CN212309773U - 一种研磨装置 - Google Patents

Abstract

本实用新型适用于球磨粉碎技术领域。本实用新型公开一种研磨装置包括研磨分散轮，该研磨分散轮包括均匀设有第一轴向孔连通的可变径向盲孔的研磨分散轮本体，在相邻的两个可变径向盲孔之间设有可变径向通孔，该可变径向通孔与由研磨分散轮本体设置的中心通孔形成的分离通道和研磨分散轮本体外部连通，研磨时可变径向通孔导通，停止时可变径向通孔闭合。使用时研磨分散轮分高速转动，产生离心力，使可变径向通孔导通。当研磨分散轮停止时，该在研磨的浆料作用下，可变径向通孔闭合。可以避免物料和研磨球从径向通道进入中心通孔，导致下一次启动时排出不符合要求物料。同时加工难度低，保证具有更好的动平衡性，进而提高使用寿命。

Description

一种研磨装置

技术领域

本实用新型涉及一种球磨粉碎技术领域，特别涉及一种研磨装置。

背景技术

现有的湿法球磨粉碎设备在研磨时，其研磨筒内有一定的压力，在开始研磨时，物料和研磨球容易进入出料通道，从而造成初始排出的物料总是存在不符合要求。因此需要避免在停止研磨或初始研磨时不符合要求的物料或研磨球进入出料通道，如中国专利号为CN106061613B的搅拌式球磨机，通过将所述分离装置由至少一个螺旋构成，通过增加分离装置的通道长度和弯曲度，减少在研磨停机时物料和研磨球进入出料通道。虽然该结构能起到一定的作用，但其结构难加工，且不容易保持工作过程中的动平衡。

发明内容

本实用新型主要解决的技术问题是提供一种研磨装置，该研磨装置可以避免停机后研磨球进入分离器内工作后被排出，难低加工难度和更好动平衡，提高使用寿命。

为了解决上述问题，本实用新型提供一种研磨装置，该研磨装置包括研磨分散轮，该研磨分散轮包括研磨分散轮本体，该研磨分散轮本体均匀设有第一轴向孔连通的可变径向盲孔，在相邻的两个可变径向盲孔之间设有可变径向通孔，该可变径向通孔与由研磨分散轮本体设置的中心通孔形成的分离通道和本体外侧连通，研磨时可变径向通孔导通，停止时可变径向通孔闭合或变小。

进一步地说，所述可变径向盲孔包括固定条和与研磨分散轮本体转动连接且在径向与固定条配合形成封闭状态的活动条，该活动条转动时与相邻可变径向盲孔的固定条形成的可变径向通孔闭合或变小。

进一步地说，所述可变径向盲孔由内向外变大。

进一步地说，所述固定条和活动条分别呈弧形结构。

进一步地说，所述可变径向通孔内设有第二轴向孔。

进一步地说，所述第二轴向孔与中心通孔的距离大于所述第一轴向孔，且当活动条最大转动时角度时第二轴向孔位于可变径向盲孔或被活动条堵塞。

进一步地说，所述中心通孔内设有在轴向封闭径向上与可变径向通孔连通的分离器，该分离器与中心通孔之间设有环形分离腔。

本实用新型研磨装置，包括研磨分散轮，该研磨分散轮包括研磨分散轮本体，该研磨分散轮本体均匀设有第一轴向孔连通的可变径向盲孔，在相邻的两个可变径向盲孔之间设有可变径向通孔，该可变径向通孔与由研磨分散轮本体设置的中心通孔形成的分离通道和本体外侧连通，研磨时可变径向通孔导通，停止时可变径向通孔闭合或变小。使用时，产生离心力，与本体活动连接的活动条在离心力作用下向外打开，使可变径向通孔由封闭变为可与中心通孔连接的通孔，当停止研磨时，该在研磨的浆料作用下，活动条向相邻的固定条移动使径向通道闭合。从而避免物料和研磨球从径向通道进入中心通孔，导致下一次启动时排出不符合要求物料。同时该结构加工难度低，且更容易分布，保证具有更好的动平衡性，进而提高使用寿命。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单介绍，显而易见地，描述中的附图仅示出了本实用新型的某些实施例，因此不应被看作是对范围的限定，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他相关的附图。

图1 是研磨分散轮第一实施例沿与转轴垂直方向剖视结构示意图。

图2 是第一实施例可变径向通孔闭合状态结构示意图。

图3是研磨分散轮第二实施例结构示意图。

图4 是研磨分散轮第二实施例沿与转轴垂直方向剖视结构示意图。

图5 是第二实施例可变径向通孔闭合状态结构示意图。

图6 是研磨分散轮第一实施例与分离器结合时沿图1中A-A方向剖视结构示意图。

本实用新型目的的实现、功能特点及优点将结合实施例，参照附图做进一步说明。

具体实施方式

下面结合具体实施例及图对本实用新型的权利要求做进一步的详细说明，显然，所描述的实施例仅是本实用新型的一部分实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提出所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

需要理解的是，在本实用新型的描述中，所有方向性指示的术语，如“上”、“下”等指示的方位或位置关系基于附图所示的方位或位置关系或者是该实用新型产品使用时惯常摆放的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作。仅用于解释在附图所示下各部件之产的相对位置关系，运动情况等，当该特定姿态发生改变时，则该方向性指示也可能随之改变。

此外，本实用新型中如涉及“第一”、“第二”等描述仅用于区分，而不能理解为指示或暗示其相对重要性或隐含指示所指示的技术特征的数量。由此限有“第一”、“第二”的特征可以明示或隐地和至少一个该技术特征。在本实用新型描述中，“多个”的含义是至少两个，即两个或两个以上，除非另有明确体的限定外；“至少一个”的含义是一个或一个以及上。

如图1－图2所示，本实用新型提供一种研磨装置实施例。

该一种研磨装置包括研磨分散轮，该研磨分散轮包括研磨分散轮本体1，该研磨分散轮本体1均匀设有第一轴向孔12连通的可变径向盲孔11，在相邻的两个可变径向盲孔11之间设有可变径向通孔13，该可变径向通孔13与由研磨分散轮本体设置的中心通孔10形成的分离通道和研磨分散轮本体1外侧连通，研磨时可变径向通孔13导通，停止时可变径向通孔13变小或闭合。

具体地说，所述研磨装置仅对研磨分散轮进行改进，其他未说明构件采用现有技术来实现。所述可变径向盲孔11包括固定条110和与研磨分散轮本体转动连接且在径向与固定条11配合形成封闭状态的活动条14，该活动条14最大转动角度时与相邻可变径向盲孔11的固定条110接触，使可变径向通孔13闭合或变小。

在初始状态，由于可变径向盲孔11开口较大，在研磨筒内的浆料用作下，使得可变径向盲孔11开口逐渐变大，进而使活动条14向相邻的固定条方向转动，从而将可变径向通孔13闭合，从而保证物料不会进入分离通道，在下一次启动时被排出。当可变径向通孔13变小时，由于浆料之间存在张力，浆料也很难进入较小的可变径向通孔13内，从而也能实现上述目的。

由于所述可变径向盲孔和可变径向通孔可以均匀设置在本体上，可从而降低加工难度，保证具有更好的动平衡性，进而提高使用寿命。

本在实施例中，所述可变径向盲孔11由内向外变大，即呈喇叭状结构。所述固定条110和活动条14分别呈弧形结构，在分散时具有对浆料有更好加速作用。

如图3－6所示，本实用新型还提供第二实例，即在所述可变径向通孔内设有第二轴向孔15。所述第二轴向孔15与中心通孔10的距离大于所述第一轴向孔12，且当活动条最大转动时角度时第二轴向孔15位于可变径向盲孔11或被活动条14堵塞。其他结构与上述实施相同，不再赘述。

所述中心通孔10内设有在轴向封闭径向上与可变径向通孔连通的分离器2，该分离器2与中心通孔10之间设有环形分离腔3。该分离腔3在轴向上是封闭，径向上与可变径向通孔13连通。分离时，较小的物料由于离心力小，进入分离腔后，通过分离器进行分离，在分离过程中物料只在分离路径方向移动，不会对分离器表现产生轴向作用，从而提高分离器的使用寿命。同时由于在分离腔内物料也会形成分层，即较小的物料靠近分离器表面，而较大的物料会距离较远，这样避免在分离器表面形成堵塞，从而也能提高分离效率。

以上实施例仅用以说明本实用新型的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述实施例对本实用新型进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换，而这些修改或替换，并还使相应技术方案的本质脱离本实用新型各实施例技术方案的精神和范围。

Claims (7)

1.一种研磨装置，包括研磨分散轮，该研磨分散轮包括研磨分散轮本体，其特征在于，该研磨分散轮本体均匀设有第一轴向孔连通的可变径向盲孔，在相邻的两个可变径向盲孔之间设有可变径向通孔，该可变径向通孔与由研磨分散轮本体设置的中心通孔形成的分离通道和本体外侧连通，研磨时可变径向通孔导通，停止时可变径向通孔闭合或变小。

2.根据权利要求1所述的研磨装置，其特征在于：所述可变径向盲孔包括固定条和与研磨分散轮本体转动连接且在径向与固定条配合形成封闭状态的活动条，该活动条转动时与相邻可变径向盲孔的固定条形成的可变径向通孔闭合或变小。

3.根据权利要求1或2所述的研磨装置，其特征在于：所述可变径向盲孔由内向外变大。

4.根据权利要求2所述的研磨装置，其特征在于：所述固定条和活动条分别呈弧形结构。

5.根据权利要求1或2所述的研磨装置，其特征在于：所述可变径向通孔内设有第二轴向孔。

6.根据权利要求5所述的研磨装置，其特征在于：所述第二轴向孔与中心通孔的距离大于所述第一轴向孔，且当活动条最大转动时角度时第二轴向孔位于可变径向盲孔或被活动条堵塞。

7.根据权利要求1所述的研磨装置，其特征在于：所述中心通孔内设有在轴向封闭径向上与可变径向通孔连通的分离器，该分离器与中心通孔之间设有环形分离腔。

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