CN212202461U - 用于燃油加油机的齿轮泵 - Google Patents

Abstract

本申请涉及一种用于燃油加油机的齿轮泵，属于齿轮泵技术领域。该齿轮泵包括泵体、泵芯、油气分离装置及排气阀，泵体上设有进油口、出油口和排气口，泵体内设有进油腔、出油腔以及常压腔；泵芯设置在泵体内，泵芯的进油侧与进油腔连通；油气分离装置设置在泵体内，油气分离装置的入口与泵芯的出油侧连通，油气分离装置的液体出口与出油腔连通；排气阀设置在油气分离装置的气体出口，排气阀能够响应于油液中气体含量增加而增大阀门开度，油气分离装置分离出的气体通过排气阀进入常压腔。该齿轮泵，排气阀能够根据油液中气体含量的不同而改变阀门开度，当油液中气体含量增大时，排气阀的阀门开度增大，加速排气，保证油气分离稳定性，保持计量精度。

Description

用于燃油加油机的齿轮泵

技术领域

本申请涉及齿轮泵技术领域，具体而言，涉及一种用于燃油加油机的齿轮泵。

背景技术

自吸齿轮泵是加油机中非常重要的部件之一，为加油机油液计量提供动力。

现有技术方案，在油液里气体含量不大的情况下，油气分离腔室的排气结构能够将油气分离产生的少量油气混合物排入常压腔；当油液内气体含量增大，原本一定的排气过流面积就无法将更多的气液混合物排入到常压腔中，导致油气分离能力不足，气体进入出油口，影响计量精度。如果将现有方案增大排气过流面积，在油液里气体含量不大的情况下，过多的油液排入常压腔又将影响泵的工作效率。所以，齿轮泵在现有技术方案条件下难以适应比较宽泛的气体含量比例。

实用新型内容

本申请的目的在于提供一种用于燃油加油机的齿轮泵，排气阀能够根据油液中气体含量的不同而改变阀门开度，当油液中气体含量增大时，排气阀的阀门开度增大，加速排气，保证油气分离稳定性，保持计量精度。

根据本申请一方面实施例的用于燃油加油机的齿轮泵，该齿轮泵包括：

泵体，泵体上设有进油口、出油口和排气口，泵体内设有与进油口连通的进油腔、与出油口连通的出油腔以及与排气口连通的常压腔；

泵芯，泵芯设置在泵体内，泵芯的进油侧与进油腔连通；

油气分离装置，油气分离装置设置在泵体内，油气分离装置的入口与泵芯的出油侧连通，油气分离装置的液体出口与出油腔连通；

排气阀，排气阀设置在油气分离装置的气体出口，排气阀能够响应于油液中气体含量增加而增大阀门开度，油气分离装置分离出的气体通过排气阀进入常压腔。

根据本申请实施例的用于燃油加油机的齿轮泵，通过泵芯相对于泵体的转动，将进油腔内的油液经由泵芯输送至油气分离装置，油液在油气分离装置内进行油气分离，排气阀设置在油气分离装置的气体出口；当油气分离装置内的油液内无气体或含有少量气体时，油气分离装置内的油液压力驱使排气阀减小阀门开度，油气分离过程中产生的少量油气混合物(气体占比较大，含有少量油液)经由较小的阀门开口排入到常压腔内；当油气分离装置内的油液中气体含量增大时，油气分离装置内的油液压力降低，使得排气阀的阀门开度增大，油气分离过程中产生的较多油气混合物更快地从较大的阀门开口排入到常压腔内，加速排气，从而保证齿轮泵泵出的油液为不含气体的纯净油液，保证油气分离稳定性，保持计量精度。该用于燃油加油机的齿轮泵，排气阀的阀门开度能够根据油气分离装置内油液中气体含量的改变而改变，调节灵活，便于气体的排出，既保证齿轮泵的泵油效率，还保证齿轮泵泵出的油液为不含气体的纯净油液。

另外，根据本申请实施例的用于燃油加油机的齿轮泵还具有如下附加的技术特征：

根据本申请的一些实施例，排气阀包括阀体、阀芯及弹簧，阀体呈竖向设置的筒状结构，阀体的下端与油气分离装置的气体出口对接，阀体的上部侧壁开设有阀口，阀芯设置在阀体内且能够沿阀体的轴向移动，阀体的内壁上形成有台阶面，弹簧用于向阀芯施加向下的弹力以使阀芯抵接于台阶面，阀芯沿阀体的轴向移动能够改变阀口的过流面积。

在上述实施方式中，阀体竖向设置，便于气体的上升流动；根据油气分离装置中油液内气体含量的多少，阀芯能够相对于阀体的移动，以调节阀门的开度(也即阀口的过流面积)，既能保证齿轮泵的泵油效率(气体含量较少时，阀门开度较小)，还能保证齿轮泵泵出的油液为不含气体的纯净油液(气体含量较多时，阀门开度较大)。

在本申请的一些具体实施例中，阀芯呈筒状结构，阀芯与阀体同轴设置，阀芯的下端面抵接于台阶面。

在上述实施方式中，阀芯的筒状设计，提供了油气混合物流动的通道，便于油气混合物经由阀芯从阀口排出。

在本申请的一些具体实施例中，阀体的上端抵接于泵体的顶部内壁，阀体的上端与泵体的顶部内壁之间设置有第一密封圈，弹簧的一端抵接于泵体的顶部内壁，弹簧的另一端抵接于阀芯。

在上述实施方式中，阀体的上端抵接于泵体的顶部内壁，通过泵体将阀体定位，避免采用其他锁紧件，同时，阀体与泵体之间设置第一密封圈，保证阀体与泵体的连接密封性；弹簧的两端分别抵接于泵体的顶部内壁和阀芯，使得阀芯能够竖向移动，以实现阀芯对阀口的过流面积的调整。

在本申请的一些具体实施例中，阀口为沿阀体的周向延伸的长条口。

在上述实施方式中，阀口的长条口设计，便于在阀体的周向实现较大的过流面积，保证油气混合物的流动灵活。

在本申请的一些具体实施例中，阀口设置有两个，两个阀口相对设置。

在上述实施方式中，两个阀口的设计，保证油气混合物在阀口的快速流动，便于油气混合物的快速排出。

在本申请的一些具体实施例中，泵体的内壁上形成有定位板，油气分离装置位于定位板的下侧，排气阀位于定位板的上侧，定位板上开设有通孔，定位板的上表面形成有围绕通孔设置的定位凸缘，油气分离装置的气体出口与通孔对齐，阀体的下端卡合于定位凸缘，阀体和定位凸缘之间设置有第二密封圈。

在上述实施方式中，通过定位板实现阀体的定位安装，便于阀体的装配与拆卸。

根据本申请的一些实施例，油气分离装置包括分离筒和端盖，分离筒的中心轴线竖向设置，端盖连接于分离筒的上端，端盖用于将泵芯的出油侧的油液引导至分离筒内，并使油液沿分离筒的内壁呈螺旋形向下流动，油气分离装置的液体出口设置在分离筒的侧壁上，油气分离装置的气体出口位于中心轴线上。

在上述实施方式中，分离筒的中心线竖向设置，使得原始油液在分离筒内分离时，分离出的纯净油液依靠重力作用，向下流动，分离出的油气混合物从气体出口进入排气阀内，油气分离效果较佳。

根据本申请的一些实施例，常压腔的腔壁上设有与进油腔连通的导流口，导流口通过浮子阀开启或闭合。

在上述实施方式中，通过浮子阀实现常压腔的导流口的开启或闭合，便于油气混合物在常压腔内的二次分离，油液积累后从导流口回流至进油腔二次使用。

根据本申请的一些实施例，齿轮泵还包括溢流阀，出油腔与进油腔通过溢流阀连通，溢流阀的开启压力可调节。

在上述实施方式中，溢流阀用于限制系统最高压，保证齿轮泵泵油稳定。

本申请的附加方面和优点将在下面的描述中部分给出，部分将从下面的描述中变得明显，或通过本申请的实践了解到。

附图说明

为了更清楚地说明本申请实施例的技术方案，下面将对实施例中所需要使用的附图作简单地介绍，应当理解，以下附图仅示出了本申请的某些实施例，因此不应被看作是对范围的限定，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他相关的附图。

图1为本申请实施例提供的齿轮泵的爆炸图；

图2为本申请实施例提供的齿轮泵的主视图；

图3为图2的A-A方向的剖视图；

图4为本申请实施例提供的齿轮泵的泵芯的结构示意图(剖视图)；

图5为本申请实施例提供的齿轮泵的油气分离装置的剖视图(示出了油气分离装置与排气阀的装配图)；

图6为本申请实施例提供的齿轮泵的左视图(隐藏了泵体上盖和泵芯)；

图7为图6的B-B方向的剖视图；

图8为本申请实施例提供的齿轮泵的油气分离装置的入口的示意图；

图9为本申请实施例提供的齿轮泵的油气分离装置与排气阀的立体图(隐藏了泵体)；

图10为图5的C处局部放大图；

图11为本申请实施例提供的齿轮泵的排气阀的阀口的过流面积最大状态示意图；

图12为本申请实施例提供的齿轮泵的浮子阀的安装位置示意图；

图13为本申请实施例提供的齿轮泵的浮子阀的剖视图。

图标：100-齿轮泵；10-泵体；101-泵体本体；102-泵体上盖；103-泵体底板；104-定位板；105-限位部；106-通孔；107-定位凸缘；108-导流通道；11-进油口；12-出油口；13-排气口；14-进油腔；15-出油腔；16-常压腔；161-导流口；17-过渡流道；20-泵芯；21-内齿轮；22-外齿轮；23-齿轮端盖；30-油气分离装置；31-液体出口；32-气体出口；33-分离筒；34-端盖；341-螺旋流道；35-安装环；40-排气阀；41-阀体；411-阀口；412-连接筋；413-台阶面；42-阀芯；421-限位台阶；43-弹簧；44-第一密封圈；45-第二密封圈；50-溢流阀组件；60-浮子阀；61-浮子；611-连接耳；62-密封片；63-密封座；631-回流孔；64-调节导杆；641-止挡部；642-止挡垫片；65-复位弹簧；66-限位导杆。

具体实施方式

为使本申请实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本申请实施例中的附图，对本申请实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本申请一部分实施例，而不是全部的实施例。通常在此处附图中描述和示出的本申请实施例的组件可以以各种不同的配置来布置和设计。

因此，以下对在附图中提供的本申请的实施例的详细描述并非旨在限制要求保护的本申请的范围，而是仅仅表示本申请的选定实施例。基于本申请中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本申请保护的范围。

应注意到：相似的标号和字母在下面的附图中表示类似项，因此，一旦某一项在一个附图中被定义，则在随后的附图中不需要对其进行进一步定义和解释。

在本申请的描述中，需要说明的是，术语“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，或者是该申请产品使用时惯常摆放的方位或位置关系，仅是为了便于描述本申请和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本申请的限制。此外，术语“第一”、“第二”等仅用于区分描述，而不能理解为指示或暗示相对重要性。

在本申请的描述中，还需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“设置”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本申请中的具体含义。

本申请的齿轮泵100的泵芯20采用定轴式内啮合齿轮系，泵芯20设置在泵体内，泵芯20包括内齿轮21、外齿轮22、齿轮端盖23，其结构如图4所示，内齿轮21为主动件，外齿轮22为从动件。齿轮泵100是通过轮齿(内齿轮21和外齿轮22)的啮合与脱离啮合来实现排油和吸油。当内齿轮21顺时针旋转时，带动外齿轮22同步旋转，右侧容积逐渐增大，开始吸油，左侧容积逐渐减小，不断排油，齿轮端盖23的半月牙形内外圆弧把进油腔14(泵芯20的进油侧)和出油腔15(泵芯20的出油侧)隔开，防止串油。

下面参考图描述根据本申请一方面实施例的用于燃油加油机的齿轮泵100。

如图1-图5所示，根据本申请实施例的用于燃油加油机的齿轮泵100，包括：泵体10、泵芯20、油气分离装置30及排气阀40。

具体而言，泵体10为定位部件，泵体10的内部为中空结构，形成有多个腔室，以定位支撑其他部件；泵体10上设置有进油口11、出油口12和排气口13，进油口11用于与油液源连通，出油口12用于与加油枪连通，排气口13用于与大气连通；泵体10内设置有与进油口11连通的进油腔14、与出油口12连通的出油腔15、以及与排气口13连通的常压腔16。泵芯20设置在泵体10内，通过泵芯20的内齿轮21与外齿轮22的啮合与脱离啮合实现排油和吸油，泵芯20的进油侧与进油腔14连通。油气分离装置30设置在泵体10内，油气分离装置30的入口与泵芯20的出油侧连通，泵芯20的出油侧排出的油液进入油气分离装置30内进行油气分离；油气分离装置30的液体出口31(如图5所示)与出油腔15连通，分离后的纯净油液进入出油腔15。排气阀40设置在油气分离装置30的气体出口32(如图5所示)，油气分离装置30分离后的油气混合物经由气体出口的排气阀40排入常压腔16内；排气阀40能够响应于油液中气体含量增加而增大阀门开度，也即排气阀40能够改变油气分离装置30的气体出口32的过流面积，从而适应于不同气体量的排放，不影响齿轮泵100的泵油效率。

根据本申请实施例的用于燃油加油机的齿轮泵100，通过泵芯20相对于泵体10的转动，将进油腔14内的油液经由泵芯20输送至油气分离装置30，油液在油气分离装置30内进行油气分离，排气阀40设置在油气分离装置30的气体出口32，通过油液中气体含量而改变阀门的开度，调整气体出口32的过流面积。当油气分离装置30内的油液内无气体或含有少量气体时，油气分离装置30内的油液压力驱使排气阀40减小阀门开度，减小过流面积，油气分离过程中产生的少量油气混合物(气体占比较大，含有少量油液)经由较小的阀门开口(过流面积)排入常压腔16内，保证齿轮泵100的泵油效率。当油气分离装置30内的油液中气体含量增大时，油气分离装置30内的油液压力降低，使得排气阀40的阀门开度增大，油气分离过程中产生的较多油气混合物更快地从较大的阀门开口(过流面积)排入到常压腔16内，加速排气，保证油气分离稳定性，保持计量精度。该齿轮泵100，排气阀40的阀门开度能够根据油气分离装置30内油液中气体含量的改变而改变，调节灵活，便于气体的排出，既保证齿轮泵100的泵油效率，还保证齿轮泵100泵出的油液为不含气体的纯净油液。

下面参照附图描述根据本申请实施例的用于燃油加油机的齿轮泵100的各部件的结构特征及连接方式。

如图1所示，齿轮泵100包括泵体10、泵芯20、油气分离装置30、排气阀40、溢流阀组件50。

如图1所示，泵体10为框体结构，其内部形成有容置空间，用于容纳泵芯20、油气分离装置30、溢流阀组件50等部件。如图1和图2所示，泵体10包括泵体本体101、泵体上盖102，泵体本体101的上端开口，泵体上盖102盖设于泵体本体101的上端开口且与泵体本体101可拆卸地连接(例如螺栓连接)。泵体本体101上设有进油口11，用于与油液源连通；泵体上盖102设置有出油口12和排气口13，出油口12用于与加油枪连通，排气口13用于与大气连通。泵体本体101内设置有与进油口11连通的进油腔14，与出油口12连通的出油腔15以及与排气口13连通的常压腔16。初始油液从与进油腔14连通的进油口11进入进油腔14，纯净油液从与出油腔15连通的出油口12输出，气体从与常压腔16连通的排气口13排出。

如图3和图4所示，泵芯20设置在泵体10内，泵芯20的进油侧与进油腔14连通，泵芯20用于将进油腔14内的油液泵送至油气分离装置30，以进行油气分离。

需要指出的是，齿轮泵100的泵芯20结构为现有技术，请参照现有技术中关于齿轮泵100的泵芯20的介绍了解泵芯20的工作原理，本申请不作详细介绍。

油气分离装置30设置在泵体10内，如图5和图6所示，油气分离装置30的入口与泵芯20的出油侧连通，油气分离装置30的液体出口31与出油腔15连通，油气分离装置30的气体出口32与常压腔16通过排气阀40连通。如图5所示，油气分离装置30包括分离筒33和端盖34，分离筒33的中心轴线竖向设置，端盖34连接于分离筒33的上端，端盖34用于将泵芯20的出油侧的油液引导至分离筒33内，并使油液沿分离筒33的内壁呈螺旋形向下流动；油气分离装置30的液体出口31设置在分离筒33的侧壁上，油气分离装置30的气体出口32位于该中心轴线(分离筒33的中心轴线)上，由于油液螺旋运动分离出的油气混合物位于螺旋流体的中部，油气混合物经由处于该中心轴线上气体出口32排出油气分离装置30。

具体地，如图7和图8所示，端盖34上设置有螺旋流道341，端盖34的螺旋流道341呈水平方向延伸，螺旋流道341的入口构成油气分离装置30的入口，在竖直方向上，端盖34的下端为开口结构，端盖34的下端开口与分离筒33的上端开口连通；泵体10内形成有过渡流道17，螺旋流道341与泵芯20的出油侧通过过渡流道17连通；端盖34的上端开设有气体出口32，气体出口32与螺旋流道341连通；分离筒33的底部开设有液体出口31，分离后的油液(纯净油液，不含气体)经由液体出口31进入出油腔15。过渡流道17的截面积由靠近泵芯20的出油侧的一端朝向螺旋流道341逐渐减小；螺旋流道341的截面积由靠近过渡流道17的一端朝向分离筒33的内部逐渐减小。过渡流道17和螺旋流道341的渐变结构，使得泵芯20的出油侧输出的油液的流速逐渐增大，从而使得油液在分离筒33内具有较快的流速。由于螺旋流道341的引导作用，油液在进入分离筒33后，沿分离筒33的内壁呈螺旋形，基于分离筒33的竖向设置，油液在重力作用下朝下流动，油液在流动过程中实现油气分离，油气分离产生的油气混合物(气体占比较大，含有少量油液)汇集于分离筒33的中部(中心轴线)，基于气体的流动特性，油气混合物向上移动，并从油气分离装置30的气体出口32排出；油气分离后的纯净油液在重力作用下向下流动，并从液体出口31流出。

为了便于保证油液在分离筒33内具有较快的流速，可选地，如图5所示，端盖34的内径大于分离筒33的内径。

为了便于端盖34与分离筒33的装配，如图5和图9所示，油气分离装置30还包括安装环35，安装环35套设于分离筒33的外部，且位于分离筒33的上端；端盖34的底部与安装环35连接。端盖34与安装环35的连接(本申请的实施例采用螺纹连接，在本申请的其他实施方式中，还可以采用过盈配合等)、安装环35与分离筒33的连接均为密封连接。通过安装环35，实现端盖34与分离筒33的连接，便于端盖34与分离筒33的装配与拆卸，提高了维修效率。同时，安装环35的设置，还可以使得分离筒33的尺寸相对于端盖34的尺寸较小，便于油液从泵芯20的出油侧引流至分离筒33内，使得油液经由较长的螺旋流道341的引导在分离筒33内形成高速(相对于泵芯20出油侧的油液速度)的螺旋流，以使油液在分离筒33内油气分离充分。

为了便于纯净油液快速流出分离筒33，如图5和图9所示，液体出口31开设于分离筒33的侧壁，液体出口31的截面积由分离筒33的内壁到外壁逐渐增大，从而使得过流面积逐渐增大，保证纯净油液的快速流出。

如图5和图10所示，排气阀40位于油气分离装置30的上方，排气阀40包括阀体41、阀芯42及弹簧43，阀体41呈竖向设置的筒状结构，阀体41的下端与油气分离装置30的气体出口32对接，阀体41的上部侧壁开设有阀口411，阀芯42设置在阀体41内且能够沿阀体41的轴向移动。阀体41的内壁形成有台阶面413，弹簧43用于向阀芯42施加向下的弹力，以使阀芯42抵接于台阶面413，阀芯42沿阀体41的轴向移动能够改变阀口411的过流面积(也即阀门开度)。

在本申请的一些实施例中，如图9所示，阀口411为沿阀体41的周向延伸的长条口，阀口411的长条口设计，便于在阀体41的周向实现较大的过流面积。在本申请的其他实施方式中，阀口411还可以为圆口或方口等，根据实际情况选取不同的阀口411形状。

进一步地，阀口411设置有两个，两个阀口411相对设置。两个阀口411的设计，保证油气混合物在阀口411的快速流动，便于油气混合物的快速排出。如图9所示，在两个阀口411的交接处形成有连接筋412，以保证阀体41的整体强度，避免阀体41在阀口411的上下两端分离。根据实际情况，选取不同宽度的连接筋412，以在保证阀体41整体强度的情况下，尽可能选取较小的宽度的连接筋412，以使阀口411具有较大的过流面积。

作为本申请的可选实施方式，如图10所示，阀芯42呈筒状结构，阀芯42与阀体41同轴设置；阀芯42的下端面抵接于台阶面413，气体出口32排出的油气混合物经由阀体41的内腔以及阀芯42的内腔朝向阀口411流动。阀芯42的内壁形成有限位台阶421，弹簧43穿设于阀芯42内并抵接于限位台阶421。阀芯42的筒状设计，提供了油气混合物流动的通道，便于油气混合物经由阀芯42从阀口411排出。阀芯42与阀口411配合，在阀芯42相对于阀体41移动时，阀口411的过流面积改变。在本申请的其他实施方式中，阀芯42还可以为轴状结构，阀芯42与阀体41同轴设置；阀芯42的内部开设气体流道，气体出口32排出的油气混合物经由阀芯42的气体流道流向阀口411；或者，阀芯42与阀体41之间形成有气体流道，气体出口32排出的油气混合物经由该气体流道流向阀口411。根据不同的情况，阀芯42的结构采用不同的形式，只要满足排气阀40根据气体的流量不同而改变阀门开度即可。

阀芯42的动作过程：当阀芯42沿阀体41的轴向移动时，阀芯42的上端面与阀口411的上端面之间的距离改变；在油气分离装置30内的油液内无气体或气体含量少时，阀芯42在油液压力作用下克服弹簧43弹力向上移动，阀芯42逐渐遮挡阀口411，最终阀芯42的上端面与阀口411的上端面之间保持0.1-1mm间隙的排气通道(如图10所示)，油气分离过程中产生的少量油气混合物从此排气通道排出；在油气分离装置30内油液中气体含量增大时，油气分离装置30内的油液压力降低，使得阀芯42升起高度降低，油液中气体含量增大，分离筒33内的油液压力降低，当分离筒33内的油液压力无法克服弹簧43弹力时，阀芯42不再上升，此时阀芯42上端面与阀口411的下端面平齐(阀门开度最大，如图11所示)，排气通道达到最大，使油气分离过程中产生的较多油气混合物更快地从该排气通道排出。

根据本申请的一些实施例，如图5和图10所示，阀体41的上端抵接于泵体10的顶部内壁(也即泵体上盖102的内壁)，阀体41的上端与泵体10的顶部内壁之间设置有第一密封圈44，弹簧43的一端抵接于泵体10的顶部内壁，弹簧43的另一端抵接于阀芯42。在安装时，先将阀芯42和弹簧43放置于阀体41内，再将泵体上盖102盖设于阀体41的上端，通过泵体上盖102实现对阀体41的上端的定位及对弹簧43的阻挡。

在本申请的其他实施方式中，阀体41的上端还可以设置盖体(图中未标出)，盖体与阀体41可拆卸地连接，弹簧43的远离阀芯42的一端抵接于盖体；通过盖体实现弹簧43的限位，也便于阀芯42的安装。

根据本申请的一些实施例，泵体10的内壁上形成有定位结构，定位结构用于油气分离装置30的定位。如图5所示，定位结构包括定位板104和限位部105，限位部105位于定位板104的下方，限位部105为筒状结构，限位部105与定位板104围成用于容纳油气分离装置30的空间；限位部105上开设有与过渡流道17和螺旋流道341对应的缺口，限位部105与过渡流道17可以一体成型，泵芯20的出油侧输送的油液经由过渡流道17、限位部105上的缺口进入螺旋流道341。油气分离装置30位于定位板104的下侧，并被限位部105罩设，端盖34与定位板104连接(本申请的实施例采用螺栓连接，在本申请的其他实施方式中还可以卡接等)；排气阀40位于定位板104的上侧，定位板104上开设有通孔106，定位板104的上表面形成有围绕通孔106设置的定位凸缘107，油气分离装置30的气体出口32与通孔106对齐，阀体41的下端卡合于定位凸缘107，阀体41与定位凸缘107之间设置有第二密封圈45，阀体41与定位凸缘107密封配合。

为了实现油气分离装置30和排气阀40的安装，如图5所示，泵体本体101的底部设有开口，泵体10还包括泵体底板103，泵体底板103位于泵体本体101的底部，并封挡泵体本体101的底部开口；泵体底板103与泵体本体101通过螺栓连接。在油气分离装置30和排气阀40与泵体10装配时，先将油气分离装置30从泵体本体101的底部开口伸入定位结构内，端盖34抵接于定位板104的下表面，并通过螺栓将端盖34与定位板104连接，然后将泵体底板103与泵体本体101连接，将油气分离装置30封堵在泵体本体101内；将排气阀40的阀体41下端插入定位凸缘107并与定位凸缘107密封配合，阀体41与定位板104的通孔106同轴设置，再将泵体上盖102盖设于泵体本体101的上端开口，泵体上盖102与泵体本体101连接，完成油气分离装置30和排气阀40的装配。

根据本申请的一些实施例，如图12和图13所示，常压腔16的腔壁上设有与进油腔14连通的导流口161，泵体本体101内设置有浮子阀60，导流口161通过浮子阀60开启或闭合，以实现常压腔16与进油腔14的连通或断开。

作为本申请的可选方式，导流口161开设于常压腔16的底部，导流口161竖向延伸，浮子阀60水平设置。如图13所示，浮子阀60包括浮子61、密封片62、密封座63、调节导杆64、复位弹簧65、限位导杆66，浮子61通过连接耳611与密封片62的一端相连，调节导杆64穿设于密封片62的另一端(与浮子61相对的一端)；调节导杆64的一端与密封座63相连，调节导杆64的另一端设有止挡部641；复位弹簧65套设于调节导杆64，复位弹簧65弹性支撑于止挡部641和密封片62之间，用于驱动密封片62朝向密封座63移动。密封座63上开设有与导流口161对应的回流孔631，限位导杆66的一端与密封座63相连，限位导杆66的另一端穿设于密封片62，回流孔631位于限位导杆66和调节导杆64之间。限位导杆66和调节导杆64配合，使得密封片62相对于密封座63上下移动灵活，防止密封片62相对于调节导杆64转动。调节导杆64采用调节螺杆，调节螺杆的头部构成止挡部641，调节螺杆上套设有止挡垫片642，止挡垫片642位于复位弹簧65和调节螺杆的头部之间。调节螺杆与密封座63螺纹连接，当转动调节螺杆时，能够调整调节螺杆的长度，从而改变复位弹簧65的压缩量，调整浮子阀60的复位弹力。

浮子阀60的工作原理为：在常压腔16内的液位上升时，利用浮子61的浮力，克服复位弹簧65的弹力，浮子61将密封片62抬升，以脱离密封座63，将回流孔631打开，使得常压腔16内的油液经由回流孔631和导流口161流入进油腔14。密封片62与密封座63构成平面密封，当密封片62相对于密封座63倾斜(密封片62在浮子61的带动下，与密封座63部分分离时)时，回流孔631打开，常压腔16内的油液能够经由回流孔631排出；当密封片62与密封座63完全分离时，密封座63的回流孔631周边的进油量达到最大，实现快速回油(油液经由回流孔631进入进油腔14称为回油)。当常压腔16内的液位下降时，浮子61下降，通过复位弹簧65的弹力使得密封片62与密封座63贴合形成密封，将回流孔631关闭。

为了便于常压腔16与进油腔14的连通，进油腔14开设有第二导流口(图中未标出)，泵体底板103上设置有导流通道108，通过泵体底板103实现常压腔16与进油腔14的连通。

根据本申请的一些实施例，溢流阀组件50设置于泵体10内，出油腔15与进油腔14通过溢流阀组件50连通，溢流阀组件50的开启压力可调节。通过调整溢流阀组件50的开启压力，以限制齿轮泵100泵油系统最高压力，使泵出的油液因负载(加油枪开度)变化，部分溢流或完全溢流。当泵出的油液因负载变化时，由油气分离装置30输出的纯净油液在流入出油腔15后，经由溢流阀组件50，部分或全部溢流，进入进油腔14内，从而保证齿轮泵100的泵油稳定。需要指出的是，溢流阀组件50为现有技术，其结构请参照现有技术的溢流阀的结构，本申请不作详细介绍。

根据本申请实施例的用于燃油加油机的齿轮泵100的工作原理为：

泵芯20工作，从进油腔14吸油，并将油液经由过渡流道17输送至螺旋流道341，油液在螺旋流道341的导流作用下进入分离筒33内，并沿分离筒33的内壁螺旋向下流动，油液在螺旋流动的同时进行油气分离，纯净油液经由分离筒33底部的液体出口31进入出油腔15内；分离出的油气混合物经由油气分离装置30的气体出口32、定位板104的通孔106进入阀体41内，并经由阀芯42流向阀口411，然后经由阀口411进入常压腔16内。油气混合物进入常压腔16后，气体从泵体上盖102的排气口13排出，油液在常压腔16内堆积，在油液堆积到一定程度后，浮子阀60打开，油液经由常压腔16流入进油腔14，再进行二次输送。在油液输送过程中，当油液负载变化时，油液经由出油腔15内的溢流阀组件50部分溢流或全部溢流，流回进油腔14内。

排气阀40的阀门开度能够根据油气分离装置30中油液内气体含量而改变，当油液内无气体或气体含量较少时，油液压力驱动阀芯42克服弹簧43的弹力向上移动，阀芯42遮挡部分阀口411，阀口411的过流面积减小(如图10所示)，油气分离装置30内产生的少量油气混合物经由阀口411进入常压腔16内；当油液内气体含量增多时，油液压力降低，油液压力无法驱动阀芯42克服弹簧43的弹力，阀芯42下降，阀口411逐渐全部打开，阀口411的过流面积增大至最大(如图11所示)，油气分离装置30内产生的大量油气混合物经由阀口411快速进入常压腔16，保证油气分离稳定性，保持计量精度。

本申请实施例的用于燃油加油机的齿轮泵100，采用压铸铝工艺，结构紧凑、体积小、轻量化。在本申请的其他实施方式中，该齿轮泵100还可以采用其他铸造工艺，采用钢材制造而成。

根据本申请实施例的用于燃油加油机的齿轮泵100，排气阀40的阀门开度能够根据油气分离装置30内油液中气体含量的改变而改变，调节灵活，便于气体的排出，既保证齿轮泵100的泵油效率(在油液中气体含量较小时，阀门开度较小)，还保证齿轮泵100泵出的油液为不含气体的纯净油液(在油液中气体含量较大时，阀门的开度较大，油气混合物快速排出)。

需要说明的是，在不冲突的情况下，本申请中的实施例中的特征可以相互结合。

以上所述仅为本申请的优选实施例而已，并不用于限制本申请，对于本领域的技术人员来说，本申请可以有各种更改和变化。凡在本申请的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本申请的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种用于燃油加油机的齿轮泵，其特征在于，所述齿轮泵包括：

泵体，所述泵体上设有进油口、出油口和排气口，所述泵体内设有与所述进油口连通的进油腔、与所述出油口连通的出油腔以及与所述排气口连通的常压腔；

泵芯，所述泵芯设置在所述泵体内，所述泵芯的进油侧与所述进油腔连通；

油气分离装置，所述油气分离装置设置在所述泵体内，所述油气分离装置的入口与所述泵芯的出油侧连通，所述油气分离装置的液体出口与所述出油腔连通；

排气阀，所述排气阀设置在所述油气分离装置的气体出口，所述排气阀能够响应于油液中气体含量增加而增大阀门开度，所述油气分离装置分离出的气体通过所述排气阀进入所述常压腔。

2.根据权利要求1所述的用于燃油加油机的齿轮泵，其特征在于，所述排气阀包括阀体、阀芯及弹簧，所述阀体呈竖向设置的筒状结构，所述阀体的下端与所述油气分离装置的气体出口对接，所述阀体的上部侧壁开设有阀口，所述阀芯设置在所述阀体内且能够沿所述阀体的轴向移动，所述阀体的内壁上形成有台阶面，所述弹簧用于向所述阀芯施加向下的弹力以使所述阀芯抵接于所述台阶面，所述阀芯沿所述阀体的轴向移动能够改变所述阀口的过流面积。

3.根据权利要求2所述的用于燃油加油机的齿轮泵，其特征在于，所述阀芯呈筒状结构，所述阀芯与所述阀体同轴设置，所述阀芯的下端面抵接于所述台阶面。

4.根据权利要求2所述的用于燃油加油机的齿轮泵，其特征在于，所述阀体的上端抵接于所述泵体的顶部内壁，所述阀体的上端与所述泵体的顶部内壁之间设置有第一密封圈，所述弹簧的一端抵接于所述泵体的顶部内壁，所述弹簧的另一端抵接于所述阀芯。

5.根据权利要求2所述的用于燃油加油机的齿轮泵，其特征在于，所述阀口为沿所述阀体的周向延伸的长条口。

6.根据权利要求5所述的用于燃油加油机的齿轮泵，其特征在于，所述阀口设置有两个，两个所述阀口相对设置。

7.根据权利要求2所述的用于燃油加油机的齿轮泵，其特征在于，所述泵体的内壁上形成有定位板，所述油气分离装置位于所述定位板的下侧，所述排气阀位于所述定位板的上侧，所述定位板上开设有通孔，所述定位板的上表面形成有围绕所述通孔设置的定位凸缘，所述油气分离装置的气体出口与所述通孔对齐，所述阀体的下端卡合于所述定位凸缘，所述阀体和所述定位凸缘之间设置有第二密封圈。

8.根据权利要求1所述的用于燃油加油机的齿轮泵，其特征在于，所述油气分离装置包括分离筒和端盖，所述分离筒的中心轴线竖向设置，所述端盖连接于所述分离筒的上端，所述端盖用于将所述泵芯的出油侧的油液引导至所述分离筒内，并使所述油液沿所述分离筒的内壁呈螺旋形向下流动，所述油气分离装置的液体出口设置在所述分离筒的侧壁上，所述油气分离装置的气体出口位于所述中心轴线上。

9.根据权利要求1所述的用于燃油加油机的齿轮泵，其特征在于，所述常压腔的腔壁上设有与所述进油腔连通的导流口，所述导流口通过浮子阀开启或闭合。

10.根据权利要求1所述的用于燃油加油机的齿轮泵，其特征在于，所述齿轮泵还包括溢流阀，所述出油腔与所述进油腔通过所述溢流阀连通，所述溢流阀的开启压力可调节。

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