DDF-SE系列产品，如DDF-SE-080电气信号输送系统等。

进一步的，为更好的支撑无限回转机构及其承载机构的重量，所述轴承安装内板406、轴承安装外板407之间设有第一轴承409和/或第二轴承410，且所述第一轴承409和/或第二轴承410为交叉滚子轴承。且其中回转电机402、联轴器404、防缠绕模块405、轴承安装内板406、轴承安装外板407、卡爪安装板408、第一轴承409、第二轴承410、穿孔2012均同轴设置。

如图3，13所示，所述夹持机构500包括：内部中空的环形外固定件501，其外周面开设有至少一个开孔503；卡盘502，其可拆卸的连接所述卡爪安装板408的上端面，且安装在所述外固定件501内部，同时，所述卡盘502上还设有通过信号线与所述第一信号端4054连接的第一控制机构(所述第一控制机构可用于控制气动卡爪506动作，其包括模拟量传感器，所述模拟量传感器可以把气动卡爪506收缩距离转换成电信号(如电流大小)，再将其与设定条件(如设定电流)大小相比较，以此确认气动卡爪506是否到位)；气动卡爪506，其与所述卡盘502配合，且所述气动卡爪506的气道依次通过所述卡盘502的导气孔、卡爪安装板408上的气路通道、固定部4053的内部与气管接口4056连通，气体通过气管进入气管接口4056，依次流经固定部4053的内部、卡爪安装板408上的气路通道、卡盘502的导气孔后进入气动卡爪506的气道，以此实现对于气动卡爪506的气动控制，如张开或收缩，进一步实现对工件的夹持固定；顶丝505，其穿过所述开孔503后旋入所述卡盘502中，且通过调整顶丝505的旋入量来调节卡盘502与无限回转机构的同轴度；以及螺母504，其用于锁紧所述顶丝505。

当所述顶升机构300做顶升动作时，可带动无限回转机构400、夹持机构500整体向上运动，且使得夹持机构500部分/全部从所述穿孔2012中伸出，以对工件完成后续焊接等工作。且所述顶升机构300、无限回转机构400、夹持机构500以及穿孔2012整体同轴设置，且顶升机构300、无限回转机构400、夹持机构500整体均位于安装空间S1内，由此可使得部件集中安装，由此最限度的减小安装空间，使其尤其适用于工作空间狭小的作业环境。

进一步的，所述回转电机402、回转减速机403通过联轴器404带动所述转轴4052、转盘4051同步转动，转盘4051连接所述卡爪安装板408，进一步带动所述轴承安装内板406、轴承安装外板407、卡爪安装板408以及连接卡爪安装板408的卡盘502同步转动，以实现无限回转；转动过程中，因转盘4051、卡盘502同步转动，因此，两端分别连接转盘4051上的第一管线连接端4054、卡盘502上的第一控制机构的信号线/管路也同步转动，不会发生缠绕，同时，由于固定部4053不发生转动，因此，两端分别连接所述固定部4053上的第二管线连接端4055、第二控制机构的信号线/管路也不会因转动而发生缠绕。

工作时，由直线行走机构100带动平台运动至预热工位，中频感应加热头下降，开始对夹持机构500夹持的工件加热，为保证工件受热均匀，同时无限回转机构400带着夹持机构500、工件进行无限旋转，加热完成后，加热头上升，直线行走机构100再带动平台运动至焊接工位，顶升机构300带动无限回转机构400、夹持机构500、工件上升，夹持机构500、工件从穿孔2012中伸出，固定工件后，无限回转机构400带动工件转动，完成焊接作业。

实施例2：

本实施例与实施例1的不同之处仅在于，如图7,14所示，本实施例中的精度补偿装置102包括：具有内部容纳空间S2、且上下贯通的安装座1021，且所述安装座1021的内侧面上开设有第一通孔10211；减速机安装件1022，其部分/全部容纳于所述安装座1021的内部容纳空间S2中，且与所述安装座1021间隙配合，且所述减速机安装件1022顶部开设有供所述直线传动减速机1012部分/全部穿过的安装孔1023、外侧面开设有与所述第一通孔10211对应连通的第二通孔10221；连接座1024，其与所述安装座1021可拆卸的连接，以及通过第一紧固件1025、固定孔2011连接所述上支撑座201；弹簧1026(优选为若干个，且所述弹簧1026包括碟形弹簧)，其一端伸入所述第一通孔10211内，另一端与所述减速机安装件1022外侧面抵持，且所述弹簧1026与所述第一通孔10211、第二通孔10221同轴设置，同时所述弹簧1026的外径大于所述第二通孔10221的外径；导向件103，其一端穿过所述弹簧1026、第一通孔10211后位于第二通孔10221内/穿过第二通孔10221；以及固定板104，其与所述安装座1021外侧面可拆卸的连接，且全部/部分覆盖所述第一通孔10211，且与所述导向柱103的另一端抵持，用于防止所述导向件103弹开并从所述弹簧1026中脱出。

同样，所述弹簧1026通过弹性形变使得直线传动装置101的齿条1016、齿轮1013正常啮合，以此实现对于直线传动装置101的精度自动补偿，补偿方式参见实施例1，在此不再赘述。

由此，在连接座1024与安装座1021的约束下，减速机安装件1022只剩下导向件103轴向方向的自由度，同时，导向件103和减速机安装件1022的组合限定弹簧1026只可沿导向件103的轴向伸缩，因此减速机安装件1022带动传动装置101整体在弹簧1026的弹力作用下进行导向件103轴向的精度自动调节，以实现传动机构的在运动过程中的精度自动补偿。进一步的，固定板104的安装则为导向件103提供了其轴向方向平移的约束，避免在弹簧1026的弹力作用下，导向件103从所述弹簧1026中脱出，同时使弹簧1026保持压缩状态，以此为减速机安装件1022提供预紧的弹力，且预紧力可根据选择弹簧1026的数量与设计压缩量来控制，确保预紧力达到设计要求。

进一步的，所述安装座1021在与所述导向件103轴向垂直的方向上开设有卡槽10212，对应的，所述减速机安装件1022外侧形成有与所述卡槽10212配合的卡块10222，且所述卡块10222可在所述卡槽10212中、沿与所述导向件103轴向平行的方向移动，由此可实现安装座1021与减速机安装件1022的快速、准确安装，同时进一步限定减速机安装件1022、直线传动装置101整体的移动方向，使其只能沿导向件103的轴向移动。

进一步的，所述连接座1024包括：连接板10241以及设置在所述连接板10241上的部件安装位10243；所述连接板10241上开设有连接孔10242，所述部件安装位10243通过第一紧固件1025、固定孔2011连接所述上支撑座201，且所述部件安装位10243上表面开设有用于安装平键的键槽10244，以保证传动过程中运动方向的精度；同时，所述安装座1021上端面设置有可伸入所述连接孔10242内、与所述连接孔10242对应配合的安装柱10213，由此可通过安装柱10213与连接孔10242的配合实现连接座1024与安装座1021的快速、准确安装，进一步使得连接座1024与安装座1021组成盒式结构，以更好的约束减速机安装件1022的自由度。

进一步的，所述安装座1021开设有第一通孔10211的侧部上还开设有固定板连接孔10214，紧固件105(如螺钉、螺栓等)穿过所述固定板104以及固定板连接孔10214，以将固定板104与所述安装座1021可拆卸的连接。同时，所述导向件103与所述固定板104抵持的一端1031的外径大于第一通孔10211的外径，由此可防止导向件103从第一通孔10211中脱出。

实施例3：

如图1,4所示，本实施例中的无限回转顶升工作台还包括：润滑组件600，其用于为所述直线传动装置101的齿条齿轮传动提供润滑功能，具体的，所述润滑组件600为毛毡齿轮组件，其安装在所述支撑柱203和/或上支撑板201上，且与齿条1013和/或齿轮1016啮合；零点标识204，其安装在所述支撑柱203和/或上支撑座201上，用于作为回转运动、顶升运动、直线行走运动的零点标定；以及缓冲块206(优选聚氨酯材料制成)，其设置在所述下支撑座202上，且位于所述气缸304和/或滑动座303下方，用于当所述气缸304和/或滑动座303下降时，为其提供缓冲，避免损坏。

综上所述，本实施例中的无限回转顶升工作台结构紧凑、设计简单，可在有限的工作空间内通过各机构的配合完成直线行走、顶升、无限回转和自动夹紧动作，其中防缠绕模块防止无限回转机构执行回转运动时发生气路与信号线的缠绕，导套及导向柱的设置则可以保证顶升位置的重复定位精度；同时，直线行走机构中可通过弹簧的弹性形变使得传动装置的齿条、齿轮正常啮合，以此实现对于传动装置的精度自动补偿，同时，通过安装座、减速机安装件、导向柱、固定板等部件的约束，使得传动装置仅可在导向柱的轴向方向上移动，由此保证部件直线运动时的位置精度及重复定位精度。且无需对内部机构进行频繁调试，尤其适用于结构紧凑型的齿轮、齿条传动的直线运动机构。

上述实施例1-3中的技术特征可进行任意组合，且组合而成的技术方案均属于本实用新型的保护范围。以上显示和描述了本实用新型的基本原理、主要特征和本实用新型的优点。本行业的技术人员应该了解，本实用新型不受上述实施例的限制，上述实施例和说明书中描述的只是本实用新型的原理，在不脱离本实用新型精神和范围的前提下本实用新型还会有各种变化和改进，这些变化和改进都落入要求保护的本实用新型的范围内。本实用新型要求的保护范围由所附的权利要求书及其等同物界定。

Claims (10)

1.一种无限回转顶升工作台，其特征在于，包括：机架、直线行走机构、载重机构、顶升机构、无限回转机构和夹持机构；所述直线行走机构分别连接所述载重机构和机架；所述顶升机构分别连接所述载重机构、无限回转机构；所述夹持机构连接所述无限回转机构；

所述直线行走机构用于驱动所述载重机构、顶升机构、无限回转机构和夹持机构整体沿机架直线运动，所述夹持机构用于固定工件，所述无限回转机构用于带动所述夹持机构、工件无限回转，所述顶升机构用于通过顶升动作调整所述无限回转机构、夹持机构的位置。

2.如权利要求1所述的无限回转顶升工作台，其特征在于，所述载重机构包括：上支撑座、支撑柱以及底座；所述支撑柱两端分别对应连接上支撑座和底座，以使得上支撑座和底座之间形成安装空间。

3.如权利要求1所述的无限回转顶升工作台，其特征在于，所述直线行走机构包括：具有相互啮合的齿条和齿轮、直线传动电机以及直线传动减速机的直线传动装置；以及与所述直线传动装置配合的精度补偿装置，其用于对所述直线传动装置自动进行精度补偿。

4.如权利要求3所述的无限回转顶升工作台，其特征在于，所述精度补偿装置包括：具有内部容纳空间的安装座；减速机安装件，其容纳于所述安装座的内部容纳空间中，且所述减速机安装件顶部开设有供所述直线传动减速机部分/全部穿过的安装孔；连接座，其分别与所述安装座以及载重机构连接；以及弹簧，其设置于所述内部容纳空间内，且两端分别对应与所述减速机安装件的外侧面以及安装座的内侧面抵持，所述弹簧通过弹性形变使得所述齿条、齿轮正常啮合，以此实现对于所述直线传动装置的精度自动补偿。

5.如权利要求3所述的无限回转顶升工作台，其特征在于，所述精度补偿装置包括：具有内部容纳空间的安装座，且所述安装座的内侧面上开设有第一通孔；减速机安装件，其容纳于所述安装座的内部容纳空间中，且所述减速机安装件顶部开设有供所述直线传动减速机部分/全部穿过的安装孔、外侧面开设有与所述第一通孔对应连通的第二通孔；连接座，其分别与所述安装座及载重机构连接；弹簧，其一端伸入所述第一通孔内，另一端与所述减速机安装件外侧面抵持；导向件，其一端穿过所述弹簧、第一通孔以及第二通孔设置；以及固定板，其全部/部分覆盖所述第一通孔，且与所述导向件的另一端抵持，用于防止所述导向件从所述弹簧中脱出。

6.如权利要求2所述的无限回转顶升工作台，其特征在于，所述顶升机构包括：若干导向柱，其两端分别对应连接上支撑座和底座；若干导套，且每一导套均对应套设在一导向柱上；滑动座，其连接导套；气缸，其连接所述滑动座，用于驱动滑动座与所有导套整体同步直线运动。

7.如权利要求6所述的无限回转顶升工作台，其特征在于，所述顶升机构还包括：拖链，其安装在所述支撑柱上，用于在其内部设置控制线路和/或管路。

8.如权利要求6所述的无限回转顶升工作台，其特征在于，所述无限回转机构包括：回转安装座、回转电机、回转减速机、联轴器、防缠绕模块、轴承安装内板、轴承安装外板、卡爪安装板、第一轴承、第二轴承；

所述回转安装座具有内部安装空间，其连接所述滑动座和/或导套；所述回转减速机分别连接所述回转电机以及联轴器；所述联轴器连接所述防缠绕模块，且所述回转减速机的部分/全部、回转电机的部分/全部、联轴器的部分/全部、防缠绕模块的部分/全部容纳于所述内部安装空间中；所述轴承安装外板与所述回转安装座上端面连接，所述轴承安装内板设置于所述轴承安装外板内部，所述轴承安装内板、轴承安装外板之间设有第一轴承和/或第二轴承。

9.如权利要求8所述的无限回转顶升工作台，其特征在于，所述防缠绕模块包括：转盘、第一管线连接端、转轴、固定部以及第二管线连接端；

所述转轴一端连接所述转盘的底面，另一端穿过所述固定部后与所述联轴器连接，且所述转轴在联轴器的带动下与所述转盘同步转动；所述转盘连接所述第一管线连接端、顶面连接所述卡爪安装板；所述固定部外壁面开设有与所述固定部内部连通的气管接口，且所述固定部连接所述第二管线连接端。

10.如权利要求8所述的无限回转顶升工作台，其特征在于，所述夹持机构包括：内部中空的环形外固定件，其外周面开设有至少一个开孔；卡盘，其连接所述卡爪安装板的上端面，且安装在所述外固定件内部；气动卡爪，其连接所述卡盘，所述卡盘的导气孔通过卡爪安装板上的气路通道与所述防缠绕模块连接，以此通过卡爪的张开与收缩实现对工件的夹持固定。

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