CN212412299U - Smart Card连接器 - Google Patents
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Abstract
本实用新型提出一种Smart Card连接器，包括绝缘本体和装设在该绝缘本体上的金属外壳；其中，该金属外壳包括顶壁和两个卡扣，两个该卡扣是分别从该顶壁的相对两侧先向下再向内倾斜弯折延伸的，该卡扣包括与该绝缘本体的外侧表面的贴合的基部和由该基部的一侧弯折延伸出的扣部，该扣部对应收容在该绝缘本体侧面的卡扣槽中。有利于降低产品组装工艺产生的不良报废、降低成本并且提升生产效率。
Description
技术领域
本实用新型涉及电连接器，尤其涉及到Smart Card连接器。
背景技术
参见图1至图4，现有的Smart Card连接器10a通常包括绝缘本体1a和装设在绝缘本体1a上的金属外壳2a。其中，金属外壳2a包括顶壁21a和两个卡扣22a，卡扣22a是从顶壁21a的两侧先向下再向内向上倾斜弯折延伸的。
参见图5至图7，卡扣22a的加工过程包括：首先、在图5所示的初始态，卡扣22a相对顶壁21a处于90度向下弯折延伸状态，这时卡扣22a贴着绝缘本体1a的外侧表面；然后、在图6所示的向内的外力F1的冲压下，卡扣22a的上部221a继续保持与绝缘本体1a的外侧表面的贴合，下部222a处于大致45度向下向内弯折延伸状态；最后、在图7所示的向上的外力F2的冲压下，卡扣22a的上部221a继续保持与绝缘本体1a的外侧表面的贴合，下部222a处于大致45度向上向内弯折延伸状态，这时卡扣22a与绝缘本体1a的底侧卡扣结合在一起。
可见，现有的这种外壳2a与绝缘本体1a的扣合结构，外壳2a在组装时使用机治具使长条状扣点先折弯后扣压至绝缘本体1a上，外壳2a扣合位置需两次冲压、折弯达到135°以上，此类扣合结构为达到组装效果往往需要挤压绝缘本体1a，扣合时容易对绝缘本体1a造成损坏及组装后尺寸有较大差异，出现不良报废，增加成本。
实用新型内容
本实用新型要解决的技术问题在于，针对现有技术的上述缺陷，提出一种SmartCard连接器，有利于降低产品组装工艺产生的不良报废、降低成本并且提升生产效率。
本实用新型解决其技术问题所采用的技术方案是：提供一种Smart Card连接器，包括绝缘本体和装设在该绝缘本体上的金属外壳；其中，该金属外壳包括顶壁和两个卡扣，两个该卡扣是分别从该顶壁的相对两侧先向下再向内倾斜弯折延伸的，该卡扣包括与该绝缘本体的外侧表面的贴合的基部和由该基部的一侧弯折延伸出的扣部，该扣部对应收容在该绝缘本体侧面的卡扣槽中。
在一些实施例中，该卡扣呈L状，该基部对应于竖直延伸的部分，该扣部对应于处于基部的底部侧面的水平延伸的部分。
在一些实施例中，该扣部是在向内的外力F1的冲压下、向内折弯达到45°以上而成的。
本实用新型的有益效果在于，通过巧妙地改变外壳与绝缘本体的扣合结构，采用外壳回转扣入绝缘本体的卡扣槽内进行产品组装定位，不会损坏绝缘本体，且组装后尺寸不会出现变异，有利于降低产品组装工艺产生的不良报废、降低成本并且提升生产效率。
附图说明
下面将结合附图及实施例对本实用新型作进一步说明，附图中：
图1为现有的Smart Card连接器的俯视结构示意。
图2为现有的Smart Card连接器的仰视结构示意。
图3为现有的Smart Card连接器的侧视结构示意。
图4为现有的Smart Card连接器的剖视结构示意。
图5为现有的外壳与绝缘本体的扣合结构的制造工艺示意，初始态。
图6为现有的外壳与绝缘本体的扣合结构的制造工艺示意，一次冲压。
图7为现有的外壳与绝缘本体的扣合结构的制造工艺示意，二次冲压。
图8为本实用新型的Smart Card连接器的俯视结构示意。
图9为本实用新型的Smart Card连接器的仰视结构示意。
图10为本实用新型的Smart Card连接器的侧视结构示意。
图11为本实用新型的Smart Card连接器的剖视结构示意。
图12为本实用新型的外壳与绝缘本体的扣合结构的一个视角的制造工艺示意，初始态。
图13为本实用新型的外壳与绝缘本体的扣合结构的一个视角的制造工艺示意，冲压后。
图14为本实用新型的外壳与绝缘本体的扣合结构的另一个视角的制造工艺示意，初始态。
图15为本实用新型的外壳与绝缘本体的扣合结构的另一个视角的制造工艺示意，冲压后。
具体实施方式
现结合附图，对本实用新型的较佳实施例作详细说明。
参见图8至图11，图8为本实用新型的Smart Card连接器的俯视结构示意。图9为本实用新型的Smart Card连接器的仰视结构示意。图10为本实用新型的Smart Card连接器的侧视结构示意。图11为本实用新型的Smart Card连接器的剖视结构示意。本实用新型提出一种Smart Card连接器10，其包括绝缘本体1和装设在绝缘本体1上的金属外壳2。其中，金属外壳2包括顶壁21和两个卡扣22，两个卡扣22是分别从顶壁21的相对两侧先向下再向内向前(或者向后)倾斜弯折延伸的。
具体地，卡扣22包括与绝缘本体1的外侧表面的贴合的基部221和由该基部221的一侧弯折延伸出的扣部222。卡扣22呈L状，基部221对应于竖直延伸的部分，扣部222对应于处于基部221的底部侧面的水平延伸的部分。
参见图12至图15，图12为本实用新型的外壳与绝缘本体的扣合结构的一个视角的制造工艺示意，初始态。图13为本实用新型的外壳与绝缘本体的扣合结构的一个视角的制造工艺示意，冲压后。图14为本实用新型的外壳与绝缘本体的扣合结构的另一个视角的制造工艺示意，初始态。图15为本实用新型的外壳与绝缘本体的扣合结构的另一个视角的制造工艺示意，冲压后。
卡扣22的加工过程包括：首先、在图12和图14所示的初始态，卡扣22相对顶壁21处于90度向下弯折延伸状态，这时卡扣22贴着绝缘本体1a的外侧表面；然后、在图13和图15所示的向内的外力F1的冲压下，卡扣22的基部221继续保持与绝缘本体1的外侧表面的贴合，卡扣22的扣部222处于大致45度向内向前弯折延伸状态，这时卡扣22与绝缘本体1的左侧(或者右侧)卡扣结合在一起。
可以理解的是，卡扣22与绝缘本体1卡扣结合在一起时，卡扣22的扣部222是对应收容在绝缘本体1侧面的卡扣槽12中，不会挤压绝缘本体1。
与现有技术相比，本实用新型通过巧妙地改变外壳2与绝缘本体1的扣合结构，采用外壳2回转扣入绝缘本体1的卡扣槽12内进行产品组装定位，此扣合方式外壳2上的卡扣22只需一次冲压、向内折弯达到45°以上即可达到扣合效果，不会损坏绝缘本体1，且组装后尺寸不会出现变异，有利于降低产品组装工艺产生的不良报废、降低成本并且提升生产效率。
应当理解的是，以上实施例仅用以说明本实用新型的技术方案，而非对其限制，对本领域技术人员来说，可以对上述实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换；而这些修改和替换，都应属于本实用新型所附权利要求的保护范围。
Claims (3)
1.一种Smart Card连接器，包括绝缘本体和装设在该绝缘本体上的金属外壳；其特征在于，该金属外壳包括顶壁和两个卡扣，两个该卡扣是分别从该顶壁的相对两侧先向下再向内倾斜弯折延伸的，该卡扣包括与该绝缘本体的外侧表面的贴合的基部和由该基部的一侧弯折延伸出的扣部，该扣部对应收容在该绝缘本体侧面的卡扣槽中。
2.根据权利要求1所述的Smart Card连接器，其特征在于，该卡扣呈L状，该基部对应于竖直延伸的部分，该扣部对应于处于基部的底部侧面的水平延伸的部分。
3.根据权利要求1所述的Smart Card连接器，其特征在于，该扣部是在向内的外力F1的冲压下、向内折弯达到45°以上而成的。
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