CN115751147A - 一种气体驱动的油气混合式微量润滑泵 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种气体驱动的油气混合式微量润滑泵，包括泵体、进气块、驱动活塞组件、单向止回阀组件、计量活塞、计量活塞体；驱动活塞组件位于泵体内并沿泵体的内壁可滑动连接；驱动活塞组件和计量活塞体通过复位弹簧连接，两者之间限定出存油腔，与泵体外部连通；计量活塞的尾部在驱动活塞组件内浮动连接，头部在计量活塞体内可滑动连接；单向止回阀组件设置在计量活塞体底部，且与计量活塞之间限定出储油腔；进气道允许气体通过进气口经进气道进入泵体内部，推动驱动活塞组件，带动计量活塞向下运动；单向止回阀组件响应于计量活塞的运动，以使得储油腔和进气块出油腔之间流体连通；润滑油经存油腔进入储油腔内，并经出油腔通过出气口排出。

Description

一种气体驱动的油气混合式微量润滑泵

技术领域

本发明涉及润滑设备技术领域，尤其涉及一种气体驱动的油气混合式微量润滑泵。

背景技术

油气混合式微量润滑泵主要通过电磁阀控制压缩气体推动油泵驱动活塞在泵体内运动，同时驱动活塞又驱动计量活塞杆将油腔内的润滑油泵出。压缩气体同时将排出的润滑油吹散，形成油气混合体对需要润滑的机械部件进行润滑，同时对相关部位进行冷却。

申请号为201910021223.9的中国发明专利公开了一种定量油气润滑泵。如图1、图2所示，现有油气润滑泵包含位于泵体上的吸油口303、位于泵体左侧的进气口405、位于油泵上部的油泵堵头组件42、位于油泵内部的驱动活塞组件43、位于油泵内部的单向阀组件41。

上述气动泵在工作时气体从油泵进气口进入泵体内部，一部分气流直接吹向需要润滑的部位，另一部分气体通过油泵的内部通道404进入油泵内部的驱动活塞上方，推动位于油泵内部的驱动活塞向下运动，和活塞一体的计量活塞杆同时向下运动将油腔内部的润滑油往下输送，压迫单向阀弹簧并打开向外输送油道，将润滑油输送到油泵下部通道。被挤压出来的润滑油遇到外部通往润滑位置的气流，被此股气流输送到润滑部位。气体停止进入泵体时，单向止逆阀在弹簧作用下复位防止输出的润滑油回流进入泵体内部，驱动活塞在复位弹簧的作用下复位至初始位置，在活塞回位的过程中油泵内部形成真空负压，该负压将油泵外部的润滑油通过吸油口吸入到油泵内部储油腔后等待下一个工作循环的开始。

当前这种油泵有以下缺点：

a. 位于油泵上部的密封组件结构复杂，极易产生泄漏导致油泵无法正常工作，同时增加了维修难度；

b. 油泵驱动活塞为整体橡胶件加一个固定支架，此结构由于采用一体式橡胶分别对润滑油及空气两种不同的介质进行密封，极易导致橡胶老化、磨损而影响油泵密封，同时计量活塞安装方式也是采用销轴的刚性安装方式，该连接方式会导致计量活塞与活塞套运行不同心，在进气气压不够的情况下很容易发生计量活塞杆和活塞套运行憋死的现象。

c. 单向阀止逆机构过于复杂，极易产生堵塞，进而导致油泵供油量不够及无法正常供油。

因此，本领域的技术人员致力于开发一种气体驱动的油气混合式微量润滑泵，以克服现有技术存在的问题。

发明内容

有鉴于现有技术的上述缺陷，本发明所要解决的技术问题是如何解决由于设计缺陷极易产生堵塞、泄漏、排量不准确、油泵工作异常等不良，导致容易产生较高的故障率的问题。

为实现上述目的，本发明提供了一种气体驱动的油气混合式微量润滑泵，包括泵体、进气块、驱动活塞组件、单向止回阀组件、计量活塞、计量活塞体；所述泵体和进气块可拆卸连接，所述泵体的罩壳内开设有进气道；所述进气块包括腔体，所述腔体横向贯穿，在两端形成进气口和出气口，并在中部纵向开设出油腔；所述计量活塞体设置在所述泵体的底部并抵靠在所述进气块上；所述驱动活塞组件位于所述泵体内部并沿所述泵体的内壁可滑动连接，通过密封装置与所述泵体的内壁密封；所述驱动活塞组件和计量活塞体通过复位弹簧连接，两者之间限定出存油腔，所述存油腔与所述泵体外部连通；所述计量活塞的尾部在所述驱动活塞组件内浮动连接，头部在所述计量活塞体内可滑动连接；所述单向止回阀组件设置在所述计量活塞体底部，且与所述计量活塞之间限定出储油腔；所述进气道被配置为允许气体通过所述进气口经所述进气道进入泵体内部，推动所述驱动活塞组件，带动所述计量活塞向下运动；所述单向止回阀组件被配置为响应于所述计量活塞的运动，以使得所述储油腔和出油腔之间流体连通；所述储油腔被配置为允许润滑油经所述存油腔进入所述储油腔内，并经所述出油腔通过所述出气口排出；当气体停止进入所述泵体内部时，所述复位弹簧的弹力作用使得所述驱动活塞组件返回初始位置。

进一步地，所述泵体的进气道包括在所述泵体的罩壳中沿轴向开设且在所述泵体的罩壳顶部沿径向延伸出所述罩壳的第一进气道，以及在所述泵体的罩壳顶部中央与所述第一进气道相连接且与所述泵体的内部连通的第二进气道，所述第一进气道通过开设在所述进气块上的通孔与所述进气块的腔体连通，所述第二进气道的出口设置有气孔堵头。

进一步地，所述泵体的底部具有法兰，所述进气块上开设有安装孔，所述进气块螺栓连接至所述泵体的法兰。

进一步地，所述进气块的底部还开设有第一销孔，所述第一销孔不与所述进气块的腔体或出油腔相连通，所述泵体的法兰对应的位置开设有第二销孔，所述第一销孔和第二销孔中穿设有弹簧销。

进一步地，所述计量活塞体和所述泵体的内壁之间环绕设置有第一密封圈，所述计量活塞体的底部和所述进气块之间围绕所述单向止回阀组件设置有第二密封圈。

进一步地，所述第一进气道的进口处与所述进气块之间设置有第三密封圈。

进一步地，所述驱动活塞组件包括驱动活塞本体、卡簧、在所述驱动活塞本体和所述泵体的内壁之间环绕设置且间隔开的气体密封圈和油密封圈，所述驱动活塞本体的顶部和所述泵体的顶盖之间限定有气体腔，所述气体密封圈面向所述气体腔设置，所述油密封圈面向所述存油腔设置，所述驱动活塞本体的底部开设有容纳所述计量活塞的尾部的浮动连接空间，所述卡簧被配置为将所述计量活塞的尾部限定在所述浮动连接空间中。

进一步地，所述浮动连接空间的尺寸设计为使得所述计量活塞向下运动时实现与所述计量活塞体的自动对心。

进一步地，所述泵体罩壳的下部开设有第一吸油口，所述第一吸油口与所述存油腔连通，所述计量活塞体开设有第二吸油口，当所述驱动活塞组件返回初始位置时，所述存油腔经所述第二吸油口与所述储油腔连通。

进一步地，所述单向止回阀组件包括止回阀本体、止回阀密封圈、止回阀弹簧、止回阀螺栓、止回阀垫圈，所述止回阀本体的尾部具有密封槽，所述止回阀密封圈设置在所述密封槽上，所述止回阀螺栓经所述止回阀垫圈由所述进气块的底部旋入所述出油腔中，并与所述计量活塞体螺旋连接；所述止回阀螺栓的头部开设有通槽，所述止回阀弹簧设置在所述通槽中，所述止回阀本体的头部通过所述止回阀弹簧与所述止回阀螺栓连接，当所述计量活塞向下运动时，所述储油腔经所述通槽与所述出油腔连通。

本发明的优点在于：

1. 油泵气路部分设计：通过全新设计后将由众多零件组成的泵体后部密封装置优化为只需要一个堵头螺丝既能实现。

2. 驱动活塞机构设计：将原有的一体活塞变更为使用上下两种不同材质的密封圈进行密封，使用两种材质的密封圈的优点在于可以更好的适应对油、空气的单独密封从而减少及延缓密封圈的磨损及老化速度。

3. 计量活塞组装方式优化：从原有的将计量活塞与驱动活塞的刚性连接优化为浮动连接，使活塞与活塞套能进行自对心，消除憋死、运动卡顿的情况。

4. 单向止逆阀机构：将现有结构进行优化，将由众多零件组成的单向止逆阀机构优化为只由5个零件组成，不但降低了单向止逆阀零件数量更是提高了可靠性及维修便利性。

以下将结合附图对本发明的构思、具体结构及产生的技术效果作进一步说明，以充分地了解本发明的目的、特征和效果。

附图说明

图1是现有油气润滑泵的主视图；

图2是现有油气润滑泵的剖视图；

图3是本发明的一个较佳实施例的主视图；

图4是本发明的一个较佳实施例的剖视图；

图5是本发明的一个较佳实施例的爆炸图；

图6是本发明的一个较佳实施例的驱动活塞本体的结构示意图；

图7是本发明的一个较佳实施例的单向止回阀组件局部剖视图。

其中，1-泵体，2-计量活塞，3-计量活塞体，4-进气块，5-止回阀螺栓，6-复位弹簧，7-第一密封圈，8-第三密封圈，9-第二密封圈，10-弹簧销，11-密封垫，12-止回阀垫圈，13-进气块垫圈14-进气块螺栓，15-止回阀弹簧，16-卡簧，17-堵头螺丝，18-驱动活塞本体，19-气体密封圈，20-止回阀本体，21-止回阀密封圈，22-油密封圈，A-存油腔，B-第一进气道，C-单向止回阀组件，D-储油腔，E-驱动活塞组件，F-进气口，G-出气口，H-第二进气道。

具体实施方式

以下参考说明书附图介绍本发明的优选实施例，使其技术内容更加清楚和便于理解。本发明可以通过许多不同形式的实施例来得以体现，本发明的保护范围并非仅限于文中提到的实施例。

在附图中，结构相同的部件以相同数字标号表示，各处结构或功能相似的组件以相似数字标号表示。附图所示的每一组件的尺寸和厚度是任意示出的，本发明并没有限定每个组件的尺寸和厚度。为了使图示更清晰，附图中有些地方适当夸大了部件的厚度。

针对现有技术存在的问题，本发明做了对应的创新设计。

a. 将容易发生故障泵体上部密封组件进行整体优化设计，通过增加油泵内部气路通道的方式实现同样功能，将现有复杂的密封组件只用一颗螺丝即实现了替代。

b. 将驱动活塞进行全新设计，使用两种不同材质的密封圈分别对油、气两种不同介质进行密封，从而实现减少橡胶老化、磨损时间，提高油泵的使用寿命及运行可靠性。同时计量活塞与计量活塞杆的安装方式也进行了革命性的改变，将原有的使用固销孔进行刚性连接改成有卡簧限位的浮动式连接，解决了其它产品组装运行过程中需要通过校对中心来避免运行卡死问题。实现本产品的自动对心。

c. 对现有类型的单向止回阀重新进行设计，将原有需要9个零件才能实现的功能优化到5个零件就能实现。提高了该机构的运行可靠性及维修便利性。

实施例

图3是本实施例的油气混合式微量润滑泵的整体结构，图4是本实施例的油气混合式微量润滑泵的剖视图，图5是本实施例的油气混合式微量润滑泵的爆炸图。参考图3、图4和图5，本实施例提供了一种气体驱动的油气混合式微量润滑泵，包括泵体1、进气块4、驱动活塞组件E、单向止回阀组件C、计量活塞2、计量活塞体3；泵体1和进气块4可拆卸连接，泵体1的罩壳内开设有进气道；进气块4包括腔体，腔体横向贯穿，在两端形成进气口F和出气口G，并在中部纵向开设出油腔；计量活塞体3设置在泵体1的底部并抵靠在进气块4上；驱动活塞组件E位于泵体1内部并沿泵体1的内壁可滑动连接，通过密封装置与泵体1的内壁密封；驱动活塞组件E和计量活塞体3通过复位弹簧6连接，两者之间限定出存油腔A，存油腔A与泵体1外部连通；计量活塞2的尾部在驱动活塞组件E内浮动连接，头部在计量活塞体3内可滑动连接；单向止回阀组件C设置在计量活塞体3底部，且与计量活塞2之间限定出储油腔D；进气道允许气体通过进气口F经进气道进入泵体1内部，推动驱动活塞组件E，带动计量活塞2向下运动；单向止回阀组件C响应于计量活塞2的运动，以使得储油腔D和出油腔之间流体连通；润滑油经存油腔A进入储油腔D内，并经出油腔通过出气口G排出；当气体停止进入泵体1内部时，复位弹簧6的弹力作用使得驱动活塞组件E返回初始位置（驱动活塞组件E靠近泵体1的顶盖处）。

泵体1的进气道包括在泵体1的罩壳中沿轴向开设且在泵体1的顶盖中沿径向延伸出罩壳的第一进气道B，以及在泵体1的顶盖中央与第一进气道B相连接且与泵体1的内部连通的第二进气道H，第一进气道B通过开设在进气块4上的通孔与进气块4的腔体连通，第二进气道H的出口设置有堵头螺丝17。

泵体1的底部具有法兰，进气块4上开设有安装孔，进气块4通过进气块螺栓14、进气块垫圈13连接至泵体1的法兰。法兰上设置有法兰安装孔和密封垫11，可以通过螺栓经由法兰、密封垫11将润滑泵整体安装在油箱内部。

进气块4的底部还开设有第一销孔，第一销孔不与进气块4的腔体或出油腔相连通，泵体1的法兰对应的位置开设有第二销孔，第一销孔和第二销孔中穿设有弹簧销10，起到定位的作用。

计量活塞体3和泵体1的内壁之间环绕设置有第一密封圈7，计量活塞体3的底部和进气块4之间围绕单向止回阀组件C设置有第二密封圈9。

第一进气道B的进口处与进气块4之间设置有第三密封圈8。

参考图4、图5和图6，驱动活塞组件E包括驱动活塞本体18、卡簧16、在驱动活塞本体18和泵体1的内壁之间环绕设置且间隔开的气体密封圈19和油密封圈22，驱动活塞本体18的顶部和泵体1的顶盖之间限定有气体腔，气体密封圈19面向气体腔设置，油密封圈22面向存油腔A设置，驱动活塞本体18的底部开设有容纳计量活塞2的尾部的浮动连接空间，卡簧16将计量活塞2的尾部限定在浮动连接空间中。

浮动连接空间的尺寸设计为使得计量活塞2向下运动时实现与计量活塞体3的自动对心。

泵体1罩壳的下部开设有第一吸油口，第一吸油口与存油腔A连通，计量活塞体3开设有第二吸油口，当驱动活塞组件E返回初始位置时，存油腔A经第二吸油口与储油腔D连通。

参考图7，单向止回阀组件C包括止回阀本体20、止回阀密封圈21、止回阀弹簧15、止回阀螺栓5、止回阀垫圈12，止回阀本体20的尾部具有密封槽，止回阀密封圈21设置在密封槽上，止回阀螺栓5经止回阀垫圈12由进气块4的底部旋入出油腔中，并与计量活塞体3螺旋连接；止回阀螺栓5的头部开设有通槽，止回阀弹簧15设置在通槽中，止回阀本体20的头部通过止回阀弹簧15与止回阀螺栓5连接，当计量活塞2向下运动时，储油腔D经通槽与出油腔连通。

参考图3、图4和图5，油泵上部结构进行了优化，只是通过一个堵头螺丝17将气路封闭。充分降低了油泵的故障率，提高了油泵运行的可靠性。同时单向止逆阀也进行了创新优化。

油泵包含驱动活塞组件E、计量活塞2、计量活塞体3，单向止回阀组件C等重要组件。

油泵功能概述：气体由油泵的进气口F进入油泵，一部分气体从出气口G流出，一部分气体通过第一进气道B、第二进气道H进入油泵内部，推动驱动活塞组件E向下运动。储油腔D内部的存油受到挤压后推动单向止回阀组件C向下运动，润滑油流入油泵下部通道后由从进气口F进入的气流带走，油气混合体通过气流被输送到需要润滑的部位实现润滑。油泵排油作业完成；驱动气体停止进入油泵，单向止回阀组件C在止回阀弹簧15的作用下回弹，在单向止回阀组件C的作用下油泵外部通道与储油腔D形成密封，防止已排出的润滑油逆流回到油泵内部。同时驱动活塞组件E在复位弹簧6的作用下回弹至油泵最上部，驱动活塞组件E向上复位至初始位置时，储油腔D由于在单向止回阀组件C的作用下产生负压，当计量活塞2越过计量活塞体3上的进油口时，在负压的作用下，油泵内部的润滑油被再次吸入到储油腔D中，为下次润滑做准备。驱动活塞组件E在向上运行的时候，油泵内部的存油腔A同样会产生一个负压，在负压吸附的作用下，泵体外部的润滑油被吸入到油泵内部为下一个行程做好准备。油泵复位行程完成；如此往复进行排油行程及吸油行程从而实现油泵的油气润滑功能。本实施例中，气体采用压缩空气。

参考图4、图5和图6，驱动活塞组件E摒弃了现有产品使用一体式橡胶活塞的设计，采用金属材质为本体，在活塞上段单独加装了适用于气体密封的气体密封圈19，而在活塞下段加装了适用于润滑油密封的油密封圈22，该设计避免了一种材质的密封圈同时用于不同介质的密封，充分的提高了活塞的密封性、抗老化性及耐久度。计量活塞2位于驱动活塞组件E内部，通过卡簧16将计量活塞2限制在驱动活塞组件E内部安装孔内，但是此连接非钢性连接，计量活塞2安装完成后计量活塞2尾部可在驱动活塞组件E内一定范围内浮动。在油泵运行过程中实现计量活塞2与计量活塞体3的自对心，避免了因为计量活塞2与计量活塞体3因为不同心而导致的卡死现象。

图7所示为全新设计的单向止回阀组件C，该单向止回阀组件C摒弃了同类型产品的复杂结构设计，采用全新的优化设计理念，通过止回阀密封圈21、止回阀本体20、止回阀弹簧15及固定螺丝即实现了单向止回功能。当计量活塞2向下运动时由于压力差，储油腔D内部的润滑油受到挤压克服止回阀弹簧15弹力，向下推动止回阀本体20向下运动，储油腔D与油泵外部通道连同，储油腔D内的润滑油向下运动至下部出油腔，当计量活塞2向下运动至极限位置即驱动活塞组件E与计量活塞体3接触，此时计量活塞2停止向下运行，止回阀本体20由于没有后续液压油的推动，在止回阀弹簧15的作用下，单向止回阀组件C复位，通过挤压止回阀密封圈21将计量活塞体3内部储油腔D与外部通道进行阻隔。当压缩空气停止进入油泵时，驱动活塞组件E在复位弹簧6的作用下向上复位，此时计量活塞体3内的储油腔D内部产生负压，当计量活塞2端面在复位过程中超过计量活塞体3上的吸油口时，在负压的作用下油泵内部的润滑油被再次吸入计量活塞体3内的储油腔D准备下一个供油行程。由于计量活塞2的运行行程固定，故油泵每次排出的润滑油量也保持一致，故本油泵为一款固定计量、微量润滑的油气混合式泵。该单向止回阀组件C结构简单，故障率低，同时对不同粘度的润滑油的兼容性更好，维护更简单。

本设计优化了油泵驱动气路，将分体式的油泵泵体优化为通过第一进气道B、第二进气道H即实现了对应驱动功能。使用一颗堵头螺丝17，即将图2中的油泵堵头组件42、调节螺栓428、密封槽424、密封圈425等相关零件都进行了替代。减少了因为多个零件配合而容易产生的渗漏、组装不良、部件老化等质量问题，节约成本的同时减少了油泵故障率，提高了油泵检修效率及检修难度。

以上详细描述了本发明的较佳具体实施例。应当理解，本领域的普通技术无需创造性劳动就可以根据本发明的构思作出诸多修改和变化。因此，凡本技术领域中技术人员依本发明的构思在现有技术的基础上通过逻辑分析、推理或者有限的实验可以得到的技术方案，皆应在由权利要求书所确定的保护范围内。

Claims (10)

1.一种气体驱动的油气混合式微量润滑泵，其特征在于，包括泵体、进气块、驱动活塞组件、单向止回阀组件、计量活塞、计量活塞体；所述泵体和进气块可拆卸连接，所述泵体的罩壳内开设有进气道；所述进气块包括腔体，所述腔体横向贯穿，在两端形成进气口和出气口，并在中部纵向开设出油腔；所述计量活塞体设置在所述泵体的底部并抵靠在所述进气块上；所述驱动活塞组件位于所述泵体内部并沿所述泵体的内壁可滑动连接，通过密封装置与所述泵体的内壁密封；所述驱动活塞组件和计量活塞体通过复位弹簧连接，两者之间限定出存油腔，所述存油腔与所述泵体外部连通；所述计量活塞的尾部在所述驱动活塞组件内浮动连接，头部在所述计量活塞体内可滑动连接；所述单向止回阀组件设置在所述计量活塞体底部，且与所述计量活塞之间限定出储油腔；所述进气道被配置为允许气体通过所述进气口经所述进气道进入泵体内部，推动所述驱动活塞组件，带动所述计量活塞向下运动；所述单向止回阀组件被配置为响应于所述计量活塞的运动，以使得所述储油腔和出油腔之间流体连通；所述储油腔被配置为允许润滑油经所述存油腔进入所述储油腔内，并经所述出油腔通过所述出气口排出；当气体停止进入所述泵体内部时，所述复位弹簧的弹力作用使得所述驱动活塞组件返回初始位置。

2.如权利要求1所述的气体驱动的油气混合式微量润滑泵，其特征在于，所述泵体的进气道包括在所述泵体的罩壳中沿轴向开设且在所述泵体的罩壳顶部沿径向延伸出所述罩壳的第一进气道，以及在所述泵体的罩壳顶部中央与所述第一进气道相连接且与所述泵体的内部连通的第二进气道，所述第一进气道通过开设在所述进气块上的通孔与所述进气块的腔体连通，所述第二进气道的出口设置有气孔堵头。

3.如权利要求2所述的气体驱动的油气混合式微量润滑泵，其特征在于，所述泵体的底部具有法兰，所述进气块上开设有安装孔，所述进气块螺栓连接至所述泵体的法兰。

4.如权利要求3所述的气体驱动的油气混合式微量润滑泵，其特征在于，所述进气块的底部还开设有第一销孔，所述第一销孔不与所述进气块的腔体或出油腔相连通，所述泵体的法兰对应的位置开设有第二销孔，所述第一销孔和第二销孔中穿设有弹簧销。

5.如权利要求1所述的气体驱动的油气混合式微量润滑泵，其特征在于，所述计量活塞体和所述泵体的内壁之间环绕设置有第一密封圈，所述计量活塞体的底部和所述进气块之间围绕所述单向止回阀组件设置有第二密封圈。

6.如权利要求2所述的气体驱动的油气混合式微量润滑泵，其特征在于，所述第一进气道的进口处与所述进气块之间设置有第三密封圈。

7.如权利要求1所述的气体驱动的油气混合式微量润滑泵，其特征在于，所述驱动活塞组件包括驱动活塞本体、卡簧、在所述驱动活塞本体和所述泵体的内壁之间环绕设置且间隔开的气体密封圈和油密封圈，所述驱动活塞本体的顶部和所述泵体的顶盖之间限定有气体腔，所述气体密封圈面向所述气体腔设置，所述油密封圈面向所述存油腔设置，所述驱动活塞本体的底部开设有容纳所述计量活塞的尾部的浮动连接空间，所述卡簧被配置为将所述计量活塞的尾部限定在所述浮动连接空间中。

8.如权利要求7所述的气体驱动的油气混合式微量润滑泵，其特征在于，所述浮动连接空间的尺寸设计为使得所述计量活塞向下运动时实现与所述计量活塞体的自动对心。

9.如权利要求1所述的气体驱动的油气混合式微量润滑泵，其特征在于，所述泵体罩壳的下部开设有第一吸油口，所述第一吸油口与所述存油腔连通，所述计量活塞体开设有第二吸油口，当所述驱动活塞组件返回初始位置时，所述存油腔经所述第二吸油口与所述储油腔连通。

10.如权利要求1所述的气体驱动的油气混合式微量润滑泵，其特征在于，所述单向止回阀组件包括止回阀本体、止回阀密封圈、止回阀弹簧、止回阀螺栓、止回阀垫圈，所述止回阀本体的尾部具有密封槽，所述止回阀密封圈设置在所述密封槽上，所述止回阀螺栓经所述止回阀垫圈由所述进气块的底部旋入所述出油腔中，并与所述计量活塞体螺旋连接；所述止回阀螺栓的头部开设有通槽，所述止回阀弹簧设置在所述通槽中，所述止回阀本体的头部通过所述止回阀弹簧与所述止回阀螺栓连接，当所述计量活塞向下运动时，所述储油腔经所述通槽与所述出油腔连通。

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