CN212272274U - 煤矿井下自动隔爆装置 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及一种煤矿井下自动隔爆装置，包括喷气管，所述喷气管的外表面沿轴向依次设置有球槽、第一外螺纹段和喷气口，所述喷气口的数量为3~15个，喷气口的轴线与喷气管的轴线夹角为1°~90°。本实用新型通过喷气口的角度和数量设置，保证了高压气体的瞬间喷射量，提高了隔爆效果，通过球槽处喷气管的直径设置，缩短了滑套与喷气管的接触长度，减小了摩擦阻力，使隔爆装置的动作更灵活。

Description

煤矿井下自动隔爆装置

技术领域

本实用新型涉及煤矿井下隔爆技术领域，尤其涉及到一种煤矿井下自动隔爆装置。

背景技术

煤矿井内发生的瓦斯爆炸危害很大，因此需要对爆炸进行隔离，以防止爆炸扩大蔓延而引起二次爆炸。为了进行隔爆，出现了两种类型的隔爆装置，其中一种是单向隔爆，双向成对安装，每对中的两个单向隔爆装置分别接受两侧的冲击；另外一种是双向隔爆，对于双向的冲击均能触发隔爆装置动作。

但是无论上述哪种隔爆装置，其喷气管的结构设置均存在不足，有的结构复杂，不方便加工，有的在安装和使用时存在不便。

发明内容

本实用新型针对现有技术的不足，提供一种煤矿井下自动隔爆装置，其喷气管的结构简单，方便安装，使用时灵活性较高。

本实用新型是通过如下技术方案实现的，提供一种煤矿井下自动隔爆装置，包括喷气管，所述喷气管的外表面沿轴向依次设置有球槽、第一外螺纹段和喷气口，所述喷气口的数量为3~15个，喷气口的轴线与喷气管的轴线夹角为1°~90°。

本方案通过设置球槽，方便钢珠的安装，通过设置的第一外螺纹段方便与过渡腔进行连接，进而方便控制喷气口的出口端完全处于过渡腔内；通过设置的喷气口角度，保证了高压气体可以顺利喷射至过渡腔，喷气口数量的设置，保证了足够的瞬间喷气量，从而提高了瞬间隔爆效果。

作为优化，所述喷气口的直径为5~50mm。本优化方案喷气口直径的设置保证了喷气量和喷气速度，进一步提高隔爆效果。

作为优化，喷气口所在位置的喷气管内径为10~100mm。本优化方案的喷气管内径设置，在喷气口的进气端保证了足够的气体空间，从而给隔爆所需气量提供保证。

作为优化，喷气管的一端设有第二外螺纹段，所述球槽位于第一外螺纹段和第二外螺纹段之间。本优化方案通过设置第二外螺纹段，方便在喷气管端部安装密封套，以提高喷气管与滑套之间的密封效果。

作为优化，喷气管远离第二外螺纹段的一端开设有内螺纹孔。本优化方案通过设置内螺纹孔，方便与高压气腔连接，提高按安装和拆卸的方便性。

作为优化，喷气管的外表面还设有位于球槽远离第一外螺纹段一侧的压槽，所述压槽沿周向贯通，压槽的深度为0.8~1.8mm，压槽的轴向长度为10~14mm。本优化方案通过设置压槽，方便通过顶丝对伸缩套进行固定，顶丝顶至压槽中，防止顶丝沿轴向发生位移，压槽的轴向长度设置，可以满足M8、M10和M12等常见型号顶丝的使用。

作为优化，球槽所在位置的喷气管外径比球槽所在位置两侧的喷气管外径大5~10mm。本优化方案的设置，给钢珠提供足够放置空间，在滑套和钢珠脱离的过程中，缩短了滑套与喷气管之间的接触长度，减小了摩擦阻力，使动作更灵活。

作为优化，所述喷气管的长度为100~1000mm。本优化方案的喷气管长度设置，既满足了与滑套、过渡腔、高压气腔的连接要求，同时又避免了长度过长而影响隔爆装置整体的抗弯强度。

作为优化，球槽与第一外螺纹段之间的喷气管外表面加工有两相对的平面。本优化方案通过设置两相对的平面，方便施加拧动扳手，以方便螺纹连接处的拧紧。

作为优化，喷气管朝向高压气腔一端的端面上设有沿周向闭合的凸起，所述凸起的截面为三角形，凸起朝向高压气腔的夹角为60°~90°。本优化方案通过设置凸起，安装时使凸起扎入密封圈，从而形成更好的密封效果。

本实用新型的有益效果为：通过喷气口的角度和数量设置，保证了高压气体的瞬间喷射量，提高了隔爆效果，通过球槽处喷气管的直径设置，缩短了滑套与喷气管的接触长度，减小了摩擦阻力，使隔爆装置的动作更灵活。

附图说明

图1为本实用新型隔爆装置结构示意图；

图2为图1中喷气管处放大视图；

图3为喷气管结构示意图；

图4为图3中B-B剖视图；

图5为喷气管剖视图；

图6为图5中D处放大视图；

图中所示：

1、喷气管，2、伸缩套，3、钢珠，4、滑套，5、密封套，6、过渡腔，7、外罩，8、挡板， 9、活塞，1.1、第二外螺纹段，1.2、压槽，1.3、球槽，1.4、第一外螺纹段，1.5、喷气口，1.6、内螺纹孔，1.7、平面， 1.8、凸起。

具体实施方式

为能清楚说明本方案的技术特点，下面通过具体实施方式，对本方案进行阐述。

如图1和2所示，一种煤矿井下自动隔爆装置，包括挡板8、滑套4、喷气管1、过渡腔6、高压气腔、外罩7和活塞9，滑套和过渡腔之间设置伸缩套2，其中挡板8、滑套4、过渡腔6、高压气腔、外罩7、伸缩套2和活塞9均采用现有技术。

本实施例喷气管1的外表面沿轴向自前往后依次设置有第二外螺纹段1.1、压槽1.2、球槽1.3、第一外螺纹段1.4、喷气口1.5和内螺纹孔1.6，喷气管的长度为100~1000mm，作为优选方案，本实施例的喷气管长度为300mm。

喷气口的数量为3~15个，沿周向均匀分布，喷气口的轴线与喷气管的轴线夹角为1°~90°，喷气口的直径为5~50mm，喷气口所在位置的喷气管内径为10~100mm。作为优选方案，本实施例的喷气口所在位置的喷气管内径为50mm，喷气口数量为8个，喷气口的直径为12 mm，喷气口的轴线与喷气管的轴线夹角为45°，通过喷气口的方向限制喷气方向，本实施例的倾斜角度设置可以实现25~30米的喷射距离。

第二外螺纹段1.1设置在喷气管外表面的前端，方便安装与滑套密封的密封套5，内螺纹孔1.6设置在喷气管远离第二外螺纹段的一端，即喷气管的后端，球槽1.3位于第一外螺纹段1.4和第二外螺纹段1.1之间，球槽为沿周向均匀分布的四个。球槽所在位置的喷气管外径比球槽所在位置两侧的喷气管外径大5~10mm。给钢珠3提供足够放置空间，在滑套和钢珠脱离的过程中，缩短了滑套与喷气管之间的接触长度，减小了摩擦阻力，使动作更灵活。

压槽1.2开设在喷气管的外表面，位于球槽远离第一外螺纹段一侧，压槽1.2沿周向贯通，压槽的深度为0.8~1.8mm，压槽的轴向长度为10~14mm。

球槽与第一外螺纹段之间的喷气管外表面加工有两相对的平面1.7，以方便使用扳手对喷气管进行旋转施力，以保证螺纹连接处的紧密性。

喷气管朝向高压气腔一端的端面上设有沿周向闭合的凸起1.8，所述凸起1.8的截面为三角形，凸起朝向高压气腔的夹角为60°~90°，本实施例的凸起截面正三角形，既保证了凸起与密封圈的可靠密封，同时又保证了凸起的强度，避免在运输或组装过程中凸起被损坏。

使用时，高压气腔用于储存高压气体，挡板8用于接收爆炸冲击波，带动滑套4自前往后沿喷气管滑动，从而失去对球槽中的钢珠的限制作用，活塞9在高压气体的作用下向前移动，钢珠失去对活塞的限制作用，当活塞移动至高压气腔与喷气管的喷气口连通时，高压气体经过渡腔后从外罩喷出，从而将过渡腔内的阻燃粉末带出，实现隔爆。

当然，上述说明也并不仅限于上述举例，本实用新型未经描述的技术特征可以通过或采用现有技术实现，在此不再赘述；以上实施例及附图仅用于说明本实用新型的技术方案并非是对本实用新型的限制，参照优选的实施方式对本实用新型进行了详细说明，本领域的普通技术人员应当理解，本技术领域的普通技术人员在本实用新型的实质范围内所做出的变化、改型、添加或替换都不脱离本实用新型的宗旨，也应属于本实用新型的权利要求保护范围。

Claims (10)

1.一种煤矿井下自动隔爆装置，包括喷气管（1），其特征在于：所述喷气管（1）的外表面沿轴向依次设置有球槽（1.3）、第一外螺纹段（1.4）和喷气口（1.5），所述喷气口的数量为3~15个，喷气口的轴线与喷气管的轴线夹角为1°~90°。

2.根据权利要求1所述的煤矿井下自动隔爆装置，其特征在于：所述喷气口的直径为5~50mm。

3.根据权利要求2所述的煤矿井下自动隔爆装置，其特征在于：喷气口所在位置的喷气管内径为10~100mm。

4.根据权利要求1所述的煤矿井下自动隔爆装置，其特征在于：喷气管的一端设有第二外螺纹段（1.1），所述球槽（1.3）位于第一外螺纹段（1.4）和第二外螺纹段（1.1）之间。

5.根据权利要求4所述的煤矿井下自动隔爆装置，其特征在于：喷气管远离第二外螺纹段的一端开设有内螺纹孔（1.6）。

6.根据权利要求1所述的煤矿井下自动隔爆装置，其特征在于：喷气管的外表面还设有位于球槽远离第一外螺纹段一侧的压槽（1.2），所述压槽（1.2）沿周向贯通，压槽的深度为0.8~1.8mm，压槽的轴向长度为10~14mm。

7.根据权利要求6所述的煤矿井下自动隔爆装置，其特征在于：球槽所在位置的喷气管外径比球槽所在位置两侧的喷气管外径大5~10mm。

8.根据权利要求1所述的煤矿井下自动隔爆装置，其特征在于：所述喷气管的长度为100~1000mm。

9.根据权利要求1所述的煤矿井下自动隔爆装置，其特征在于：球槽与第一外螺纹段之间的喷气管外表面加工有两相对的平面。

10.根据权利要求1所述的煤矿井下自动隔爆装置，其特征在于：喷气管朝向高压气腔一端的端面上设有沿周向闭合的凸起（1.8），所述凸起（1.8）的截面为三角形，凸起朝向高压气腔的夹角为60°~90°。

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