CN212389864U - 一种闸门顶枢润滑管路固定结构 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种闸门顶枢润滑管路固定结构，其涉及支撑结构技术领域，有助于解决软管与三角闸门拉杆之间产生的摩擦，容易被磨损的技术问题，其包括支撑杆以及分别设置于所述支撑杆两端的抱箍和固定座，所述抱箍套设于拉杆上，所述固定座套设于软管上。将抱箍通过螺栓锁紧在拉杆上，然后将固定座固定在软管上，拉杆和软管之间通过支撑杆进行分离，以减少软管与拉杆之间的接触，从而能够减少软管和拉杆之间由于摩擦而产生的磨损，使软管不容易产生漏油的现象。

Description

一种闸门顶枢润滑管路固定结构

技术领域

本实用新型涉及支撑结构技术领域，尤其是涉及一种闸门顶枢润滑管路固定结构。

背景技术

闸门是用于关闭和开放泄水通道的控制设施，水工建筑物的重要组成部分，可用以拦截水流，控制水位、调节流量、排放泥沙和飘浮物等。

三角闸门是闸门中常用的一种，三角闸门顶枢支承座顶部和墙面之间设置有循环加油润滑的润滑油软管，通过润滑油软管对三角闸门内部运转的支撑座和轴承座进行润滑，以对三角闸门内部的零部件进行保养，并且能够减少三角闸门开启和关闭的时候对三角闸门内部的回转件产生的摩擦。

三角闸门启闭的时候，三角闸门由墙上引出的润滑油软管将在三角闸门的运行过程中产生摆动的现象，软管将与三角闸门的拉杆之间产生的摩擦，长时间使用以后，软管将被磨损，容易产生漏油的现象，影响顶枢和底枢润滑而导致运转件磨损。

实用新型内容

根据现有技术存在的不足，本实用新型的目的是提供一种闸门顶枢润滑管路固定结构，具有减少软管的磨损现象的效果。

本实用新型的上述技术目的是通过以下技术方案得以实现的：

一种闸门顶枢润滑管路固定结构，包括支撑杆以及分别设置于所述支撑杆两端的抱箍和固定座，所述抱箍套设于拉杆上，所述固定座套设于软管上。

通过采用上述技术方案，将抱箍通过螺栓锁紧在拉杆上，然后将固定座固定在软管上，拉杆和软管之间通过支撑杆进行分离，以减少软管与拉杆之间的接触，从而能够减少软管和拉杆之间由于摩擦而产生的磨损，使软管不容易产生漏油的现象。

本实用新型在一较佳示例中可以进一步配置为：所述固定座包括管卡和管卡座，所述管卡设置为波浪形，所述管卡座固定于支撑杆远离抱箍的一端；

所述管卡和管卡座之间通过螺栓固定，所述管卡和管卡座之间形成有供软管穿设并限位的预留间隙。

通过采用上述技术方案，将管卡设置为波浪形，能够便于将软管进行卡紧。

本实用新型在一较佳示例中可以进一步配置为：所述支撑杆靠近管卡座的一端设置有安装片，所述安装片和支撑杆之间形成的角度为60度至150度，所述安装片与管卡座之间通过螺栓贴合设置。

通过采用上述技术方案，安装片的设置，能够便于支撑杆和管卡座之间的连接，当需要更换管卡和管卡座的时候，将螺栓进行拆卸即可进行更换，从而能够起到装拆方便的效果。

本实用新型在一较佳示例中可以进一步配置为：所述管卡朝向管卡座的一面设置有第一橡胶层。

通过采用上述技术方案，由于软管自身为软性的材料，当预留间隙较小的时候，软管容易产生变形，第一橡胶层的设置，能够对软管进行保护，减少管卡和管卡座对软管施加力，使软管不容易损坏。

本实用新型在一较佳示例中可以进一步配置为：所述支撑杆包括第一杆和第二杆，所述第一杆与固定座连接，所述第二杆与抱箍连接，所述第一杆和第二杆之间设置有升降件。

通过采用上述技术方案，当软管较长的时候，三角闸门启闭的时候，软管产生晃动，容易与拉杆产生摩擦，因此升降件的设置，能够根据软管的长度进行伸长，使软管和拉杆之间不容易接触。

本实用新型在一较佳示例中可以进一步配置为：所述抱箍包括通过螺栓相互固定的两个箍板。

通过采用上述技术方案，通过两个箍板对拉杆进行固定，能够更加便捷。

本实用新型在一较佳示例中可以进一步配置为：每个所述箍板内壁均设置有弧形片，所述弧形片设置于所述箍板的内弧面，所述弧形片远离箍板的一面与拉杆贴合设置；

所述弧形片靠近箍板一面转动连接有螺杆，所述螺杆穿设于对应的箍板上，且与对应的所述箍板螺纹连接。

通过采用上述技术方案，当拉杆的直径较小的时候，转动螺杆，将弧形片朝远离箍板的方向运动，使弧形片与拉杆抵紧，然后通过螺母进行固定，通过弧形片将拉杆进行可靠固定。当拉杆的直径较大的时候，反向转动螺杆即可。从而能够不同直径的拉杆，对弧形片的位置进行调节，以实现对不同直径的拉杆进行固定。

本实用新型在一较佳示例中可以进一步配置为：所述弧形片远离螺杆的一面设置有第二橡胶层，所述第二橡胶层与拉杆贴合设置。

通过采用上述技术方案，第二橡胶层的设置，能够增大弧形片和拉杆之间的摩擦力，从而能够使弧形片和拉杆之间固定的更加可靠。

本实用新型在一较佳示例中可以进一步配置为：每个所述箍板包括第一弧形板和第二弧形板，所述第一弧形板和第二弧形板的周向位置均设置有若干定位孔；

所述第一弧形板和第二弧形板相对的一端重叠设置，所述第一弧形板和第二弧形板之间通过锁紧螺栓固定，所述锁紧螺栓分别穿设于第一弧形板的定位孔和第二弧形板的定位孔内。

通过采用上述技术方案，根据拉杆直径的大小，将对应位置的第一弧形板和第二弧形板相对或者相反运动，当第一弧形板和第二弧形板相互贴合的时候，将锁紧螺栓穿设在第一弧形板和第二弧形板重合的定位孔内，然后进行锁紧，即可将拉杆可靠的固定在抱箍内。

本实用新型在一较佳示例中可以进一步配置为：所述第一弧形板靠近拉杆的一面开设有若干沉头孔，若干所述沉头孔和第一弧形板上的若干定位孔一一对应设置，并且对应位置的沉头孔和定位孔相通设置。

通过采用上述技术方案，沉头孔的设置，能够便于将锁紧螺栓靠近拉杆的一端的端部进行隐藏，从而能够使第一固定板与拉杆之间可靠贴合。

综上所述，本实用新型包括以下至少一种有益技术效果：

1.通过支撑杆、抱箍和固定座的设置，能够减少软管与拉杆之间的接触，起到减少软管和拉杆之间由于摩擦而产生的磨损的效果；

2.通过安装片的设置，能够起到便于固定座装拆的效果；

3.通过升降件的设置，能够起到根据软管的长度进行伸长或缩短，使软管和拉杆之间不容易接触的效果。

附图说明

图1是实施例1中三角闸门顶枢润滑管路固定结构应用场景示意图。

图2是实施例1中抱箍、支撑杆和固定座三者之间的连接结构示意图。

图3是图2中A部的局部放大示意图。

图4是实施例2中抱箍、支撑杆和固定座三者之间的连接结构示意图。

图5是实施例3中抱箍、支撑杆和固定座三者之间的连接结构示意图。

图6是图5中B部的局部放大示意图。

图7是实施例4中抱箍、支撑杆和固定座三者之间的连接结构示意图。

图8是实施例5中抱箍、支撑杆和固定座三者之间的连接结构示意图。

图中，1、支撑杆；11、安装片；12、第一杆；13、第二杆；2、抱箍；21、箍板；3、固定座；31、管卡；32、管卡座；33、预留间隙；34、第一橡胶层；4、拉杆；5、软管；6、升降件； 71、弧形片；711、螺杆；712、第二橡胶层；72、第一弧形板；721、第二弧形板；722、定位孔；723、锁紧螺栓；724、沉头孔。

具体实施方式

以下结合附图对本实用新型作进一步详细说明。

实施例1：

参照图1和图2，本实用新型公开的一种闸门顶枢润滑管路固定结构，包括套设于拉杆4上面的抱箍2、与抱箍2固定连接的支撑杆1，与支撑杆1远离抱箍2的一端固定连接的固定座3，固定座3套设于软管5上，即可通过支撑杆1将软管5和拉杆4分开。

参照图3，支撑杆1靠近固定座3的一端设置有安装片11，固定座3包括波浪形的管卡31和与安装片11通过螺栓固定的管卡座32，管卡31和管卡座32之间通过螺栓固定，由于管卡31设置为波浪形，故管卡31和管卡座32之间连接形成有预留间隙33，软管5穿设于预留间隙33内部。管卡31朝向管卡座32的一面设置有第一橡胶层34，通过第一橡胶层37对软管5进行保护，减少软管5表面的损伤。安装片11和支撑杆1之间形成的角度为60度至150度，本实施例中，安装片11和支撑杆1之间形成的角度为90度，以便于安装片11和管卡座32之间的装拆。

上述实施例的实施原理为：将抱箍2通过螺栓锁紧在拉杆4上，然后将软管5固定在固定座3上，拉杆4和软管5之间通过支撑杆1进行分离。本实施例还可以应用于人字闸门上。

实施例2：

参照图4，与实施例1不同之处在于：抱箍2包括两个箍板21，两个箍板21的两端分别通过螺栓进行固定，每个箍板21内壁均设置有弧形片71，弧形片71设置于箍板21的内弧面，弧形片71和对应的箍板21的弯曲方向一致，弧形片71远离箍板21的一面与拉杆4贴合设置，弧形片71远离拉杆4一面转动连接有螺杆711，螺杆711穿设于对应的箍板21上，且与对应的箍板21螺纹连接，螺杆711穿设于箍板21的一端通过螺母将弧形片71和拉杆4抵紧。弧形片71远离螺杆711的一面设置有第二橡胶层712，第二橡胶层712与拉杆4贴合设置，以增大弧形片71和拉杆4之间的摩擦力，使弧形片71和拉杆4之间固定的更加可靠。

上述实施例的实施原理为：当拉杆4的直径较小的时候，转动螺杆711，将弧形片71朝远离箍板21的方向运动，使弧形片71与拉杆4抵紧，然后通过螺母进行固定，通过弧形片71将拉杆4进行可靠固定。当拉杆4的直径较大的时候，反向转动螺杆711即可。本实施例还可以应用于人字闸门上。

实施例3：

参照图5和图6，与实施例2不同之处在于：每个箍板21包括通过锁紧螺栓723相互固定的第一弧形板72和第二弧形板721，第一弧形板72和第二弧形板721周向位置均开设有若干定位孔722，第一弧形板72与拉杆4贴合设置，在第一弧形板72靠近拉杆4的一面开设有若干便于锁紧螺栓723端部隐藏的沉头孔724，若干沉头孔724和第一弧形板72上的若干定位孔722一一对应相通设置。第一弧形板72和第二弧形板721相对的一端重叠设置，锁紧螺栓723分别穿设于第一弧形板72的定位孔722和第二弧形板721的定位孔722内。在具体实施过程中，第一弧形板72和第二弧形板721可弯曲。

上述实施例的实施原理为：当拉杆4的直径较小的时候，将对应位置的第一弧形板72和第二弧形板721相对运动，将第一弧形板72和拉杆4相互贴合，然后拉动第二弧形板721，然后当第一弧形板72和第二弧形板721相互贴合的时候，将锁紧螺栓723穿设在第一弧形板72和第二弧形板721重合的定位孔722内，然后进行锁紧，即可将拉杆4可靠的固定在抱箍2内。当拉杆4的直径较大的时候，同样方法操作即可。本实施例还可以应用于人字闸门上。

实施例4：

参照图7，与实施例2不同之处在于：支撑杆1包括与固定座3连接的第一杆12和与抱箍2连接的第二杆13，第一杆12和第二杆13之间设置有升降件6，本实施例中，升降件6为一字拉杆。

上述实施例的实施原理为：当软管5较长的时候，将一字拉杆伸长，使软管5和拉杆4之间不容易接触。当软管5较短的时候，将一字拉杆缩短，使软管5保持轻松的状态，若出现紧绷的现象，容易对软管5造成损伤。本实施例还可以应用于人字闸门上。

实施例5：

参照图8，与实施例3不同之处在于：支撑杆1第一杆12和第二杆13组成，第一杆12和第二杆13之间设置有升降件6，本实施例中，升降件6为一字拉杆。本实施例还可以应用于人字闸门上。

本具体实施方式的实施例均为本实用新型的较佳实施例，并非依此限制本实用新型的保护范围，故：凡依本实用新型的结构、形状、原理所做的等效变化，均应涵盖于本实用新型的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种闸门顶枢润滑管路固定结构，其特征在于：包括支撑杆(1)以及分别设置于所述支撑杆(1)两端的抱箍(2)和固定座(3)，所述抱箍(2)用于套设于拉杆(4)上，所述固定座(3)用于套设于软管(5)上。

2.根据权利要求1所述的一种闸门顶枢润滑管路固定结构，其特征在于：所述固定座(3)包括管卡(31)和管卡座(32)，所述管卡(31)设置为波浪形，所述管卡座(32)固定于支撑杆(1)远离抱箍(2)的一端；

所述管卡(31)和管卡座(32)之间通过螺栓固定，所述管卡(31)和管卡座(32)之间形成有供软管(5)穿设并限位的预留间隙(33)。

3.根据权利要求2所述的一种闸门顶枢润滑管路固定结构，其特征在于：所述支撑杆(1)靠近管卡座(32)的一端设置有安装片(11)，所述安装片(11)和支撑杆(1)之间形成的角度为60度至150度，所述安装片(11)与管卡座(32)之间通过螺栓贴合设置。

4.根据权利要求2所述的一种闸门顶枢润滑管路固定结构，其特征在于：所述管卡(31)朝向管卡座(32)的一面固定设置有第一橡胶层(34)。

5.根据权利要求1所述的一种闸门顶枢润滑管路固定结构，其特征在于：所述支撑杆(1)包括第一杆(12)和第二杆(13)，所述第一杆(12)与固定座(3)连接，所述第二杆(13)与抱箍(2)连接，所述第一杆(12)和第二杆(13)之间设置有升降件(6)。

6.根据权利要求1所述的一种闸门顶枢润滑管路固定结构，其特征在于：所述抱箍(2)包括通过螺栓相互固定的两个箍板(21)。

7.根据权利要求6所述的一种闸门顶枢润滑管路固定结构，其特征在于：每个所述箍板(21)内壁均设置有弧形片(71)，所述弧形片(71)设置于所述箍板(21)的内弧面，所述弧形片(71)远离箍板(21)的一面与拉杆(4)贴合设置；

所述弧形片(71)靠近箍板(21)一面转动连接有螺杆(711)，所述螺杆(711)穿设于对应的箍板(21)上，且与对应的所述箍板(21)螺纹连接。

8.根据权利要求7所述的一种闸门顶枢润滑管路固定结构，其特征在于：所述弧形片(71)远离螺杆(711)的一面设置有第二橡胶层(712)，所述第二橡胶层(712)与拉杆(4)贴合设置。

9.根据权利要求6所述的一种闸门顶枢润滑管路固定结构，其特征在于：每个所述箍板(21)包括第一弧形板(72)和第二弧形板(721)，所述第一弧形板(72)和第二弧形板(721)的周向位置均设置有若干定位孔(722)；

所述第一弧形板(72)和第二弧形板(721)相对的一端重叠设置，所述第一弧形板(72)和第二弧形板(721)之间通过锁紧螺栓(723)固定，所述锁紧螺栓(723)分别穿设于第一弧形板(72)的定位孔(722)，和第二弧形板(721)的定位孔(722)内。

10.根据权利要求9所述的一种闸门顶枢润滑管路固定结构，其特征在于：所述第一弧形板(72)靠近拉杆(4)的一面开设有若干沉头孔(724)，所述锁紧螺栓(723)的端部隐藏在沉头孔(724)内部，若干所述沉头孔(724)和若干定位孔(722)一一对应设置，并且对应位置的沉头孔(724)和定位孔(722)相通设置。

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