CN212147628U - 一种轮胎硫化机的中心机构胶囊高度控制装置 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种轮胎硫化机的中心机构胶囊高度控制装置，装置包括中心机构、压力水缸组件和控制组件；中心机构包括缸体和升降杆；升降杆竖向滑动套设于缸体内；升降杆的顶部用以连接于上环；升降杆的底端伸出于缸体；压力水缸组件包括压力水缸和活塞杆；活塞杆的一端滑动嵌设于压力水缸内；活塞杆的另一端连接于升降杆的底部；活塞杆将压力水缸的内部空间分为第一腔和第二腔；本实用新型公开的轮胎硫化机的中心机构胶囊高度控制装置，因压力水缸和缸体分离式设计，即压力水缸独立设置于缸体的下方，这样，压力水缸里的压力水不会进入胶囊内，而降低轮胎的硫化效果的问题。

Description

一种轮胎硫化机的中心机构胶囊高度控制装置

技术领域

本实用新型涉及轮胎硫化机设备领域，特别涉及一种轮胎硫化机的中心机构胶囊高度控制装置。

背景技术

轮胎硫化机在轮胎生产过程中，对轮胎胎胚进行合模以及硫化的机械装置；轮胎硫化机的中心结构是其核心结构，中心结构一般包括胶囊、上环、下环和升降杆；胶囊的上端和下端分别密封连接于上环和下环；上环和下环分别连接于升降杆；且升降杆穿设胶囊；通过升降杆的上升和下降来带动胶囊的拉伸和压缩，进而使得胶囊对轮胎胎胚内部进行填充以及脱离于轮胎胎胚，胶囊内充有高压气体，高压气体使得胶囊可对轮胎胎胚进行挤压成型，进而完成硫化操作。

现有的轮胎硫化机的中心结构中，升降杆的动力源多为压力水缸，且压力水缸密多与升降杆一体化设置；这种结构使得压力水缸内的水容易泄露至胶囊内，使硫化过程中温度异常，导致产生轮胎报废等现象。

实用新型内容

本实用新型的主要目的是提供一种轮胎硫化机的中心机构胶囊高度控制装置，旨在解决现有的中心结构中，压力水缸密与升降杆一体化设置，这种结构使得压力水缸内的水容易泄露至胶囊内的问题。

为实现上述目的，本实用新型提出的技术方案是：

本实用新型提出一种轮胎硫化机的中心机构胶囊高度控制装置，包括中心机构、压力水缸组件和控制组件；所述中心机构包括缸体和升降杆；所述升降杆竖向滑动套设于所述缸体内；所述升降杆的顶部用以连接于上环；所述升降杆的底端伸出于所述缸体；

所述压力水缸组件包括压力水缸和活塞杆；所述活塞杆的一端滑动嵌设于所述压力水缸内；所述活塞杆的另一端连接于所述升降杆的底部；所述活塞杆将所述压力水缸的内部空间分为第一腔和第二腔；

所述控制组件包括第一电磁阀、第二电磁阀、第三电磁阀、第一气动三通阀、第二气动三通阀和第三气动三通阀；

所述第一电磁阀的进口端连通于压力气源，所述第一电磁阀的出口端连通于第一气动三通阀的进气端；所述第二电磁阀的进口端连通于压力气源，所述第二电磁阀的出口端连通于第二气动三通阀的进气端；所述第三电磁阀的进口端连通于压力气源，所述第三电磁阀的出口端连通于第三气动三通阀的进气端；

所述第一气动三通阀的第一接口连通于压力水源；所述第一气动三通阀的第二接口连通于所述第一腔；所述第一气动三通阀的第三接口连通于所述第三气动三通阀的第一接口；

所述第二气动三通阀的第一接口连通于压力水源；所述第二气动三通阀的第二接口连通于所述第二腔；所述第二气动三通阀的第三接口连通于所述第三气动三通阀的第一接口；

所述第三气动三通阀的第二接口封闭；所述第三气动三通阀的第三接口连通于外部排水管。

优选的，所述控制组件还包括第一开关、第二开关和第三开关；

所述第一开关与所述第一电磁阀电性连接；所述第二开关与所述第二电磁阀电性连接；所述第三开关与所述第三电磁阀电性连接。

优选的，所述控制组件还包括第一针阀和第二针阀；

所述第一针阀连通于所述第一气动三通阀的第二接口和所述第一腔之间；所述第二针阀连通于所述第二气动三通阀的第二接口和所述第二腔之间。

优选的，所述控制组件还包括定压泄漏阀；

所述定压泄漏阀连通于所述第二气动三通阀的第三接口和所述第三气动三通阀的第一接口之间。

优选的，所述控制组件还包括气动调压阀和气动卸荷阀；

所述气动调压阀的进口端连通于压力气源；所述气动调压阀的出口端连通于所述气动卸荷阀的进气端；所述气动卸荷阀的第一接口连通于所述第二腔；所述气动卸荷阀的第二接口连通于外部排水管。

与现有技术相比，本实用新型至少具备以下有益效果：

因压力水缸和缸体分离式设计，即压力水缸独立设置于缸体的下方，这样，压力水缸里的压力水不会进入胶囊内，避免了因压力水进入胶囊时而扰乱胶囊内部的气压，进而导致胶囊温度异常，进而降低轮胎的硫化效果的问题，保证了轮胎硫化机对轮胎的硫化效果。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图示出的结构获得其他的附图。

图1为现有技术中轮胎硫化机的中心机构的结构示意图；

图2为本实用新型一种轮胎硫化机的中心机构胶囊高度控制装置一实施例的中心机构的结构示意图；

图3为本实用新型一种轮胎硫化机的中心机构胶囊高度控制装置一实施例的结构示意图。

附图标号说明：

本实用新型目的的实现、功能特点及优点将结合实施例，参照附图做进一步说明。

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型的一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

需要说明，本实用新型实施例中所有方向性指示(诸如上、下、左、右、前、后……)仅用于解释在某一特定姿态(如附图所示)下各部件之间的相对位置关系、运动情况等，如果该特定姿态发生改变时，则该方向性指示也相应地随之改变。

另外，在本实用新型中如涉及“第一”、“第二”等的描述仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示其相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括至少一个该特征。在本实用新型的描述中，“多个”的含义是至少两个，例如两个，三个等，除非另有明确具体的限定。

在本实用新型中，除非另有明确的规定和限定，术语“连接”、“固定”等应做广义理解，例如，“固定”可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系，除非另有明确的限定。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。

另外，本实用新型各个实施例之间的技术方案可以相互结合，但是必须是以本领域普通技术人员能够实现为基础，当技术方案的结合出现相互矛盾或无法实现时应当认为这种技术方案的结合不存在，也不在本实用新型要求的保护范围之内。

本实用新型提出一种轮胎硫化机的中心机构胶囊高度控制装置。

请参考附图1，附图1为现有的轮胎硫化机的中心机构的结构示意图；由图1可知，中心机构主要包括胶囊100、上环120、下环130、升降杆110、缸体140、密封总成150、定距套160和压力水缸210。

胶囊100的上部连接于上环120，胶囊100的下部连接于下环130；升降杆110的顶部连接于上环120，升降杆110的下部穿设胶囊100且穿设下环 130并套设于缸体140内，缸体140与下环130的交接处设置有密封总成150。

压力水缸210设置于缸体140的底部，即与缸体140一体化设置，这样压力水源320的压力水即可直接进入压力水缸210进而推动升降杆110竖向运动；但是这样设置存在一个弊端，即因压力水缸210和缸体140一体化设置，压力水很容易穿透密封总成150(因其为动密封)而进入胶囊100内，而胶囊100内充满了高压气体，当压力水进入胶囊100时容易扰乱胶囊100内部的气压，进而导致胶囊100温度异常，使得轮胎的硫化效果不理想，大大降低产品的质量。

针对上述技术问题，本实用新型提出了一种轮胎硫化机的中心机构胶囊高度控制装置，请参考附图2，本轮胎硫化机的中心机构胶囊高度控制装置包括中心机构、压力水缸组件和控制组件；中心机构包括缸体140和升降杆110；升降杆110竖向滑动套设于缸体140内；升降杆110的顶部用以连接于上环 120；升降杆110的底端伸出于缸体140；且本实用新型中的中心机构没有设置定距套160，除上述特征外，本实用新型中的中心机构的其他特征和现有技术中的中心机构一致。

压力水缸组件包括压力水缸210和活塞杆220；活塞杆220的一端滑动嵌设于压力水缸210内；活塞杆220的另一端连接于升降杆110的底部；活塞杆220将压力水缸210的内部空间分为第一腔211和第二腔212，且第一腔 211位于第二腔212的上方。

请参考附图3，控制组件包括第一电磁阀410、第二电磁阀420、第三电磁阀430、第一气动三通阀510、第二气动三通阀520和第三气动三通阀530。

第一电磁阀410的进口端连通于压力气源310，第一电磁阀410的出口端连通于第一气动三通阀的进气端511，即通过来自压力气源310的压力气体控制第一气动三通阀510的各接口之间的连通转换；第二电磁阀420的进口端连通于压力气源310，第二电磁阀420的出口端连通于第二气动三通阀的进气端521，即通过来自压力气源310的压力气体控制第二气动三通阀520的各接口之间的连通转换；第三电磁阀430的进口端连通于压力气源310，第三电磁阀430的出口端连通于第三气动三通阀的进气端531，即通过来自压力气源 310的压力气体控制第三气动三通阀530的各接口之间的连通转换。

第一气动三通阀510的第一接口连通于压力水源320；第一气动三通阀 510的第二接口连通于第一腔211；第一气动三通阀510的第三接口连通于第三气动三通阀530的第一接口。

具体的：当第一气动三通阀的进气端511通入压力气体时，第一气动三通阀510的第一接口和第一气动三通阀510的第二接口之间连通，且第一气动三通阀510的第二接口和第一气动三通阀510的第三接口之间截止，即压力水流入第一腔211；当第一气动三通阀的进气端511未通入压力气体时，第一气动三通阀510的第一接口和第一气动三通阀510的第二接口之间截止，且第一气动三通阀510的第二接口和第一气动三通阀510的第三接口之间连通，即压力水流入第三气动三通阀530的第一接口。

第二气动三通阀520的第一接口连通于压力水源320；第二气动三通阀 520的第二接口连通于第二腔212；第二气动三通阀520的第三接口连通于第三气动三通阀530的第一接口；

具体的：当第二气动三通阀的进气端521通入压力气体时，第二气动三通阀520的第一接口和第二气动三通阀520的第二接口之间连通，且第二气动三通阀520的第二接口和第二气动三通阀520的第三接口之间截止，即压力水流入第二腔212；当第二气动三通阀的进气端521未通入压力气体时，第二气动三通阀520的第一接口和第二气动三通阀520的第二接口之间截止，且第二气动三通阀520的第二接口和第二气动三通阀520的第三接口之间连通，即压力水流入第三气动三通阀530的第一接口。

第三气动三通阀530的第二接口封闭；第三气动三通阀530的第三接口连通于外部排水管330。

具体的：当第三气动三通阀的进气端531通入压力气体时，第三气动三通阀530的第一接口和第三气动三通阀530的第二接口之间连通，且第三气动三通阀530的第一接口和第三气动三通阀530的第三接口之间截止，即流入第三气动三通阀530的第一接口的压力水被堵塞，无法流出；当第三气动三通阀的进气端531未通入压力气体时，第三气动三通阀530的第一接口和第三气动三通阀530的第二接口之间截止，且第三气动三通阀530的第一接口和第三气动三通阀530的第三接口之间连通，即流入第三气动三通阀530 的第一接口的压力水可从第三气动三通阀530的第三接口流出，进而流入外部排水管330。

工作原理：轮胎硫化机对轮胎的硫化过程可分为：安装轮胎胎胚→胶囊定位→合模→轮胎出模，共4个步骤；其中，安装轮胎胎胚时，升降杆110 向上运动，带动上环120向上运动，从而拉伸胶囊100，使得胶囊100的竖向尺寸变大，横向尺寸变小，便于轮胎胎胚从上方套入胶囊100。

轮胎胎胚套入胶囊100后，胶囊100需要定位，具体的，升降杆110向下运动，带动上环120向下运动，从而使得胶囊100的竖向尺寸变小，横向尺寸变大，从而使得胶囊100的外表面和轮胎胎胚的内部贴合。

合模即是外模具将轮胎胎胚连同胶囊100全部包裹覆盖，然后胶囊100 充入高压气体(氮气)，即可对轮胎胎胚进行硫化(此为现有技术)，合模操作中，上模具会对上环120进行向下方向的挤压，使得升降杆110向下运动一定距离。

轮胎出模即是轮胎胎胚在完成合模硫化后，开启模具，并将成品轮胎取出的操作，在轮胎出模的过程中，同样需要升降杆110向上运动，带动上环 120向上运动，从而拉伸胶囊100，使得胶囊100的竖向尺寸变大，横向尺寸变小，便于成品轮胎从胶囊100上方脱离。

上述技术方案为现有技术中轮胎硫化机在对轮胎进行硫化的现有技术，采用本实用新型提出的轮胎硫化机的中心机构胶囊高度控制装置时，具备如下技术效果：因压力水缸210和缸体140分离式设计，即压力水缸210独立设置于缸体140的下方，活塞杆220对升降杆110进行推拉操作以完成上述轮胎硫化的操作；这样，压力水缸210里的压力水不会进入胶囊100内，避免了因压力水进入胶囊100时而扰乱胶囊100内部的气压，进而导致胶囊100温度异常，进而降低轮胎的硫化效果的问题，保证了轮胎硫化机对轮胎的硫化效果。

此外，现有技术中，为了控制升降杆110的升降高度，于升降杆110上设置了定距套160，通过定距套160的顶端和密封总成150的接触来控制升降杆110能上升的最大高度，这种控制方式较为粗糙，且容易对密封总成150 造成损伤，而本实用新型提出的轮胎硫化机的中心机构胶囊高度控制装置，通过设置多个电磁阀和多个三通阀以及压力水缸组件，能够对升降杆110的上升和下降实现精准控制，不再需要设置定距套160，优化了中心机构的结构。

此外，控制组件还包括第一开关(未示出)、第二开关(未示出)、第三开关(未示出)和处理器(未示出，优选为单片机)；活塞杆220上还设置有线性传感器(未示出)，线性传感器和处理器电线连接。

第一开关与第一电磁阀410电性连接；第二开关与第二电磁阀420电性连接；第三开关与第三电磁阀430电性连接。

通过设置第一开关、第二开关和第三开关，便于操作人员分别对第一电磁阀410、第二电磁阀420和第三电磁阀430进行控制，从而操作本轮胎硫化机的中心机构胶囊高度控制装置。

此外，第一电磁阀410、第二电磁阀420和第三电磁阀430均与处理器电性连接；因线性传感器和处理器连接，故处理器能根据活塞杆220的行程判断活塞杆220所处的不同高度，进而推断上环120的位置，从而在硫化机工作的不同步骤中，实现对活塞杆220的升降的自动化控制。

此外，控制组件还包括第一针阀610和第二针阀620。第一针阀610连通于第一气动三通阀510的第二接口和第一腔211之间；第二针阀620连通于第二气动三通阀520的第二接口和第二腔212之间。通过设置第一针阀610 和第二针阀620，可调节流入第一腔211的压力水的流量，可调节流入第二腔212的压力水的流量。

此外，控制组件还包括定压泄漏阀810；定压泄漏阀810连通于第二气动三通阀520的第三接口和第三气动三通阀530的第一接口之间。通过设置定压泄漏阀810可防止整个控制组件的管路中的压力水出现水压过高的情况，增加安全性能。

此外，控制组件还包括气动调压阀710和气动卸荷阀720；气动调压阀 710的进口端连通于压力气源310；气动调压阀710的出口端连通于气动卸荷阀720的进气端；气动卸荷阀720的第一接口连通于第二腔212；气动卸荷阀 720的第二接口连通于外部排水管330。

气动调压阀710能输出气压稳定的压力气体，配合气动卸荷阀720，能够实现第二腔212的溢流；通过调节气动调压阀710的输出压力，能够相应的调节第二腔212的溢流压力。

上述第二腔212的溢流用于硫化机的合模步骤中，即模具对上环120进行向下挤压，从而使得升降杆110向下运动，从而带动活塞杆220向下运动，从而将第二腔212中的压力水通过气动卸荷阀720溢流。

以上所述仅为本实用新型的优选实施例，并非因此限制本实用新型的专利范围，凡是在本实用新型的实用新型构思下，利用本实用新型说明书及附图内容所作的等效结构变换，或直接/间接运用在其他相关的技术领域均包括在本实用新型的专利保护范围内。

Claims (5)

1.一种轮胎硫化机的中心机构胶囊高度控制装置，其特征在于，包括中心机构、压力水缸组件和控制组件；所述中心机构包括缸体和升降杆；所述升降杆竖向滑动套设于所述缸体内；所述升降杆的顶部用以连接于上环；所述升降杆的底端伸出于所述缸体；

所述压力水缸组件包括压力水缸和活塞杆；所述活塞杆的一端滑动嵌设于所述压力水缸内；所述活塞杆的另一端连接于所述升降杆的底部；所述活塞杆将所述压力水缸的内部空间分为第一腔和第二腔，且所述第一腔位于所述第二腔的上方；

所述控制组件包括第一电磁阀、第二电磁阀、第三电磁阀、第一气动三通阀、第二气动三通阀和第三气动三通阀；

所述第一电磁阀的进口端连通于压力气源，所述第一电磁阀的出口端连通于第一气动三通阀的进气端；所述第二电磁阀的进口端连通于压力气源，所述第二电磁阀的出口端连通于第二气动三通阀的进气端；所述第三电磁阀的进口端连通于压力气源，所述第三电磁阀的出口端连通于第三气动三通阀的进气端；

所述第一气动三通阀的第一接口连通于压力水源；所述第一气动三通阀的第二接口连通于所述第一腔；所述第一气动三通阀的第三接口连通于所述第三气动三通阀的第一接口；

所述第二气动三通阀的第一接口连通于压力水源；所述第二气动三通阀的第二接口连通于所述第二腔；所述第二气动三通阀的第三接口连通于所述第三气动三通阀的第一接口；

所述第三气动三通阀的第二接口封闭；所述第三气动三通阀的第三接口连通于外部排水管。

2.根据权利要求1所述的一种轮胎硫化机的中心机构胶囊高度控制装置，其特征在于，所述控制组件还包括第一开关、第二开关和第三开关；

所述第一开关与所述第一电磁阀电性连接；所述第二开关与所述第二电磁阀电性连接；所述第三开关与所述第三电磁阀电性连接。

3.根据权利要求2所述的一种轮胎硫化机的中心机构胶囊高度控制装置，其特征在于，所述控制组件还包括第一针阀和第二针阀；

所述第一针阀连通于所述第一气动三通阀的第二接口和所述第一腔之间；所述第二针阀连通于所述第二气动三通阀的第二接口和所述第二腔之间。

4.根据权利要求3所述的一种轮胎硫化机的中心机构胶囊高度控制装置，其特征在于，所述控制组件还包括定压泄漏阀；

所述定压泄漏阀连通于所述第二气动三通阀的第三接口和所述第三气动三通阀的第一接口之间。

5.根据权利要求4所述的一种轮胎硫化机的中心机构胶囊高度控制装置，其特征在于，所述控制组件还包括气动调压阀和气动卸荷阀；

所述气动调压阀的进口端连通于压力气源；所述气动调压阀的出口端连通于所述气动卸荷阀的进气端；所述气动卸荷阀的第一接口连通于所述第二腔；所述气动卸荷阀的第二接口连通于外部排水管。

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