CN211980756U - 一种动力电池及电池模组 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种动力电池及电池模组，该动力电池包括壳体、芯包、正极端板和负极端板，壳体限定出容纳腔，容纳腔的两端敞开设置，芯包设在壳体内，芯包的相对设置的两端分别设有正极耳和负极耳，正极端板扣合在容纳腔的一个敞开端，正极端板包括正极端子，正极端子与正极耳电连接，负极端板扣合在容纳腔的另一个敞开端，负极端板包括负极端子，负极端子与负极耳电连接。壳体的侧壁上设有注液孔。该动力电池的注液效率较高，注液成本降低，注液时电解液损耗较少。

Description

一种动力电池及电池模组

技术领域

本实用新型涉及电池技术领域，尤其涉及一种动力电池及电池模组。

背景技术

目前现有的动力电池的正极端子与负极端子通常位于壳体的同一侧，而动力电池的注液孔通常位于设置有电极端子的一端。当动力电池的长度较大时，尤其当动力电池的长度超过200mm时，电池注液所需的托盘宽度、长度都较大。电池转移至注液托盘所需时间长、效率低，并且由于电池的尺寸过大，使得注液机注液针筒上下移动的行程不能满足注液需求，在注液时必须对注液托盘及注液机进行改造，这样极大地提升了注液成本。也就是说，现有的动力电池的长度较大时能够兼容的注液设备的种类较少，不利于动力电池注液。

由于注液孔设置电极端板上时，电池注液方式有两种，一种是将电池竖立放置，注液孔朝上，这样虽然能够较大幅度降低注液针筒行程，但是该方式影响注液效率且需要对注液机进行较大改动；另一种是电芯平放，从电芯的两侧注液，这种方式很难将电解液完全注入电池内部，注液针筒离开电池时会有电解液从注液孔或针筒管中流出，污染电池表面，增加电解液损耗。

此外，由于注液孔设在电极端板上，占用了电极端板的空间，降低了电极端板的空间利用率。

实用新型内容

本实用新型的第一个目的在于提出一种动力电池，该动力电池的注液效率较高，对注液设备的兼容性较好，注液成本降低，注液时电解液损耗较少，电极端板的空间利用率较高。

本实用新型的第二个目的在于提出一种电池模组，该电池模组的可靠性较好。

为实现上述技术效果，本实用新型的技术方案如下所述：

本实用新型公开了一种动力电池，包括：壳体，所述壳体限定出容纳腔，所述容纳腔的两端敞开设置；芯包，所述芯包设在所述壳体内，所述芯包的相对设置的两端分别设有正极耳和负极耳；正极端板，所述正极端板扣合在所述容纳腔的一个敞开端，所述正极端板包括正极端子，所述正极端子与所述正极耳电连接；负极端板，所述负极端板扣合在所述容纳腔的另一个敞开端，所述负极端板包括负极端子，所述负极端子与所述负极耳电连接；其中：所述壳体侧壁上设有注液孔。

在一些实施例中，所述注液孔靠近所述正极端板或者负极端板设置。

在一些实施例中，所述注液孔为阶梯孔，且所述注液孔位于所述壳体的侧壁上。

在一些实施例中，所述正极端子和所述负极端子均为板状结构，所述正极耳与所述正极端子之间通过正极连接片相连，所述负极耳与所述负极端子之间通过负极连接片相连。

在一些实施例中，所述正极端子为板状结构，所述正极端子与所述正极耳焊接相连，所述正极端子的横截面积为S1，S1满足关系式100mm²≤S1≤800mm²；和/或，所述负极端子为板状结构，所述负极端子与所述负极耳焊接相连，所述负极端子的横街面积为S2，S2满足关系式100mm²≤S2≤800mm²。

在一些实施例中，所述正极端子为板状结构，所述正极端子与所述正极耳焊接相连，所述正极端子的焊接面积为V1，V1满足关系式50mm²≤V1≤400mm²；和/或，所述负极端子为板状结构，所述负极端子与所述负极耳焊接相连，所述负极端子的焊接面积为V2，V2满足关系式50mm²≤V2≤400mm²。

在一些实施例中，所述动力电池的长度为L，宽度为H，厚度为D，L满足关系式：148mm≤L≤580mm，60mm≤H≤150mm，5mm≤D≤90mm。

在一些可选的实施例中，所述芯包的长度为L1，L1满足关系式L/2≤L1＜L，所述芯包的宽度为H1，H1满足关系式，H/2≤H1＜H。

在一些可选的实施例中，所述正极耳的长度为L2，L2满足关系式：10mm≤L2＜90mm；和/或，所述负极耳的长度为L3，L3满足关系式：10mm≤L3＜90mm。

在一些可选的实施例中，所述正极耳的宽度为H2，H2满足关系式：0.1≤H2/H≤1；和/或，所述负极耳的宽度为H3，H3满足关系式：0.1≤H3/H≤1。

在一些实施例中，所述正极端板和所述负极端板中的至少一个上设有防爆结构；其中：所述防爆结构的横截面积为S3，S3满足关系式：200mm²≤S≤1500mm²。

在一些可选的实施例中，所述芯包为一个或者多个，当所述芯包为多个时，多个所述芯包并联设置。

本实用新型还公开了一种电池模组，包括多个前文所述的动力电池。

在一些可选的实施例中，多个所述动力电池可以通过位于所述动力电池外部电连接件串联或者并联。

本实用新型实施例的动力电池，由于壳体上设有注液孔，提升了大尺寸动力电池的注液效果，降低了电解液损耗，降低了注液过程中电解液对芯包的冲击，保证了芯包的可靠性，提升了正极端板和负极端板的空间利用率，提升了大尺寸动力电池对注液设备的兼容性，提升了注液效率。

本实用新型实施例的电池模组，由于具有前文所述的动力电池，提升了该电池模组的可靠性。

本实用新型的附加方面和优点将在下面的描述中部分给出，部分将从下面的描述中变得明显，或通过本实用新型的实践了解到。

附图说明

图1是本实用新型实施例1的动力电池的结构示意图。

图2是本实用新型实施例1的动力电池的分解结构示意图。

图3是本实用新型实施例2的动力电池的分解结构示意图。

图4是本实用新型实施例2的动力电池的分解结构示意图。

附图标记：

1、壳体；11、容纳腔；

2、芯包；21、正极耳；

3、正极端板；31、正极端子；

4、负极端板；41、负极端子；

5、防爆结构；

6、注液孔；

7、正极连接片；

8、负极连接片。

具体实施方式

为使本实用新型解决的技术问题、采用的技术方案和达到的技术效果更加清楚，下面结合附图并通过具体实施方式来进一步说明本实用新型的技术方案。

在本实用新型的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“长度”、“宽度”、“厚度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”、“顺时针”、“逆时针”、“轴向”、“径向”、“周向”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。

此外，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个该特征，用于区别描述特征，无顺序之分，无轻重之分。在本实用新型的描述中，除非另有说明，“多个”的含义是两个或两个以上。

在本实用新型的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。

下面参考图1-图4描述本实用新型实施例的动力电池的具体结构。

如图1-图4所示，本实用新型的动力电池包括壳体1、芯包2、正极端板3和负极端板4，壳体1限定出容纳腔11，容纳腔11的两端敞开设置，芯包2设在壳体1内，芯包2的相对设置的两端分别设有正极耳21和负极耳，正极端板3扣合在容纳腔11的一个敞开端，正极端板3包括正极端子31，正极端子31与正极耳21电连接，负极端板4扣合在容纳腔11的另一个敞开端，负极端板4包括负极端子41，负极端子41与负极耳电连接。壳体1的侧壁上设有注液孔6。

可以理解的是，由于本实施例的动力电池的注液孔6设置在壳体1上，在注液时，仅需对注液设备的电芯托盘的宽度方向进行改造，而长度方向无需改造，并且在注液时是从壳体1的宽度方向进行注液的，这样无需对传统注液设备进行改造，降低了动力电池的注液成本。与此同时，现有技术中，注液的方向是从壳体1的长度方向进行注液的，因此随着动力电池长度增加，必须对注液机及注液托盘进行相应的改造，这样极大地影响了动力电池的注液效果。而在本实施例中，由于注液时是从壳体1的宽度方向进行注液的，随着动力电池长度增加，动力电池的长度不会影响动力电池的正常注液。也就是说，动力电池长度增加不会影响动力电池与电芯托盘之间的正常装配，也不影响设备注液机注液针筒的行程，从而无需对注液设备进行改造，极大地提升了注液效率，并且降低了注液成本。

此外，现有技术中，注液孔在电极端板上，注液时会对芯包直接产生冲击力，这种注液方式会影响芯包，从而提升芯包内部极片粉料脱离的风险，造成内部微短路。而在本实施例中，由于本实施例的动力电池的注液孔6设置在壳体1上，电解液加压注入电解液时不会对芯包产生较大冲击力，仅对正极耳21和负极耳产生电解液冲击力，这样的注液方式对芯包起到较好地保护作用。具体看来说，在注液时，注液孔6朝上，由于动力电池的壳体1宽度较小，不会影响注液针筒行程，能够兼容多种注液设备，并且电解液注入完成后电解液不会从注液孔6或针筒管溢出，降低了电解液的损耗量。

需要补充说明的是，由于本实施例的注液孔6设置在壳体上，这样能够给正极端板3和负极端板4提供更大的设计空间，从而有利于正极端板3和负极端板4上附加结构的设计。此外，正极端板3和负极端板4上不设置注液孔6，在一定程度上提升了正极端板3和负极端板4的强度，从而保证了动力电池的可靠性。

此外，在实际加工过程中，正极端板3和负极端板4扣合在壳体1的两侧后采用激光焊接的方式将正极端板3和负极端板4固定连接在壳体1上，保证了动力电池的密封性，避免了电解液泄露的现象发生。

本实用新型实施例的动力电池，由于壳体1上设有注液孔6，提升了大尺寸动力电池的注液效果，降低了电解液损耗，降低了注液过程中电解液对芯包2的冲击，保证了芯包2的可靠性。提升了正极端板3和负极端板4的空间利用率，提升了大尺寸动力电池对注液设备的兼容性，提升了注液效率。

需要补充说明的是，壳体1、正极端板3及负极端板4均采用硬质材料制成，这样能够提升整个动力电池的强度，从而确保动力电池的支撑稳定性及使用可靠性。

在一些实施例中，注液孔6靠近正极端板3或者负极端板4设置。可以理解的是，注液孔6靠近正极端板3或者负极端板4设置，在注液过程中，电解液能够充分扩散，从而保证芯包2的电解液浸润率，保证了动力电池的可靠性。

在一些实施例中，注液孔6为阶梯孔，且注液孔6位于壳体1的侧壁上。可以理解的是，注液孔6为阶梯孔方便了注液完毕后封堵，从而保证了壳体1内部空间的密封性。而注液孔6位于壳体1的侧壁上，这样在注液时，动力电池处于长度方向为水平方向，宽度方向为竖直方向的立式姿态，一方面，由于壳体1的宽度方向相对长度方向较小，这种注液姿态不会影响注液针筒行程，从而使得动力电池能够兼容多种注液设备，另一方面，这种注液姿态有利于电解液扩散，从而提升了电芯2的电解液浸润率。

在一些实施例中，如图4所示，正极端子31和负极端子41均为板状结构，正极耳21与正极端子31之间通过正极连接片7相连，负极耳与负极端子41之间通过负极连接片8相连。

可以理解的是，现有的技术中，芯包与电极端子之间需使用软连接结构件焊接连接，结构件数量多，组装工艺复杂，电极端板需使用支架对芯包进行限位、固定和支撑，电极端板无支撑作用，降低了动力电池的强度。

而在本实施例中，正极端子31和负极端子41均为板状结构，并且正极耳21与正极端子31之间通过正极连接片7相连，负极耳与负极端子41之间通过负极连接片8相连，省略了正极端板3和负极端板4上用于支撑正极耳21和负极耳的结构，简化了正极端板3及负极端板4的结构，同时还简化了正极端子31和负极端子41与正极耳21和负极耳的组装工艺，从而提升了动力电池的组装效率。此外，在安装本实施例的动力电池时，正极端板3和负极端板4均可以作为支撑结构，从而提升动力电池的稳定性。

此外，现有技术的动力电池的电池端板的厚度都较大，而端子厚度相对于动力电池是无用的尺寸，该尺寸越大，动力电池的空间浪费越大，空间利用率相对越低。而在本实施例中，正极端子31和负极端子41均为扁平的板状结构，这样能够缩小整个动力电池的尺寸。

在一些实施例中，如图2、图4所示，正极端子31为板状结构，正极端子31与正极耳21焊接相连，正极端子31的横截面积为S1，S1满足关系式100mm²≤S1≤800mm²；和/或，负极端子41为板状结构，负极端子41与负极耳焊接相连，负极端子41的横街面积为S2，S2满足关系式100mm²≤S2≤800mm²。

例如，在实际取值时，S1可以为100mm²、120mm²、150mm²、200mm²、250mm²、300mm²、350mm²、400mm²、450mm²、500mm²、600mm²、650mm²、700mm²、750mm²、800mm²等值。在实际取值时，S2可以为100mm²、120mm²、150mm²、200mm²、250mm²、300mm²、350mm²、400mm²、450mm²、500mm²、600mm²、650mm²、700mm²、750mm²、800mm²等值。

在一些实施例中，如图2、图4所示，正极端子31为板状结构，正极端子31与正极耳21焊接相连，正极端子31的焊接面积为V1，V1满足关系式50mm²≤V1≤400mm²；和/或负极端子41为板状结构，负极端子41与负极耳焊接相连，负极端子41的焊接面积为V2，V2满足关系式50mm²≤V2≤400mm²。

例如，在实际取值时，V1可以为50mm²、70mm²、90mm²、110mm²、130mm²、150mm²、170mm²、190mm²、210mm²、230mm²、250mm²、270mm²、290mm²、310mm²、330mm²、350mm²、370mm²、390mm²、400mm²等值。

例如，在实际取值时，V2可以为50mm²、70mm²、90mm²、110mm²、130mm²、150mm²、170mm²、190mm²、210mm²、230mm²、250mm²、270mm²、290mm²、310mm²、330mm²、350mm²、370mm²、390mm²、400mm²等值。

可以理解的是,现有技术中的电极端子的焊接面积小且不方便电极端子与极耳的焊接，从而导致电极端子与极耳的连接工艺非常复杂，降低了电池的装配效率。而在本实施例中，正极端子31和负极端子41均形成为板状结构，采用这种扁平化结构，增大了正极端子31和负极端子41的可焊接面积，同时也降低了正极端子31和负极端子41的高度，提升电池模组内部空间利用率，兼容了倍率型和容量型电芯所需焊接面积要求。相比现有技术，本实施例的正极端子31及负极端子41与正极耳21和负极耳的连接工艺更加简单，从而提升了动力电池的装配效率。

需要额外说明的是，无论是正极端子31还是负极端子41，焊接面积过小会导致二者与正极耳21和负极耳之间连接不稳定，而焊接面积过大又会提升制造成本。在本实施例中，将正极端子31和负极端子41的横截面积控制在100mm²-800mm²之间，且将焊接面积控制在500mm²-400mm²之间，既能保证二者与正极耳21和负极耳之间的连接稳定性，又能控制制造成本。

需要补充说明的是，正极端子31和负极端子41的具体参数可以根据上述范围任意选定，即S1可以是100mm²-800mm²的任何值、V1可以是500mm²-400mm²的任何值、S2可以是100mm²-800mm²的任何值、V2可以是500mm²-400mm²的任何值。此外，在有的实施例中，在取值时，S1、S2、V1和V2四个值中可以仅有一个按照上述范围取值，其余值选取范围的其他值；在有的实施例中，在取值时，S1、S2、V1和V2四个值中可以有两个按照上述范围取值，其余值选取范围的其他值；在有的实施例中，在取值时，S1、S2、V1和V2四个值中可以有三个按照上述范围取值，其余值选取范围的其他值；在有的实施例中，在取值时，S1、S2、V1和V2四个值中全部按照上述范围取值。

当然，在本实用新型的其他实施例中，正极端子31和负极端子41可以根据实际需要选择，并不限于本实施例的限定的范围之间。

这里需要补充说明的是，在本实用新型的实施例中，正极端子31和负极端子41的截面形状可以是长圆形、矩形、六边形、或者直线和弧线组成的腰型，正极端子31和负极端子41的形状可以根据实际需要选择任意形状。

在一些实施例中，如图1所示，动力电池的长度为L，宽度为H，厚度为D，L满足关系式：148mm≤L≤580mm，60mm≤H≤150mm，5mm≤D≤90mm。可以理解的是，目前汽车的动力电池的尺寸都较大，一般的动力电池的长度大于600mm且做成整车的宽度，通过将动力电池做大，取消模组化结构设计，直接将电池装进整个电动汽车的电池包中。但是动力电池尺寸做大后，动力电池内部散热较差，动力电池温差分布大，热管理较为困难。此外，动力电池长度大，电池本体所需支撑强度要求大，结构件尺寸规格大，芯包的重量大，能量密度较低，并且芯包在实际的制造过程中非常困难。

而在本实施例中，权衡大电池与小电池综合性能及优劣势，将电池的长度控制在148mm-580mm之间，宽度控制在60mm-150mm之间，厚度控制在5mm-90mm之间，能够较好地保证动力电池的内部散热效果，避免动力电池出现局部过热的现象，在保证动力电池本身的散热效率的同时还能够兼顾动力电池的容量大小、动力电池的支撑强度以及动力电池的能量密度等综合参数。

此外，电池的长度控制在148mm-580mm之间还减少了电池的电连接结构件的使用数量，降低动力电池形成电池模组时的复杂性，还能降低电池模组的制造成本。

在实际取值时，L可以为148mm、150mm、200mm、250mm、300mm、350mm、400mm、450mm、500mm、550mm、580mm等值。H可以为65mm、70mm、75mm、80mm、85mm、90mm、95mm、100mm、105mm、110mm、115mm、120mm、125mm、130mm、135mm、140mm、145mm、150mm等值。D可以为5mm、10mm、15mm、20mm、25mm、30mm、35mm、40mm、45mm、50mm、55mm、60mm、65mm、70mm、75mm、80mm、85mm、90mm等值。

在一些可选的实施例中，如图2所示，芯包2的长度为L1，L1满足关系式L/2≤L1＜L，芯包2的宽度为H1，H1满足关系式，H/2≤H1＜H。由此，能够提升动力电池的能量密度，并且保证动力电池的散热效果。当然，在本实用新型的实施例中，芯包2的长度及宽度可以根据实际需要选择。

在一些可选的实施例中，如图2所示，正极耳21的长度为L2，L2满足关系式：10mm≤L2＜90mm；和/或，负极耳的长度为L3，L3满足关系式：10mm≤L3＜90mm；

在一些可选的实施例中，如图2所示，正极耳21的宽度为H2，H2满足关系式：0.1≤H2/H≤1；和/或，负极耳的宽度为H3，H3满足关系式：0.1≤H3/H≤1。

在实际取值过程中，L2可以为5mm、10mm、15mm、20mm、25mm、30mm、35mm、40mm、45mm、50mm、55mm、60mm、65mm、70mm、75mm、80mm、85mm、90mm等值。L3可以为5mm、10mm、15mm、20mm、25mm、30mm、35mm、40mm、45mm、50mm、55mm、60mm、65mm、70mm、75mm、80mm、85mm、90mm等值。

可以理解的是，极耳长度较大，或导致极片卷绕或叠片对齐度差，芯包2制作困难。在本实施例中，将正极耳21和负极耳的长度控制在10mm-90mm之间，方便了正极耳21和负极耳卷绕且保证了正极耳21和负极耳叠片的对齐度，从而简化了动力电池的制造。

需要补充说明的是，正极耳21和负极耳的具体参数可以根据上述范围任意选定，即L2可以是10mm-90mm的任何值、H2是满足关系式：0.1≤H2/H≤1内的任何值、L3可以是10mm-90mm的任何值、H3是满足关系式：0.1≤H3/H≤1内的任何值。

此外，在有的实施例中，在取值时，L2、L3、H2和H3四个值中可以仅有一个按照上述范围取值，其余值选取范围的其他值；在有的实施例中，在取值时，L2、L3、H2和H3四个值中可以有两个按照上述范围取值，其余值选取范围的其他值；在有的实施例中，在取值时，L2、L3、H2和H3四个值中可以有三个按照上述范围取值，其余值选取范围的其他值；在有的实施例中，在取值时，L2、L3、H2和H3四个值中全部按照上述范围取值。

在一些实施例中，正极端板3和负极端板4上中的至少一个设有防爆结构5。由此，有利于提升正极端板3和负极端板4的空间利用率和电池热失控的安全泄压能力。

需要额外说明的是，当正极端板3和负极端板4上均设有防爆结构5时，当动力电池失控时废气、固废物排泄速率快，不易导致电池出现爆炸的风险，提升动力电池的安全性。

在一些可选的实施例中，如图2、图4所示，防爆结构5为片状结构，防爆结构5的横截面积为S3，S3满足关系式：200mm²≤S≤1500mm²。由此，有利于提升正极端板3和负极端板4的空间利用率和电池热失控的安全泄压能力。

这里需要补充说明的是，在本实用新型的实施例中，防爆结构5的截面形状可以是长圆形、矩形、六边形、或者直线和弧线组成的腰型，防爆结构5的形状可以根据实际需要选择任意形状。

此外，在本实用新型的实施例中，防爆结构5与正极端板3或者负极端板4为一体式结构，即在正极端板3或者负极端板4的顶盖基板冲压成型过程将防爆结构5一体冲压成型。当然，在本实用新型的其他实施例中，防爆结构5也可以是通过连接件相连的可拆卸的结构。

在一些实施例中，芯包2为一个或者多个，多个芯包2并联或串联设置。可以理解的是，当动力电池包括多个芯包2时，多个芯包2可以在电池内部通过并联连接，也可以通过位于壳体1外部的电连接件相连具体可以根据实际需要选择。由此，方便了芯包2的检修，当一个芯包2发生故障时并不会影响整个动力电池的工作，从而提升了动力电池的可靠性。

实施例1：

下面参考图1-图2描述本实用新型一个具体实施例的动力电池。

如图1-图2所示，本实施例的动力电池包括壳体1、芯包2、正极端板3和负极端板4，壳体1限定出容纳腔11，容纳腔11的两端敞开设置，芯包2设在壳体1内，芯包2的相对设置的两端分别设有正极耳21和负极耳，正极端板3扣合在容纳腔11的一个敞开端，正极端板3包括正极端子31，正极端子31为板状结构，正极端子31与正极耳21焊接相连，负极端板4扣合在容纳腔11的另一个敞开端负极端子41为板状结构，负极端子41与负极耳焊接相连。正极端板3和负极端板4上均设有防爆结构5。壳体1的侧壁靠近正极端板3和负极端板4的位置均设有注液孔6。

本实施例的动力电池的参数如下：

动力电池长度为L，宽度为H，厚度为D，L满足关系式：148mm≤L≤580mm，H满足关系式：60mm≤H≤150mm，D满足关系式：5mm≤D≤90mm。正极端子31的横截面积为S1，S1满足关系式100mm²≤S1≤800mm²；正极端子31的焊接面积为V1，V1满足关系式50mm²≤V1≤400mm²，负极端子41的横街面积为S2，S2满足关系式100mm²≤S2≤800mm²，负极端子41的焊接面积为V2，V2满足关系式50mm²≤V2≤400mm²。正极耳21的长度为L2，正极耳21的宽度为H2，L2满足关系式：10mm≤L2＜90mm；H2满足关系式：0.1≤H2/H≤1；负极耳的长度为L3，负极耳的宽度为H3，L3满足关系式：10mm≤L3＜90mm；H3满足关系式：0.1≤H3/H≤1。芯包2的长度为L1，L1满足关系式L/2≤L1＜L，芯包2的宽度为H1，H1满足关系式，H/2≤H1＜H。防爆结构5的横截面积为S3，S3满足关系式：200mm²≤S≤1500mm²。

实施例2：

下面参考图3-图4描述本实用新型另一个具体实施例的动力电池。

如图4所示，本实施例的动力电池与实施例1的动力电池结构大致相似，所不同的是，本实施例的正极端子31与正极耳21之间通过正极连接片7相连，负极端子41与负极耳之间通过负极连接片8相连。

本实用新型还公开一种电池模组，包括多个前文所述的动力电池。

本实用新型实施例的电池模组，由于具有前文所述的动力电池，提升了该电池模组的可靠性。

在一些实施例中，多个动力电池可以通过位于动力电池外部电连接件串联或者并联。可以理解的是，多个动力电池可以通过位于动力电池外部电连接件串联或者并联，这样当某一个动力电池发生故障时，可以直接拆去外部的电连接件从而将该动力电池取下，这样方便了整个电池模组的维修、更换和维护。

在本说明书的描述中，参考术语“有些实施例”、“其他实施例”、等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或者特点包含于本实用新型的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不一定指的是相同的实施例或示例。而且，描述的具体特征、结构、材料或者特点可以在任何的一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。

以上内容仅为本实用新型的较佳实施例，对于本领域的普通技术人员，依据本实用新型的思想，在具体实施方式及应用范围上均会有改变之处，本说明书内容不应理解为对本实用新型的限制。

Claims (13)

1.一种动力电池，其特征在于，包括：

壳体(1)，所述壳体(1)限定出容纳腔(11)，所述容纳腔(11)的两端敞开设置；

芯包(2)，所述芯包(2)设在所述壳体(1)内，所述芯包(2)的相对设置的两端分别设有正极耳(21)和负极耳；

正极端板(3)，所述正极端板(3)连接在所述容纳腔(11)的一个敞开端，所述正极端板(3)包括正极端子(31)，所述正极端子(31)与所述正极耳(21)电连接；

负极端板(4)，所述负极端板(4)连接在所述容纳腔(11)的另一个敞开端，所述负极端板(4)包括负极端子(41)，所述负极端子(41)与所述负极耳电连接；其中：所述壳体(1)上设有注液孔(6)。

2.根据权利要求1所述的动力电池，其特征在于，所述注液孔(6)靠近所述正极端板(3)或者负极端板(4)设置。

3.根据权利要求1所述的动力电池，其特征在于，所述注液孔(6)为阶梯孔，且所述注液孔(6)位于所述壳体(1)的侧壁上。

4.根据权利要求1所述的动力电池，其特征在于，所述正极端子(31)和所述负极端子(41)均为板状结构，所述正极耳(21)与所述正极端子(31)之间通过正极连接片(7)相连，所述负极耳与所述负极端子(41)之间通过负极连接片(8)相连。

5.根据权利要求1所述的动力电池，其特征在于，所述正极端子(31)为板状结构，所述正极端子(31)与所述正极耳(21)焊接相连，所述正极端子(31)的横截面积为S1，S1满足关系式100mm²≤S1≤800mm²；和/或，所述负极端子(41)为板状结构，所述负极端子(41)与所述负极耳焊接相连，所述负极端子(41)的横街面积为S2，S2满足关系式100mm²≤S2≤800mm²。

6.根据权利要求1所述的动力电池，其特征在于，所述正极端子(31)为板状结构，所述正极端子(31)与所述正极耳(21)焊接相连，所述正极端子(31)的焊接面积为V1，V1满足关系式50mm²≤V1≤400mm²；和/或，所述负极端子(41)为板状结构，所述负极端子(41)与所述负极耳焊接相连，所述负极端子(41)的焊接面积为V2，V2满足关系式50mm²≤V2≤400mm²。

7.根据权利要求1所述的动力电池，其特征在于，所述动力电池的长度为L，宽度为H，厚度为D，L满足关系式：148mm≤L≤580mm，60mm≤H≤150mm，5mm≤D≤90mm。

8.根据权利要求7所述的动力电池，其特征在于，所述芯包(2)的长度为L1，L1满足关系式L/2≤L1＜L，所述芯包(2)的宽度为H1，H1满足关系式，H/2≤H1＜H。

9.根据权利要求1所述的动力电池，其特征在于，所述正极耳(21)的长度为L2，L2满足关系式：10mm≤L2＜90mm；和/或，所述负极耳的长度为L3，L3满足关系式：10mm≤L3＜90mm。

10.根据权利要求7所述的动力电池，其特征在于，所述正极耳(21)的宽度为H2，H2满足关系式：0.1≤H2/H≤1；和/或，所述负极耳的宽度为H3，H3满足关系式：0.1≤H3/H≤1。

11.根据权利要求1所述的动力电池，其特征在于，所述正极端板(3)和所述负极端板(4)中的至少一个上设有防爆结构(5)；其中：

所述防爆结构(5)为片状结构，所述防爆结构(5)的横截面积为S3，S3满足关系式：200mm²≤S≤1500mm²。

12.根据权利要求1所述的动力电池，其特征在于，所述芯包(2)为一个或者多个，当所述芯包(2)为多个时，多个所述芯包(2)并联或串联设置。

13.一种电池模组，其特征在于，包括多个如权利要求1-12中任一项所述的动力电池。

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