CN211970024U - 一种隔板结构 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种隔板结构，包括在隔板本体，所述隔板本体包括若干尺寸相同的隔板单元，所述隔板单元之间设置有插合槽，其特征是，所述隔板单元为矩形结构，所述隔板单元沿长度方向中轴线上设置有拼插块和拼插槽，所述拼插块与拼插槽尺寸相同且分别设置在隔板单元两侧。通过在隔板两侧设置向匹配的拼插槽和拼插板，相较于传统矩形隔板，本实用新型的隔板结构在平面拼合后的运输过程中占用面积减小，即能够在有限的运输空间内运送更多的隔板，提高运输效率，降低运输成本。

Description

一种隔板结构

技术领域

本实用新型涉及运输包装技术领域，尤其是涉及一种隔板结构。

背景技术

包装技术是把生产好的产品进行包装，方便产品的配送，主要包括纸制品包装盒，塑料制品包装，金属制品包装，木制品包装，瓦楞纸包装等，在日常生活中水果包装是较为常见的，所谓水果包装就是让水果更好的保鲜的一种包装方式，城乡水果消费已出现买新吃鲜、少量多次的特点，常用的水果包装一般使用纸箱，但是常用的水果包装箱内的纸隔板规格单调，为简单矩形隔板插合形成，这种矩形隔板的高度对应不同规格的包装箱设计，其中较大尺寸的矩形隔板在运输时占用面积较大，因此运输成本较高，例如一种在中国专利文献上公开的“一种便于封箱包装运输的水果包装箱”，其公告号“CN206552455U”，包括包装箱体，所述包装箱体内底部设有防水垫板，所述包装箱体顶部设置有包装箱盖，所述包装箱盖由箱盖组件一、箱盖组件二构成，所述箱盖组件一、箱盖组件二上交错设置有封箱凸起和封箱凹槽，所述箱盖组件一、箱盖组件二两侧均设置有封箱耳，所述包装箱体内交替的设置有横向隔板、纵向隔板，且横向隔板、纵向隔板上均设置有配合凹槽，所述横向隔板上设置有横向栅格，所述纵向隔板上设置有纵向栅格；该包装箱内的横向隔板与纵向隔板均为传统矩形隔板，其占用面积较大，使得运输货车在有限的运输空间能无法运送更多的隔板。

发明内容

针对现有技术中包装箱的隔板占用空间较大，提高生产成本和运输成本的问题，本实用新型提供了一种隔板结构，通过在隔板两侧设置向匹配的拼插槽和拼插板，相较于传统矩形隔板，相同使用效果下的本实用新型隔板结构的隔板面积减小，有效节约生产成本，进一步的隔板结构在平面拼合后的运输过程中占用面积减小，即能够在有限的运输空间内运送更多的隔板，提高运输效率，降低运输成本。

为了实现上述目的，本实用新型采用以下技术方案：

一种隔板结构，包括隔板本体，所述隔板本体包括若干尺寸相同的隔板单元，所述隔板单元之间设置有插合槽，其特征是，所述隔板单元为矩形结构，所述隔板单元沿长度方向中轴线上设置有拼插块和拼插槽，所述拼插块与拼插槽尺寸相同且分别设置在隔板单元两侧。所述隔板单元的拼插块和拼插槽相匹配，在运输过程中可将对应设置于同一平面内的隔板本体拼合，即可将位于上方的隔板单元的拼插块拼插连接于位于下方的隔板单元的拼插槽，使得两相邻隔板本体拼插后的占用面积小于传统技术中矩形隔板贴合设置后的占用面积，在有限空间内可容纳更多的本实用新型所提供的隔板结构，且不增加任何生产成本，有效降低运输成本。而所述插合槽用于在隔板结构使用时方便隔板本体相互插合形成立体式分隔结构，以确保对包装箱等容器的内部空间进行有效分隔。

作为优选，所述若干隔板单元沿宽度方向的侧边接合，所述插合槽设置在相邻隔板单元接合处，所述插合槽槽口两侧设置有导引斜面。所述隔板单元沿宽度方向的侧边接合达到一定长度，以满足对不同尺寸的包装箱的内部空间进行有效分隔；技术人员在组装横纵插合的隔板本体时，所述导引斜面可提高两插合槽相互插合时的便利性，提高组装效率。

作为优选，所述插合槽槽口方向与拼插槽槽口方向相同。所述插合槽槽口与拼插槽槽口方向一致，可确保彼此插合的隔板本体在插合完成后，所述拼插槽槽口能够朝向包装箱底面，即无论隔板本体插合完成后倒置或正置组装完成的隔板结构时，所述拼插槽槽口处的长底边均能贴和底面设置，因所述拼插槽与拼插块尺寸相同均为梯形结构，其长底边落于底面能够有效提高组装完成的隔板结构的稳定程度。

作为优选，所述拼插块为梯形结构，所述拼插块的长底边与隔板单元相接。所述拼插块的长底边与隔板单元相接，相较于短底边与隔板单元相接，能够有效提高凸出的拼插块的结构强度，可减少隔板本体在使用过程中拼插块由于凸出隔板单元主轮廓而可能发生的弯折等现象。

作为优选，所述拼插块为等腰梯形结构，所述拼插块沿隔板单元长度方向中轴线对称。所述等腰梯形结构拼插块的外轮廓近似于三角形稳定性结构，能够有效提升拼插块即拼插槽在使用过程中的结构稳定性。

作为优选，所述拼插槽的高为a，所述隔板单元的宽度为W，所述拼插槽的高小于所述隔板单元的宽度与拼插槽的高之差。所述拼插块与隔板单元满足W-a>a，这种设计可以确保整个隔板单元内的拼插槽占用面积比被限制在特定范围内，该特定范围可保证隔墙单元的整体强度，进而保证隔板本体的结构强度。

作为优选，所述两相邻拼插块之间为填充槽；所述拼插槽两侧为补充块，所述插合槽两侧的相邻补充块拼合形成填充块，所述填充块与填充槽尺寸相同。所述补充槽与补充块结构尺寸相同且相匹配，当相邻隔板本体在运输前进行平面拼装时，拼插槽与拼插块拼合的同时填充槽与填充块也拼装完毕，使得隔板本体拼装后具有极高的占用面积利用率，有效提高运输效率。

作为优选，所述插合槽深度为隔板单元宽度的二分之一。这种设计可保证技术人员在使用隔板本体时可将横向隔板与纵向隔板的插合槽互相插接到底，插接完成后所述组装成型的隔板组合件高度与隔板本体宽度相同，使得组合件高度在设计范围内，即组合后的横向隔板与纵向隔板均能贴合与包装箱等容器的下底面和上底面，使得整个隔板组装结构的承力点均匀分布于各个隔板单元，不会出现隔板单元悬置的情况，有效提升隔板组装结构的结构强度和承力稳定性。

因此，本实用新型具有如下有益效果：(1)通过在隔板两侧设置向匹配的拼插槽和拼插板，相较于传统矩形隔板，本实用新型的隔板结构在平面拼合后的运输过程中占用面积减小，即能够在有限的运输空间内运送更多的隔板，提高运输效率，降低运输成本；(2)技术人员在组装横纵插合的隔板本体时，导引斜面的存在可提高两插合槽相互插合时的便利性，提高组装效率；(3)等腰梯形结构拼插块的外轮廓近似于三角形稳定性结构，能够有效提升拼插块即拼插槽在使用过程中的结构稳定性；(4)所述补充槽与补充块结构尺寸相同且相匹配，当相邻隔板本体在运输前进行平面拼装时，拼插槽与拼插块拼合的同时填充槽与填充块也拼装完毕，使得隔板本体拼装后具有极高的占用面积利用率，有效提高运输效率；(6)所述插合槽深度为隔板单元宽度的二分之一，这种设计可保证技术人员在使用隔板本体时可将横向隔板与纵向隔板的插合槽互相插接到底，插接完成后所述组装成型的隔板组合件高度与隔板本体宽度相同，使得组合件高度在设计范围内，即组合后的横向隔板与纵向隔板均能贴合与包装箱等容器的下底面和上底面，使得整个隔板组装结构的承力点均匀分布于各个隔板单元，不会出现隔板单元悬置的情况，有效提升隔板组装结构的结构强度和承力稳定性；(7) 隔板一片式成型裁片，使用时插接即可形成，避免剪裁、胶接等复杂工序，施工便捷，绿色环保，且成型后的整体隔板结构强度优良。

附图说明

图1是本实用新型的示意图，其中实线为切断线。

图2是传统矩形隔板的尺寸示意图。

图3是传统矩形隔板的平面拼装图。

图4是本实用新型的尺寸示意图。

图5是本实用新型的平面拼装图。

图6是本实用新型的成型后示意图。

图中：1、隔板本体，11、横向隔板，12、纵向隔板，2、隔板单元，3、插合槽，4、拼插块，5、拼插槽，6、导引斜面，7、填充槽，8、填充块，81、补充块，9、传统矩形隔板， 91、传统矩形隔板单元。

具体实施方式

下面结合附图与具体实施方式对本实用新型做进一步的描述。

实施例1

如图1所示，一种隔板结构，包括隔板本体1，所述隔板本体包括若干尺寸相同的隔板单元2，所述隔板单元之间设置有插合槽3，所述隔板单元为矩形结构，所述隔板单元沿长度方向中轴线上设置有拼插块4和拼插槽5，所述拼插块与拼插槽尺寸相同且分别设置在隔板单元两侧。所述隔板单元的拼插块和拼插槽相匹配，在运输过程中可将对应设置于同一平面内的隔板本体拼合，即可将位于上方的隔板单元的拼插块拼插连接于位于下方的隔板单元的拼插槽，使得两相邻隔板本体拼插后的占用面积小于传统技术中矩形隔板贴合设置后的占用面积，在有限空间内可容纳更多的本实用新型所提供的隔板结构，节省材料的同时且不增加任何生产成本，有效降低运输成本。而所述插合槽用于在隔板结构使用时方便隔板本体相互插合形成立体式分隔结构，以确保对包装箱等容器的内部空间进行有效分隔。所述若干隔板单元沿宽度方向的侧边接合，所述插合槽设置在相邻隔板单元接合处，所述插合槽槽口两侧设置有导引斜面6。所述隔板单元沿宽度方向的侧边接合达到一定长度，以满足对不同尺寸的包装箱的内部空间进行有效分隔；技术人员在组装横纵插合的隔板本体时，所述导引斜面可提高两插合槽相互插合时的便利性，提高组装效率。

所述插合槽槽口方向与拼插槽槽口方向相同。所述插合槽槽口与拼插槽槽口方向一致，可确保彼此插合的隔板本体在插合完成后，所述拼插槽槽口能够朝向包装箱底面，即无论隔板本体插合完成后倒置或正置组装完成的隔板结构时，所述拼插槽槽口处的长底边均能贴和底面设置，因所述拼插槽与拼插块尺寸相同均为梯形结构，其长底边落于底面能够有效提高组装完成的隔板结构的稳定程度。

所述拼插块为梯形结构，所述拼插块的长底边与隔板单元相接。所述拼插块的长底边与隔板单元相接，相较于短底边与隔板单元相接，能够有效提高凸出的拼插块的结构强度，可减少隔板本体在使用过程中拼插块由于凸出隔板单元主轮廓而可能发生的弯折等现象。所述拼插块为等腰梯形结构，所述拼插块沿隔板单元长度方向中轴线对称。所述等腰梯形结构拼插块的外轮廓近似于三角形稳定性结构，能够有效提升拼插块即拼插槽在使用过程中的结构稳定性。所述两相邻拼插块之间为填充槽7；所述拼插槽两侧为补充块81，所述插合槽两侧的相邻补充块拼合形成填充块8，所述填充块与填充槽尺寸相同。所述拼插槽的高为a，所述隔板单元的宽度为W，所述拼插槽的高小于所述隔板单元的宽度与拼插槽的高之差。所述拼插块与隔板单元满足W-a>a，这种设计可以确保整个隔板单元内的拼插槽占用面积比被限制在特定范围内，该特定范围可保证隔墙单元的整体强度，进而保证隔板本体的结构强度。所述补充槽与补充块结构尺寸相同且相匹配，当相邻隔板本体在运输前进行平面拼装时，拼插槽与拼插块拼合的同时填充槽与填充块也拼装完毕，使得隔板本体拼装后具有极高的占用面积利用率，有效提高运输效率。

如图6所示，所述插合槽深度为隔板单元宽度的二分之一。这种设计可保证技术人员在使用隔板本体时可将横向隔板11与纵向隔板12的插合槽互相插接到底，插接完成后所述组装成型的隔板组合件高度与隔板本体宽度相同，使得组合件高度在设计范围内，即组合后的横向隔板与纵向隔板均能贴合与包装箱等容器的下底面和上底面，使得整个隔板组装结构的承力点均匀分布于各个隔板单元，不会出现隔板单元悬置的情况，有效提升隔板组装结构的结构强度和承力稳定性。同时，该深度下的插合槽使得技术人员在安装过程中无需调整横向隔板与纵向隔板的插入程度，而是直接插合到底，即可达到符合统一插合效果的高度标准，有效提高技术人员的组装效率和隔板结构的成型效果。

本实施例中，采用三块隔板单元连接形成隔板本体，相应的，我们取同样为三块传统矩形隔板单元91连接形成的传统矩形隔板9本体作为参照，比较本实用新型所提供的隔板结构相较于传统矩形隔板结构的面积节省率：

传统矩形隔板平面拼合后的结构如图2、3所示，本实施例中假设传统矩形隔板的隔板本体单拼长度为L，单拼宽度为W，拼数为n，相应的本实用新型隔板结构如图4、5所示，其单拼尺寸和单拼数与传统矩形隔板的数据相同。那么我们可以得到传统矩形隔板的平面拼装面积为S＝nLW；而本实用新型的平面拼装面积为S1＝L[nW-(n-1)a]，公式中a为补充槽深度，即节省间隙高度。通过上述公式我们可以得到两者面积差ΔS＝S-S1＝(n-1)aL；最后可计算得到本实用新型隔板平面拼合结构相较于传统矩形隔板拼合结构的面积节省率

从公式中可以看出，本实用新型的隔板结构在运输前的平面拼装后能够有效节省占用面积使得运输效率得到提高。

除上述实施例外，在本发明的权利要求书及说明书所公开的范围内，本发明的技术特征可以进行重新选择及组合，从而构成新的实施例，这些都是本领域技术人员无需进行创造性劳动即可实现的，因此这些本发明没有详细描述的实施例也应视为本发明的具体实施例而在本发明的保护范围之内。

Claims (8)

1.一种隔板结构，包括隔板本体（1），所述隔板本体（1）包括若干尺寸相同的隔板单元（2），所述隔板单元（2）之间设置有插合槽（3），其特征是，所述隔板单元（2）为矩形结构，所述隔板单元（2）沿长度方向中轴线上设置有拼插块（4）和拼插槽（5），所述拼插块（4）与拼插槽（5）尺寸相同且分别设置在隔板单元（2）两侧。

2.根据权利要求1所述的一种隔板结构，其特征是，所述若干隔板单元（2）沿宽度方向的侧边接合，所述插合槽（3）设置在相邻隔板单元（2）接合处，所述插合槽（3）槽口两侧设置有导引斜面（6）。

3.根据权利要求2所述的一种隔板结构，其特征是，所述插合槽（3）槽口方向与拼插槽（5）槽口方向相同。

4.根据权利要求1所述的一种隔板结构，其特征是，所述拼插块（4）为梯形结构，所述拼插块（4）的长底边与隔板单元（2）相接。

5.根据权利要求4所述的一种隔板结构，其特征是，所述拼插块（4）为等腰梯形结构，所述拼插块（4）沿隔板单元（2）长度方向中轴线对称。

6.根据权利要求4所述的一种隔板结构，其特征是，所述拼插块的高为a，所述隔板单元的宽度为W，所述拼插块的高小于所述隔板单元的宽度与拼插块的高之差。

7.根据权利要求1-6任意一项所述的一种隔板结构，其特征是，所述拼插块（4）之间设置有填充槽（7）；所述拼插槽（5）两侧为补充块（81），所述插合槽（3）两侧的相邻补充块（81）拼合形成填充块（8），所述填充块（8）与填充槽（7）尺寸相同。

8.根据权利要求1-6任意一项所述的一种隔板结构，其特征是，所述插合槽（3）深度为隔板单元（2）宽度的二分之一。

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