CN212030549U - 一种用于高炉炉壳安装过程中的检测装置 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种用于高炉炉壳安装过程中的检测装置，属于炉壳安装辅助装置技术领域。本实用新型包括检测平台和线坠，其中，所述检测平台包括底板、套管和栏杆，所述底板的中心开设有通孔，所述套管固定安装在通孔中，所述线坠放置在套管中；所述栏杆沿着底板周向设置。本实用新型通过设有一检测平台，并在该检测平台的中心设有套管，线坠位于该套管中，检测人员通过在检测平台上进行相应测量，从而使得整个检测过程更加简单，方便，同时，提高检测结果的精确度，有利于后续炉壳的安装。

Description

一种用于高炉炉壳安装过程中的检测装置

技术领域

本实用新型涉及炉壳安装辅助装置技术领域，更具体地说，涉及一种用于高炉炉壳安装过程中的检测装置。

背景技术

高炉作为一种竖炉型的冶炼炉，它由炉体内耐火材料砌成的工作空间、炉体设备、炉体冷却设备、炉体钢结构等组成。众所周知，高炉通过将铁矿石、焦炭、造渣剂等成分冶炼成生铁、高炉渣以及高炉煤气，其中，产品生铁以及经过加工所获得的钢材作为重要资源，在工业、建筑中占有重要地位。为了保证高炉的生产质量以及高炉的使用寿命，高炉的安装尤为重要。

现有的高炉整体高度较高，直径较大，且高炉自上而下分为炉喉、炉身、炉腰、炉腹、炉缸5部分，且每一部分的直径都不相同，因此，高炉炉壳一般采用自下而上逐带安装，虽然该方法能够有效的将高炉拆解成多段，从而便于安装人员进行安装，但是，由于炉壳进行逐带安装，相邻两个炉壳在安装过程中难免会产生误差，因此，随着安装高度的增加，其误差不断积累，可能会导致累计误差超出允许范围，从而影响高炉后续的使用。

现有技术中为了便于对误差进行控制，一般在每一带炉壳外侧周向搭建的操作平台上对炉壳的整体高度进行多次测量，并比较炉壳高度之间存在的偏差，从而了解炉壳是否发生偏移，且了解偏移量是否超过允许范围，便于后续在安装过程中进行相应调整。但是该操作整体较为复杂，且精确程度并不高，因此，需进一步改进。

实用新型内容

1、实用新型要解决的技术问题

本实用新型目的在于克服现有技术中炉壳逐带安装时，偏差检测较为繁琐的问题，提供一种用于高炉炉壳安装过程中的检测装置；本实用新型通过设有一检测平台，并在该检测平台的中心设有套管，线坠位于该套管中，检测人员通过在检测平台上进行相应测量，从而使得整个检测过程更加简单，方便，同时，提高检测结果的精确度，有利于后续炉壳的安装。

2、技术方案

为达到上述目的，本实用新型提供的技术方案为：

本实用新型的一种用于高炉炉壳安装过程中的检测装置，包括检测平台和线坠，其中，所述检测平台包括底板、套管和栏杆，所述底板的中心开设有通孔，所述套管固定安装在通孔中，所述线坠放置在套管中；所述栏杆沿着底板周向设置。

作为本实用新型的更进一步改进，所述底板包括外框架、上底板和下底板，所述外框架由槽钢围成的长方形结构，且槽钢的开口朝向套管，所述上底板与外框架的上端固定相连，所述下底板与外框架的下端固定相连。

作为本实用新型的更进一步改进，所述上底板和下底板之间设有多个纵向支撑板，且所述纵向支撑板沿着底板的宽度方向设置。

作为本实用新型的更进一步改进，多个纵向支撑板之间等间隔设置。

作为本实用新型的更进一步改进，所述上底板和下底板之间至少还设有一个横向支撑板，所述横向支撑板沿着底板的宽度方向设置。

作为本实用新型的更进一步改进，所述底板的长度大于炉壳最大直径500mm；所述底板的宽度为800mm。

作为本实用新型的更进一步改进，所述套管的直径为100mm。

作为本实用新型的更进一步改进，所述纵向支撑板和横向支撑板采用槽钢、H型钢或角钢的一种或多种制成。

作为本实用新型的更进一步改进，所述上底板采用花纹板制成。

3、有益效果

采用本实用新型提供的技术方案，与已有的公知技术相比，具有如下有益效果：

(1)本实用新型的一种用于高炉炉壳安装过程中的检测装置，通过设有一检测平台，并在该检测平台的中心设有套管，线坠位于该套管中，检测人员通过在检测平台上进行相应测量，从而使得整个检测过程更加简单，方便，同时，提高检测结果的精确度，有利于后续炉壳的安装；此外，整个装置结构简单，能够提前预制，栏杆为整个装置提供防护，保证安全性能；整个装置后续能够重复使用，从而有效的缩短工期，降低施工成本；

(2)本实用新型的一种用于高炉炉壳安装过程中的检测装置，由于高炉整体高度较高，在逐带炉壳安装过程中，其安装高度也越来越高，装置在检测过程中需要吊装，因此，装置在保证具有足够的强度，便于检测人员站立的基础上，其整体质量越轻越好，其底板由框架、上底板和下底板围成，整个底板内部中空，从而减轻装置整体的质量，便于后续装置的吊装；

(3)本实用新型的一种用于高炉炉壳安装过程中的检测装置，通过在上底板和下底板之间设置有纵向支撑板和横向支撑板，从而为整个底板提供足够的支撑作用，避免检测人员站立在上底板导致变形这一问题的发生；

(4)本实用新型的一种用于高炉炉壳安装过程中的检测装置，通过对底板的大小进行限制，保证整个装置拥有足够的操作空间，此外，控制底板的长度，使其大于炉壳最大直径500mm，后续装置在吊装过程中，方便装置吊装至任一带炉壳上，保证放置的安全性，同时，也便于进行检测；

(5)本实用新型的一种用于高炉炉壳安装过程中的检测装置，通过对套管的直径大小进行限定，从而便于后续检测过程中放置线坠，同时也有利于对线坠的位置进行调整，提高检测结果的准确性。

附图说明

图1为本实用新型的一种用于高炉炉壳安装过程中的检测装置的主视结构示意图；

图2为本实用新型的一种用于高炉炉壳安装过程中的检测装置的俯视结构示意图。

示意图中的标号说明：

10、炉壳；11、十字中心；

21、外框架；22、上底板；23、下底板；24、套管；25、纵向支撑板；26、横向支撑板；27、栏杆；

30、线坠。

具体实施方式

为进一步了解本实用新型的内容，结合附图和实施例对本实用新型作详细描述。

实施例1

本实施例的一种用于高炉炉壳安装过程中的检测装置，结合图1和图2，包括检测平台和线坠30，其中，检测平台用于进行下一带炉壳10安装之前，对已安装的炉壳10进行测量，检测其整体是否发生偏移，中心是否与炉壳10底部的十字中心11的中心在同一直线上，值得说明的是，上述偏移以及中心是否在同一直线上的前提条件是在允许偏差范围内。

本实施例的检测平台包括底板、套管24和栏杆27，其中，在底板的中心处开设有通孔，所述套管24固定安装在通孔中，该套管24用于后续进行放线坠30；所述栏杆27沿着底板周向设置，从而对检测平台进行防护，保证检测过程中的安全性。

当上一带炉壳10安装完成后，通过吊车或者其它装吊设备将检测平台吊装至已经安装好的炉壳10上，当检测平台的底板放置好后，检测人员站在底板上，将线坠30从套管24中放出，并控制线坠30向十字中心11靠近，使线坠30的中心与十字中心11相重合，再通过尺测量线坠30上的线距离已安装的炉壳10内外侧的半径尺寸，即测量检测平台所放置的炉壳10距离线坠30上的线的大小，并与该炉壳10的实际内外半径大小进行比较，从而确定炉壳10安装偏差的大小，看是否处于安装偏差内，同时，为下一带炉壳10的安装位置调整提供依据，从而有效保证每一带炉壳10安装后，其累计偏差在允许范围之内，保证高炉的安装质量。

值得说明的是，检测过程中始终以十字中心11为基准，从而保证检测结果的精准性，从而有利于后续炉壳10的安装。

此外，检测人员可以通过观察线坠30上的线与套管24内壁之间的平行程度，判断炉壳10安装过程中是否发生倾斜，如果发生倾斜，其倾斜方向以及倾斜程度大概为多少，从而便于后续炉壳10的安装进行调整。

本实施例的一种用于高炉炉壳安装过程中的检测装置，整个装置结构简单，能够提前预制，且在检测过程中，能够重复使用，从而有效的缩短工期，降低施工成本；此外，整个检测过程简单、方便，易于操作。

实施例2

本实施例的一种用于高炉炉壳安装过程中的检测装置，基本同实施例1，更进一步的，由于高炉整体高度较高，在逐带炉壳10安装过程中，其安装高度也越来越高，装置在检测过程中需要对装置进行吊装，其高空作业难度大，效率低，从而影响炉壳10的安装进度。因此，装置在保证具有足够的强度，便于检测人员站立的基础上，其整体质量越轻越好。

如图2所示，本实施例中的底板包括外框架21、上底板22和下底板23，其中，外框架21由槽钢围成的长方形结构，且槽钢的开口朝向套管24。本实施例的上底板22设置在外框架21的上端，并通过焊接进行固定相连，即上底板22与槽钢的上槽钢腿固定相连；同样的，本实施例中的下底板23与槽钢的下槽钢腿焊接固定，从而使整个底板内部中空，减轻装置整体的质量，便于后续装置的吊装。

更进一步的，如图2所示，本实施例在上底板22和下底板23之间设有多个纵向支撑板25，所述纵向支撑板25的上端与上底板22相连，纵向支撑板25的下端与下底板23相连，且本实施例中的纵向支撑板25沿着底板的宽度方向设置，通过多个纵向支撑板25对上底板22和下底板23进行支撑，保证整个底板提供足够的支撑作用，从而避免检测人员站立在上底板22导致变形这一问题的发生，有利于后续检测结果的精准性。

此外，本实施例在上底板22和下底板23之间至少还设有一个横向支撑板26，该横向支撑板26沿着底板的宽度方向设置，进一步保证底板提供足够的支撑作用。

值得说明的是，本实施例中纵向支撑板25与横向支撑板26的数量根据实际底板大小进行选择。

优选的，本实施例中的多个纵向支撑板25相互之间等间隔设置，同样的，多个横向支撑板26相互之间也进行等间隔设置，从而保证受力的均匀性。

实施例3

本实施例的一种用于高炉炉壳安装过程中的检测装置，基本同实施例2，更具体的，本实施例的底板的长度大于炉壳10最大直径500mm，后续装置在吊装过程中，方便装置吊装至任一带炉壳10上，保证放置的安全性；本实施例的底板的宽度为800mm，保证整个装置拥有足够的操作空间，便于检测。

此外，本实施例中套管24的直径为100mm，一方面，合适的大小，便于进行线坠30的释放，同时，便于后续检测过程中对线坠(30)的位置进行调整，从而提高检测结果的准确性；另一方便，检测人员在底板上走动的过程中，其脚不会陷入至套管24，保证检测时的安全。

结合图2，本实施例中的纵向支撑板25设有4个，横向支撑板26设有1个。

为了进一步降低施工成本，本实施例中的纵向支撑板25和横向支撑板26采用槽钢、H型钢或角钢的一种或多种制成，由于在搭建过程中，经常会有槽钢、H型钢或角钢的废料，可以充分利用这一部分资源，在降低成本的同时，实现资源的充分利用。

本实施例中纵向支撑板25和横向支撑板26采用角钢制成。

如图2所示，本实施例中的上底板22采用花纹板制成，由于花纹板上存在凹凸不平，从而增大检测人员与上底板22之间的摩擦阻力，提高检测人员的安全性。

优选的，本实施例中的上底板22采用厚度为6mm的花纹板。

以上示意性的对本实用新型及其实施方式进行了描述，该描述没有限制性，附图中所示的也只是本实用新型的实施方式之一，实际的结构并不局限于此。所以，如果本领域的普通技术人员受其启示，在不脱离本实用新型创造宗旨的情况下，不经创造性的设计出与该技术方案相似的结构方式及实施例，均应属于本实用新型的保护范围。

Claims (9)

1.一种用于高炉炉壳安装过程中的检测装置，其特征在于：包括检测平台和线坠(30)，其中，所述检测平台包括底板、套管(24)和栏杆(27)，所述底板的中心开设有通孔，所述套管(24)固定安装在通孔中，所述线坠(30)放置在套管(24)中；所述栏杆(27)沿着底板周向设置。

2.根据权利要求1所述的一种用于高炉炉壳安装过程中的检测装置，其特征在于：所述底板包括外框架(21)、上底板(22)和下底板(23)，所述外框架(21)由槽钢围成的长方形结构，且槽钢的开口朝向套管(24)，所述上底板(22)与外框架(21)的上端固定相连，所述下底板(23)与外框架(21)的下端固定相连。

3.根据权利要求2所述的一种用于高炉炉壳安装过程中的检测装置，其特征在于：所述上底板(22)和下底板(23)之间设有多个纵向支撑板(25)，且所述纵向支撑板(25)沿着底板的宽度方向设置。

4.根据权利要求3所述的一种用于高炉炉壳安装过程中的检测装置，其特征在于：多个纵向支撑板(25)之间等间隔设置。

5.根据权利要求3或4所述的一种用于高炉炉壳安装过程中的检测装置，其特征在于：所述上底板(22)和下底板(23)之间至少还设有一个横向支撑板(26)，所述横向支撑板(26)沿着底板的宽度方向设置。

6.根据权利要求5所述的一种用于高炉炉壳安装过程中的检测装置，其特征在于：所述底板的长度大于炉壳(10)最大直径500mm；所述底板的宽度为800mm。

7.根据权利要求5所述的一种用于高炉炉壳安装过程中的检测装置，其特征在于：所述套管(24)的直径为100mm。

8.根据权利要求5所述的一种用于高炉炉壳安装过程中的检测装置，其特征在于：所述纵向支撑板(25)和横向支撑板(26)采用槽钢、H型钢或角钢的一种或多种制成。

9.根据权利要求5所述的一种用于高炉炉壳安装过程中的检测装置，其特征在于：所述上底板(22)采用花纹板制成。

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