CN212372182U - 机器人本体关节结构 - Google Patents

Abstract

本实用新型提供了一种机器人本体关节结构，包括底座、旋座和一轴减速机，所述一轴减速机与所述旋座和底座固定连接；所述旋座包括第一安装腔和第一装配孔组；所述一轴减速机的输出端设有第二装配孔组，所述一轴减速机的输出端通过第二装配孔组、第一装配孔组及第一紧固件装配到所述旋座，或者通过所述第二装配孔组、转接板、第一装配孔组、第二紧固件及第三紧固件装配到所述旋座上；所述一轴减速机包括固定部，所述固定部设有第三装配孔组；所述底座包括第二安装腔和第四装配孔组，且所述一轴减速机通过第三装配孔组、所述第四装配孔组和第四紧固件装配在所述底座上。本实用新型实施例通过兼容性设计，可缩短开发周期，同时降低制造成本。

Description

机器人本体关节结构

技术领域

本实用新型实施例涉及工业机器人领域，更具体地说，涉及一种机器人本体关节结构。

背景技术

工业机器人是现代制造业中的一种重要的自动化装备，已经被广泛应用在CNC(Computerized Numerical Control,计算机数控技术)上下料、手机壳打磨、金属打磨等应用领域，以工业机器人为核心的制造装备的需求日益加大。在多关节机器人本体研发过程中，机器人关节结构方案的设计是一个至关重要的环节，是整个机器人机械部分研发的技术核心之一。

但是，目前市场上的机器人关节结构在兼容性设计方面较为欠缺，无法结合工况需要而配用不同的关节传动结构，即现有机器人关节结构无法根据实际应用中所需求的关节速度，节拍、负载、臂展等等，在已有的机器人关节结构上进行二次设计，以实现更换不同规格的减速机；而是需要重新设计，不仅开发周期长，还不利于成本控制，结构设计的实用性较为不足。

实用新型内容

本实用新型实施例针对上述现有机器人关节结构的兼容性不足、开发周期长、不利于成本控制以及结构设计的实用性不足的问题，提供一种机器人本体关节结构。

本实用新型实施例解决上述技术问题的技术方案是，提供一种机器人本体关节结构，包括底座、旋座和一轴驱动组件，所述一轴驱动组件包括一轴减速机，且所述一轴减速机分别与所述旋座和所述底座固定连接；

所述旋座包括底部开口位于所述旋座的底面的第一安装腔、以及环绕所述底部开口设置的第一装配孔组；所述一轴减速机的输出端设有第二装配孔组，且所述一轴减速机的输出端通过穿过所述第二装配孔组与所述第一装配孔组的第一紧固件装配到所述旋座，或者所述一轴减速机的输出端通过所述第二装配孔组、转接板、第一装配孔组、第二紧固件及第三紧固件装配到所述旋座上；

所述一轴减速机包括固定部，所述固定部设有第三装配孔组；所述底座包括顶部开口位于所述底座顶面的第二安装腔、以及环绕所述顶部开口设置的第四装配孔组，且所述一轴减速机通过穿过所述固定部的第三装配孔组与所述第四装配孔组的第四紧固件装配在所述底座上。

优选地，所述第二安装腔包括连通的电机安装腔和传动腔，且在所述一轴减速机装配到所述底座时，所述一轴减速机的输入端插入并嵌设在所述传动腔内；

所述一轴驱动组件还包括装设在所述电机安装腔内的驱动电机、以及装设在所述传动腔内的传动装置，且在所述驱动电机装配到所述电机安装腔时，所述驱动电机的输出端插入并嵌设在所述传动腔内；所述传动装置分别连接所述驱动电机的输出端和所述一轴减速机的输入端，用于将所述驱动电机输出的扭矩传递至所述一轴减速机。

优选地，所述第一装配孔组、第二装配孔组、第三装配孔组和第四装配孔组分别以相同的排布方式设置，且所述第一装配孔组的孔距大小大于或等于所述第二装配孔组的孔距大小。

优选地，所述一轴减速机包括波发生器构件、柔轮构件和刚轮构件，且所述一轴减速机的输入端位于所述波发生器构件；所述第二装配孔组位于所述刚轮构件，所述第三装配孔组位于所述柔轮构件；

所述第三装配孔组与所述第四装配孔组相适配，且所述柔轮构件通过穿过所述第三装配孔组和第四装配孔组的第一紧固件固定连接到所述底座的第二安装腔内；所述第二装配孔组与所述第一装配孔组相适配，且所述刚轮构件通过穿过所述第一装配孔组和第二装配孔组的第四紧固件固定连接到所述旋座的第一安装腔内。

优选地，所述一轴减速机包括波发生器构件、柔轮构件和刚轮构件，且所述一轴减速机的输入端位于所述波发生器构件；所述第二装配孔组位于所述柔轮构件，所述第三装配孔组位于所述刚轮构件；

所述第三装配孔组与所述第四装配孔组相适配，且所述刚轮构件通过穿过所述第三装配孔组和第四装配孔组的第一紧固件固定连接在所述底座的第二安装腔内；所述第二装配孔组的孔距大小小于所述第一装配孔组的孔距大小，且所述柔轮构件通过转接板装配到所述旋座的第一安装腔内。

优选地，所述转接板设有与所述第二装配孔组相适配的第五装配孔组、以及与所述第一装配孔组相适配的第六装配孔组，且所述柔轮构件通过穿过所述第二装配孔组和第五装配孔组的第二紧固件装配到所述转接板，所述转接板通过穿过所述第一装配孔组和第六装配孔组的第三紧固件装配到所述旋座的第一安装腔内。

优选地，所述传动装置包括装设在所述驱动电机的输出端的第一皮带轮、装设在所述一轴减速机的输入端的第二皮带轮、以及套设在所述第一皮带轮和第二皮带轮上的皮带构件，且在所述驱动电机驱动所述第一皮带轮时，所述皮带构件带动所述第二皮带轮运行旋转；

所述驱动电机通过电机安装板装配固定在所述电机安装腔，且所述电机安装板设有用于使所述驱动电机相对于所述一轴减速机移动的调节装配孔位，以调整所述第一皮带轮与所述第二皮带轮之间的距离。

优选地，所述传动装置包括装设在所述驱动电机的输出端的第一齿轮、以及装设在所述一轴减速机的输入端的第二齿轮，且所述第一齿轮和第二齿轮啮合；

所述驱动电机通过电机安装板装配到所述电机安装腔；所述电机安装板具有电机安装位和工装辅助位，且所述电机安装位和工装辅助位之间的距离与所述第一齿轮和第二齿轮啮合的中心距相等；

所述驱动电机装设在所述电机安装位，所述电机安装板以所述工装辅助位同轴于所述一轴减速机的输入端的方式固定连接到所述电机安装腔。

优选地，所述一轴减速机包括沿轴向贯穿的通孔；所述机器人本体关节结构包括中空的过线套，所述过线套装配在所述一轴减速机的通孔内，且所述过线套的中空内腔形成用于装配线缆的过线孔。

优选地，所述过线套通过轴承与所述一轴减速机固定连接，且在所述过线套装配到所述一轴减速机的通孔内时，所述过线套的轴向两端分别持平或突出于所述通孔的两端开口的所在平面。

本实用新型实施例的机器人本体关节结构具有以下有益效果：通过在旋座设置第一装配孔组，这样一轴减速机的输出端可直接装配到第一装配孔组，也可通过转接板间接装配到第一装配孔组，以实现兼容性设计，即当一轴减速机的第二装配孔组与第一装配孔组相适配时

本实用新型实施例的机器人本体关节结构具有以下有益效果：通过设置转接板，当一轴减速机的第二装配孔组与旋座的第一装配孔组相适配时，一轴减速机的输出端可直接装配到旋座上，而当一轴减速机的第二装配孔组与旋座的第一装配孔组不适配时，一轴减速机的输出端可通过转接板间接装配到旋座上，从而实现兼容性设计，即能够结合工况需要，对一轴减速机进行高效的再设计更换，以满足于机器人的设计需求，这样不仅可以缩短设计开发周期，还能够降低制造成本，大大提高了结构设计的实用性。

附图说明

图1是本实用新型实施例提供的机器人本体关节结构的剖面结构示意图；

图2是本实用新型另一实施例提供的机器人本体关节结构的剖面结构示意图；

图3是本实用新型实施例提供的机器人本体关节结构的局部结构示意图。

具体实施方式

为了使本实用新型的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本实用新型进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本实用新型，并不用于限定本实用新型。

如图1所示，是本实用新型实施例提供的机器人本体关节结构的剖面的结构示意图，该机器人本体关节结构可应用于工业机器人领域，特别是在六关节工业机器人的产品设备中。本实施例中的机器人本体关节结构包括底座1、旋座2和一轴驱动组件，其中一轴驱动组件用于驱动使旋座2相对于底座1旋转，以达成机器人的一轴旋转功能。具体地，一轴驱动组件包括一轴减速机3，且一轴减速机3分别与旋座2和底座1固定连接。上述一轴减速机3具体为谐波传动减速机(谐波传动减速机包括波发生器构件、柔轮构件和刚轮构件)，体积小且承载能力高，既能够保证传动精度，又有利于提高上述机器人本体关节结构的兼容性结构的可设计性。

进一步地，旋座2包括第一安装腔21和第一装配孔组22，第一安装腔21具有位于旋座2的底面的底部开口。第一装配孔组22设于第一安装腔21内，并以环绕第一安装腔21的底部开口的方式设置。特别地，一轴减速机3的输出端设有第二装配孔组31，且当选用的一轴减速机3的第二装配孔组31与底座2的第一装配孔组22相适配时，可通过使用第一紧固件(例如螺栓)穿设到第二装配孔组31和第一装配孔组22，使第一装配孔组22和第二装配孔组31相互连接固定，以将一轴减速机3的输出端直接装配到旋座2上。

另外，当选用的一轴减速机3的第二装配孔组31与底座2的第一装配孔组22相适配时，可通过使用第二紧固件(例如螺栓)将一轴减速机3的第二装配孔组31连接固定到转接板23，然后再使用第三紧固件(例如螺栓)将转接板23连接固定到第一装配孔组22，从而将一轴减速机3的输出端间接装配到旋座2上。

上述一轴减速机3包括固定部，且该固定部设有第三装配孔组32。此外，底座1包括第二安装腔11和第四装配孔组12，第二安装腔11具有位于底座1的顶面的顶部开口。第四装配孔组12设于第二安装腔11内，并以环绕第二安装腔11的顶部开口的方式设置。一轴减速机3通过穿过固定部的第三装配孔组32与第四装配孔组12的第四紧固件(例如螺栓)装配在底座1上。当然，在实际应用中，当选用的一轴减速机3所属类型中的不同规格大小的固定部的第三装配孔组32、其设置方式及大小无法统一时，同样也可使一轴减速机3的固定部通过另一转接板构件装配到底座1上。

上述机器人本体关节结构通过设置转接板23，当一轴减速机3的第二装配孔组31与旋座2的第一装配孔组22相适配时，一轴减速机3的输出端可直接装配到旋座2上，而当一轴减速机3的第二装配孔组31与旋座2的第一装配孔组22不适配时(具体为更换不同规格大小的一轴减速机3时，所造成的第二装配孔组31与第一装配孔组22的不适配)，一轴减速机3的输出端可通过转接板23间接装配到旋座2上，即上述机器人本体关节结构满足于至少两种不同规格大小的一轴减速机3的装配使用，从而实现兼容性设计，进而可结合工况需要，对一轴减速机3进行高效的再设计更换，这样不仅可以缩短设计开发周期，还能够降低制造成本，大大提高了结构设计的实用性。

由于减速机的不同减速比大小的安装孔位尺寸一般不相同，因此对上述机器人本体关节结构进行兼容性设计，可有效对一轴减速机3的减速比进行高效调整，以满足于机器人二次设计需求(具体包括关节速度、节拍、负载以及臂展等等上的设计需求)，便于在原有的结构上进行再设计。

此外，由于一轴减速机3设于旋座2的第一安装腔21和底座1的第二安装腔11之间，因此可由第一安装腔21和第二安装腔11的内壁共同围合形成较为封闭的空腔，使一轴减速机3位于该空腔内，以保证一轴减速机3的密封性，保护一轴减速机3，同时防止积尘影响一轴减速机3的正常使用。

具体地，底座1的第二安装腔11包括连通的电机安装腔111和传动腔112，且传动腔112位于电机安装腔111的上方，即位于电机安装腔111朝向旋座2的一侧。并且，在一轴减速机3装配到底座1时，一轴减速机3的输入端插入并嵌设在传动腔112内。

此外，一轴驱动组件还包括装设在电机安装腔111内的驱动电机4、以及装设在传动腔112内的传动装置5(例如皮带传动装置、链条传动装置等等)，且在驱动电机4装配到电机安装腔111时，驱动电机4的输出端插入并嵌设在传动腔112内。并且，传动腔112内的传动装置5分别连接驱动电机4的输出端和一轴减速机3的输入端，即是由传动装置5将驱动电机4输出的扭矩传递至一轴减速机3，以实现对旋座2的旋转驱动控制。

为提高对机器人本体关节结构的兼容结构的可设计性，优选将第一装配孔组22、第二装配孔组31、第三装配孔组32和第四装配孔组12分别以相同的排布方式设置，并且使第一装配孔组22的孔距大小大于或等于第二装配孔组31的孔距大小，这样可提高旋座2的可兼容范围。当然，可在旋座2设置与第一装配孔组22具有相同排布方式、且孔距大小不相同的其他装配孔组，这样有利于与一轴减速机3的第二装配孔组31对应适配，便于一轴减速机3的选型设计。

具体地，上述第一装配孔组22、第二装配孔组31、第三装配孔组32和第四装配孔组12均包括多个螺纹孔或通孔，且分别呈圆形的排布方式设置，这样有利于一轴减速机3的组装装配。当然，也可呈其他形状的排布方式设置，例如呈方形。在实际应用中，当一轴减速机3为外购的标准件时，第一装配孔组22和第四装配孔组12的设置方式具体需根据第二装配孔组31和第三装配孔组32进行设计。

在本实用新型的第一实施例中，一轴减速机3包括波发生器构件、柔轮构件和刚轮构件，且一轴减速机3的输入端位于波发生器构件、固定端位于刚轮构件、输出端位于柔轮构件，即一轴减速机3的第二装配孔组31位于刚轮构件、第三装配孔组32位于柔轮构件。

特别地，第四装配孔组12与第三装配孔组32相适配，这样柔轮构件可通过穿过第三装配孔组32和第四装配孔组12的第一紧固件，直接固定连接到底座1的第二安装腔11内。另外，第二装配孔组31与第一装配孔组22相适配，这样刚轮构件可通过穿过第一装配孔组22和第二装配孔组31的第四紧固件直接固定连接到旋座2的第一安装腔21内。

结合图1所示，在本实用新型的第二实施中，一轴减速机3包括波发生器构件、柔轮构件和刚轮构件，且一轴减速机3的输入端位于波发生器构件、固定端位于柔轮构件、输出端位于刚轮构件，即一轴减速机3的第二装配孔组31位于柔轮构件、第三装配孔组32位于刚轮构件。

特别地，第三装配孔组32与第四装配孔组12相适配，这样刚轮构件可通过穿过第三装配孔组32和第四装配孔组12的第一紧固件，直接固定连接在底座1的第二安装腔11内。另外，柔轮构件上的第二装配孔组31的孔距大小小于第一装配孔组22的孔距大小，即柔轮构件上的第二装配孔组31与旋座2的第一装配孔组22不适配，因此柔轮构件可通过转接板23间接装配到旋座2的第一安装腔21内。

进一步地，转接板23设有与第二装配孔组31相适配的第五装配孔组231、以及与第一装配孔组22相适配的第六装配孔组232，且柔轮构件通过穿过第二装配孔组31和第五装配孔组231的第二紧固件装配到转接板23，转接板23通过穿过第一装配孔组22和第六装配孔组232的第三紧固件装配到旋座2的第一安装腔21内，由此可使得柔轮构件固定连接到旋座2，以在一轴驱动组件驱动时，由柔轮构件带动旋座2运行旋转。

为提高结构设计的兼容性，通常将底座1上的第四装配孔组12的装配孔设置为通孔。而由于一轴减速机3(谐波传动减速机)的刚轮构件的装配孔组多为通孔，因此增设减速机安装板33，由多个螺栓螺纹连接到减速机安装板3上的多个螺纹孔，以将刚轮构件固定在底座1上。

当然，在实际应用中，一轴减速机3也可呈其他结构方式设置，具体可根据实际情况调整。

在本实用新型的第三实施例中，传动装置5包括装设在驱动电机4的输出端的第一皮带轮501、装设在一轴减速机3的输入端的第二皮带轮502、以及套设在第一皮带轮501和第二皮带轮502上的皮带构件，且在驱动电机4驱动第一皮带轮501时，皮带构件带动第二皮带轮502运行旋转，实现对一轴减速机3的驱动。

特别地，驱动电机4通过电机安装板13装配固定在电机安装腔111，且电机安装板13设有用于使驱动电机4相对于一轴减速机3移动的调节装配孔位，以调整第一皮带轮501与第二皮带轮502之间的距离。该设计便于进行皮带构件的组装操作，组装时，可先使第一皮带轮501和第二皮带轮502之间的距离最小，再将皮带构件套设到第一皮带轮501和第二皮带轮502上，然后调整电机安装板13的位置以增大第一皮带轮501和第二皮带轮502之间的距离，使皮带构件配合到第一皮带轮501和第二皮带轮502上，同时张紧皮带构件，以使得皮带构件的松紧度满足传动需求。

结合图2所示，在本实用新型的第四实施例中，传动装置5包括装设在驱动电机4的输出端的第一齿轮511、以及装设在一轴减速机3的输入端的第二齿轮512，且第一齿轮511和第二齿轮512啮合。这样在驱动电机4的驱动下，第一齿轮511带动第二齿轮512运行旋转，实现对一轴减速机3的驱动。当然，在其他实施方式中，传动装置5也可呈其他传动方式设置，例如链条传动。

上述驱动电机4通过电机安装板13装配到电机安装腔111，该电机安装板13具有电机安装位和工装辅助位，且电机安装位和工装辅助位之间的距离与第一齿轮511和第二齿轮512啮合的中心距相等。

在组装时，先将呈圆柱形的工装构件插接一轴减速机3的输入端，然后将电机安装板13的工装辅助位套设到工装构件上，固定锁紧电机安装板13，这样可使得电机安装板13的工装辅助位与一轴减速机3的输入端同轴；接着，将驱动电机4装配到电机安装板13的电机安装位，完成驱动电机4的组装装配。由于电机安装位和工装辅助位之间的距离与第一齿轮511和第二齿轮512啮合的中心距相等，因此上述装配方式可直接使得第一齿轮511和第二齿轮512啮合，无需在可操作性较差的安装环境中进行复杂的调试操作，从而大大降低了上述机器人本体关节结构的装配难度，有利于一轴减速机3的拆装更换。

此外，一轴减速机3还包括沿轴向贯穿的通孔。而上述机器人本体关节结构还包括中空的过线套6，该过线套6装配在一轴减速机3的通孔内，且过线套6的中空内腔形成用于装配线缆的过线孔，这样机器人本体上的线缆可通过该过线孔引出，便于走线。

特别地，过线套6通过轴承与一轴减速机3固定连接，这样过线套6可在一轴减速机3的通孔内做相对于一轴减速机3的旋转运动，这样过线套6可根据装配在过线孔内的线缆转动，避免线缆相对于过线套6滑动而造成摩擦损坏。

优选在过线套6装配到一轴减速机3的通孔内时，使过线套6的轴向两端分别持平或突出于一轴减速机3的通孔的两端开口的所在平面，以保证过线套6对线缆保护的可靠性，防止线缆与一轴减速机3的通孔发生接触。

结合图3所示，为进一步降低装配难度，提高拆装的可操作性，在旋座2上设置有窥视孔24，装配人员可通过窥视孔24观察旋座2的第一安装腔21内的情况，使操作的方便性和可靠性更高。

以上所述，仅为本实用新型较佳的具体实施方式，但本实用新型的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本实用新型揭露的技术范围内，可轻易想到的变化或替换，都应涵盖在本实用新型的保护范围之内。因此，本实用新型的保护范围应该以权利要求的保护范围为准。

Claims (10)

1.一种机器人本体关节结构，包括底座、旋座和一轴驱动组件，其特征在于，所述一轴驱动组件包括一轴减速机，且所述一轴减速机分别与所述旋座和所述底座固定连接；

所述旋座包括底部开口位于所述旋座的底面的第一安装腔、以及环绕所述底部开口设置的第一装配孔组；所述一轴减速机的输出端设有第二装配孔组，且所述一轴减速机的输出端通过穿过所述第二装配孔组与所述第一装配孔组的第一紧固件装配到所述旋座，或者所述一轴减速机的输出端通过所述第二装配孔组、转接板、第一装配孔组、第二紧固件及第三紧固件装配到所述旋座上；

所述一轴减速机包括固定部，所述固定部设有第三装配孔组；所述底座包括顶部开口位于所述底座顶面的第二安装腔、以及环绕所述顶部开口设置的第四装配孔组，且所述一轴减速机通过穿过所述固定部的第三装配孔组与所述第四装配孔组的第四紧固件装配在所述底座上。

2.根据权利要求1所述的机器人本体关节结构，其特征在于，所述第二安装腔包括连通的电机安装腔和传动腔，且在所述一轴减速机装配到所述底座时，所述一轴减速机的输入端插入并嵌设在所述传动腔内；

所述一轴驱动组件还包括装设在所述电机安装腔内的驱动电机、以及装设在所述传动腔内的传动装置，且在所述驱动电机装配到所述电机安装腔时，所述驱动电机的输出端插入并嵌设在所述传动腔内；所述传动装置分别连接所述驱动电机的输出端和所述一轴减速机的输入端，用于将所述驱动电机输出的扭矩传递至所述一轴减速机。

3.根据权利要求1所述的机器人本体关节结构，其特征在于，所述第一装配孔组、第二装配孔组、第三装配孔组和第四装配孔组分别以相同的排布方式设置，且所述第一装配孔组的孔距大小大于或等于所述第二装配孔组的孔距大小。

4.根据权利要求1所述的机器人本体关节结构，其特征在于，所述一轴减速机包括波发生器构件、柔轮构件和刚轮构件，且所述一轴减速机的输入端位于所述波发生器构件；所述第二装配孔组位于所述刚轮构件，所述第三装配孔组位于所述柔轮构件；

所述第三装配孔组与所述第四装配孔组相适配，且所述柔轮构件通过穿过所述第三装配孔组和第四装配孔组的第一紧固件固定连接到所述底座的第二安装腔内；所述第二装配孔组与所述第一装配孔组相适配，且所述刚轮构件通过穿过所述第一装配孔组和第二装配孔组的第四紧固件固定连接到所述旋座的第一安装腔内。

5.根据权利要求1所述的机器人本体关节结构，其特征在于，所述一轴减速机包括波发生器构件、柔轮构件和刚轮构件，且所述一轴减速机的输入端位于所述波发生器构件；所述第二装配孔组位于所述柔轮构件，所述第三装配孔组位于所述刚轮构件；

所述第三装配孔组与所述第四装配孔组相适配，且所述刚轮构件通过穿过所述第三装配孔组和第四装配孔组的第一紧固件固定连接在所述底座的第二安装腔内；所述第二装配孔组的孔距大小小于所述第一装配孔组的孔距大小，且所述柔轮构件通过转接板装配到所述旋座的第一安装腔内。

6.根据权利要求5所述的机器人本体关节结构，其特征在于，所述转接板设有与所述第二装配孔组相适配的第五装配孔组、以及与所述第一装配孔组相适配的第六装配孔组，且所述柔轮构件通过穿过所述第二装配孔组和第五装配孔组的第二紧固件装配到所述转接板，所述转接板通过穿过所述第一装配孔组和第六装配孔组的第三紧固件装配到所述旋座的第一安装腔内。

7.根据权利要求2所述的机器人本体关节结构，其特征在于，所述传动装置包括装设在所述驱动电机的输出端的第一皮带轮、装设在所述一轴减速机的输入端的第二皮带轮、以及套设在所述第一皮带轮和第二皮带轮上的皮带构件，且在所述驱动电机驱动所述第一皮带轮时，所述皮带构件带动所述第二皮带轮运行旋转；

所述驱动电机通过电机安装板装配固定在所述电机安装腔，且所述电机安装板设有用于使所述驱动电机相对于所述一轴减速机移动的调节装配孔位，以调整所述第一皮带轮与所述第二皮带轮之间的距离。

8.根据权利要求2所述的机器人本体关节结构，其特征在于，所述传动装置包括装设在所述驱动电机的输出端的第一齿轮、以及装设在所述一轴减速机的输入端的第二齿轮，且所述第一齿轮和第二齿轮啮合；

所述驱动电机通过电机安装板装配到所述电机安装腔；所述电机安装板具有电机安装位和工装辅助位，且所述电机安装位和工装辅助位之间的距离与所述第一齿轮和第二齿轮啮合的中心距相等；

所述驱动电机装设在所述电机安装位，所述电机安装板以所述工装辅助位同轴于所述一轴减速机的输入端的方式固定连接到所述电机安装腔。

9.根据权利要求1所述的机器人本体关节结构，其特征在于，所述一轴减速机包括沿轴向贯穿的通孔；所述机器人本体关节结构包括中空的过线套，所述过线套装配在所述一轴减速机的通孔内，且所述过线套的中空内腔形成用于装配线缆的过线孔。

10.根据权利要求9所述的机器人本体关节结构，其特征在于，所述过线套通过轴承与所述一轴减速机固定连接，且在所述过线套装配到所述一轴减速机的通孔内时，所述过线套的轴向两端分别持平或突出于所述通孔的两端开口的所在平面。

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