CN212383902U - 一种旋风收尘器 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及旋风收尘器技术领域，公开了一种旋风收尘器，包括进风蜗壳、圆柱壳体以及倒锥壳体，进风蜗壳、圆柱壳体以及倒锥壳体向下依次连接，进风蜗壳的顶部设有用于向上出风的一第一出风内筒，倒锥壳体上设有用于向下出风的一第二出风内筒，在进风蜗壳的顶部设置向上出风的第一出风口，在倒锥壳体上设置向下出风的第二出风口，能上下双向出风，能够提高截面风速，提高生产效率；虽然旋风收尘器的内部增设第二出风内筒而增加一些高度，其直径却只有现有同等风量处理能力的旋风收尘器的一半，可以获得较高的高径比，能够简化相应的工艺管道布置，减少车间的工程改造量。

Description

一种旋风收尘器

技术领域

本实用新型涉及旋风收尘器技术领域，尤其涉及一种旋风收尘器。

背景技术

现有技术中，旋风收尘器作为气固分离设备，因其结构简单、耐高温等优势，在冶金、建材、矿山等工业上得到了广泛的应用。

外筒直径是构成旋风收尘器的最基本尺寸，旋转气流的切向速度对粉尘产生的离心力与外筒直径成反比，在相同的切线速度下，外筒的直径越小，气流的旋转半径越小，粒子受到的离心力越大，尘粒越容易被捕集。可以通过改善对尘粒的捕集来提高生产效率，在外筒直径不变、通过按比例增加外筒高度的情况下，相当于提高了高径比，增加粒子受到的离心力越大，尘粒越也容易被捕集。但是，增加了外筒高度，加大了车间布置的难度，结构工程量也增加了。还有一种是增加旋风收尘器的数量，来提高工厂的生产效率，这样做除了加大了车间布置的难度和结构工程量，还增加了投资金额。特别是在水泥行业中，随着水泥烧成系统规模的加大，寻求旋风收尘器技术上的突破，在提高高径比以及提高生产效率的同时减少车间的改造规模，成为迫切的任务。

实用新型内容

本实用新型旨在提供一种旋风收尘器，能够提高生产效率，获得较高的高径比，同时减少车间的改造规模。

本实用新型是通过以下的技术方案实现的：一种旋风收尘器，包括进风蜗壳、圆柱壳体以及倒锥壳体，所述进风蜗壳、圆柱壳体以及倒锥壳体向下依次连接，所述进风蜗壳的顶部设有用于向上出风的一第一出风内筒，所述倒锥壳体上设有用于向下出风的一第二出风内筒。

具体的，所述第二出风内筒包括直筒段以及弯筒段，所述直筒段位于所述第一出风内筒的下方，所述弯筒段的上端与所述直筒段的下端相连通，所述倒锥壳体上设有用于穿出所述弯筒段的安装孔，所述弯筒段与所述安装孔之间环周密封连接。

优选的方案有，所述倒锥壳体包括位于底部的储料斗，所述储料斗设有下部出料口，所述弯筒段与所述下部出料口之间设有间隙。

更好地，所述第一出风内筒与所述直筒段同轴设置。

优选的方案有，所述第一出风内筒下端固设第一导流叶片。

优选的方案有，所述直筒段的上端固设第二导流叶片。

优选的方案有，所述第一出风内筒下端固设第一导流叶片，所述直筒段的上端固设第二导流叶片。

优选的，所述圆柱壳体上设置支撑座。

此外，优选的方案还有，所述圆柱壳体上设置检修口。

此外，通过设置圆柱壳体的高度或个数，可以调节旋风收尘器的高度。

有益效果是：与现有技术相比，本实用新型在进风蜗壳的顶部设置向上出风的第一出风口，在倒锥壳体上设置向下出风的第二出风口，能上下双向出风，能够提高截面风速，提高生产效率；虽然旋风收尘器的内部增设第二出风内筒而增加一些高度，其直径却只有现有同等风量处理能力的旋风收尘器的一半，可以获得较高的高径比，能够简化相应的工艺管道布置，减少车间的工程改造量。

附图说明

以下结合附图对本实用新型的具体实施方式作进一步的详细说明，其中：

图1 为对本实用新型的具体实施例的结构示意图；

图2 为图1的圆柱壳体以及其中的第二导流叶片的俯视图；

图3 为图1的左视图（含轴向剖面）；

其中的附图标记为：

1、进风蜗壳；2、圆柱壳体；3、倒锥壳体；4、下部出料口；5、第一出风内筒；501、第一出风口；6、第二出风内筒；601、直筒段；602、弯筒段；603、第二出风口；7、第一导流叶片；8、第二导流叶片；9、支撑座；10、检修口。

具体实施方式

如图1-3所示，一种旋风收尘器，包括进风蜗壳1、圆柱壳体2以及倒锥壳体3，所述进风蜗壳1、圆柱壳体2以及倒锥壳体3向下依次密封连接，所述进风蜗壳1的顶部设有用于向上出风的一第一出风内筒5，所述倒锥壳体3上设有用于向下出风的一第二出风内筒6。上下双向出风，能够提高截面风速，提高生产效率；虽然旋风收尘器的内部增设第二出风内筒6而增加了一些高度，其直径却只有现有同等风量处理能力的旋风收尘器的一半，可以获得较高的高径比，能够简化相应的工艺管道布置，减少车间的工程改造量。

如图3所示，所述第一出风内筒5的下端设有上升气流的第一入口，所述第一出风内筒5的顶部设有第一出风口501；所述第二出风内筒6包括直筒段601以及弯筒段602，所述直筒段601位于所述第一入口的下方，所述弯筒段602的上端与所述直筒段601的下端相连通，所述倒锥壳体3上设有用于穿出所述弯筒段602的安装孔，所述弯筒段602与所述安装孔之间环周密封连接，所述弯筒段602上位于所述倒锥壳体3的外部设有第二出风口603。所述第二出风内筒6的上端设有上升气流的第二入口，所述第一出风内筒5的下端高于所述第二出风内筒6的上端，第一入口与第二入口之间设有一定的高度差H1。

所述倒锥壳体3包括位于底部的储料斗，所述储料斗设有下部出料口4，所述弯筒段602与所述下部出料口4之间设有间隙H3，打开下部出料口4之后，便于粉料的下落而排出。

与上述实施例的区别在于，所述第二出风内筒6的上端与倒锥壳体3的储料斗之间的需要有一定的高度差H2，防止储料斗中的尘粒被上升气流带入第二入口。

与上述实施例的区别在于，通过设置圆柱壳体2的高度或个数，可以调节旋风收尘器的高度。

如图3所示，所述第一出风内筒5的下端通过叶片轮毂安装第一导流叶片7，第一导流叶片7属于现有技术中的部件，一般是上大下小的形状，能够减少紊流和短路气流，旋风筒收尘器能减少压损，提高旋风筒收尘器的分离效率，降低了系统电耗。

或者是，所述直筒段601的上端通过叶片轮毂安装第二导流叶片8，第二导流叶片8属于现有技术中的部件，一般是上小下大的形状，能够减少紊流和短路气流，旋风筒收尘器能减少压损，提高旋风筒收尘器的分离效率，降低了系统电耗。

或者是，所述第一出风内筒5下端通过叶片轮毂安装第一导流叶片7，同时，所述直筒段601的上端通过叶片轮毂安装第二导流叶片8，第一导流叶片7位于第二导流叶片8的上方，且两者之间设有高度差H4，能够更好地减少紊流和短路气流，旋风筒收尘器能减少压损，提高旋风筒收尘器的分离效率，降低了系统电耗。

当然，第一导流叶片7与第二导流叶片8也可以是同一种类的导流叶片，当导流叶片安装在所述第一出风内筒5下端可以成为第一导流叶片7，当导流叶片安装在所述直筒段601的上端可以成为第二导流叶片8。

更好的实施例是，所述第一出风内筒5、所述直筒段601同轴设置，特别地，与圆柱壳体2同轴设置，有利于减少紊流。

如图1所示，所述圆柱壳体2上设置支撑座9，方便本实用新型的旋风收尘器的安装和固定，提高运转的稳定性。

此外，如图1所示，所述圆柱壳体2上设置检修口10，检修口10在机器运行时关闭，需要检修时可以打开，方便检修，特别是将检修口10设置在第一导流叶片7及第二导流叶片8的所在高度位置，有利于导流叶片的经常性的维护。

以上实施例不局限于该实施例自身的技术方案，实施例之间可以相互结合成新的实施例。以上实施例仅用以说明本实用新型的技术方案而并非对其进行限制，凡未脱离本实用新型的权利范围的任何修改或者等同替换，其均应涵盖在本实用新型技术方案的范围内。

Claims (9)

1.一种旋风收尘器，包括进风蜗壳、圆柱壳体以及倒锥壳体，所述进风蜗壳、圆柱壳体以及倒锥壳体向下依次连接，其特征在于，所述进风蜗壳的顶部设有用于向上出风的一第一出风内筒，所述倒锥壳体上设有用于向下出风的一第二出风内筒。

2.根据权利要求1所述的旋风收尘器，其特征在于，所述第二出风内筒包括直筒段以及弯筒段，所述直筒段位于所述第一出风内筒的下方，所述弯筒段的上端与所述直筒段的下端相连通，所述倒锥壳体上设有用于穿出所述弯筒段的安装孔，所述弯筒段与所述安装孔之间环周密封连接。

3.根据权利要求2所述的旋风收尘器，其特征在于，所述倒锥壳体包括位于底部的储料斗，所述储料斗设有下部出料口，所述弯筒段与所述下部出料口之间设有间隙。

4.根据权利要求2所述的旋风收尘器，其特征在于，所述第一出风内筒与所述直筒段同轴设置。

5.根据权利要求2所述的旋风收尘器，其特征在于，所述第一出风内筒下端固设第一导流叶片。

6.根据权利要求2所述的旋风收尘器，其特征在于，所述直筒段的上端固设第二导流叶片。

7.根据权利要求2所述的旋风收尘器，其特征在于，所述第一出风内筒下端固设第一导流叶片，所述直筒段的上端固设第二导流叶片。

8.根据权利要求1-7任意一项所述的旋风收尘器，其特征在于，所述圆柱壳体上设置支撑座。

9.根据权利要求1-7任意一项所述的旋风收尘器，其特征在于，所述圆柱壳体上设置检修口。

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