CN211940533U - 管线复位装置 - Google Patents

Abstract

本实用新型属于管线复位工具领域，具体涉及一种管线复位装置，包括主体支架，可拆安装在待复位对接的第一管体上；顶推件设置在主体支架上，用于顶推待复位对接的第二管体；顶推件通过铰接结构铰接安装在主体支架上；顶推件具有顶推面，用于与第二管体顶推配合并在工作过程中朝向第二管体管口滑动；顶推件上设有施力部，用于供操作人员施力以使顶推件朝第一管体所在方向顶推第二管体。由于主体支架可拆固定在第一管体上，且顶推件铰接在主体支架上，使用时可以根据实际情况绕管体周向调整主体支架的安装方位和高度，同时，顶推面工作过程中沿第二管体轴向从远端向第二管体的管口滑动调整，使用该管线复位装置可以方便地对管线进行精准复位。

Description

管线复位装置

技术领域

本实用新型属于管线复位工具领域，具体涉及一种管线复位装置。

背景技术

油田井站管线常因腐蚀穿孔、调整注采井网等原因进行流程改造，改造施工过程中需要将原管线拆掉或割开，受到焊接应力、管线下埋重力等因素影响，拆开或割开后的第一管体和第二管体会沿径向错位，导致第一管体和第二管体无法对接，因此，管线对接时需要对管线进行复位，以使得第一管体和第二管体之间的位置关系满足对接操作要求。

对管线进行复位操作时，常借助相应的复位工具，如授权公告号为CN209394248U、授权公告日为2019年09月17日的中国实用新型专利公开的一种用于铝合金或不锈钢管道组焊对口的卡具，该卡具包括两个第一立板，两个第一立板之间夹紧一个第二立板，构成卡具的主体支架，通过将主体支架固定在待对接的管体上实现卡具在管体上的安装，第二立板上固定有固定螺母，固定螺母内设置顶丝，顶丝构成卡具的顶推件，用于对另一管体施力顶推。使用时，在待复位管体圆周上固定至少两组卡具，且各组卡具通过点焊的方式固定在管体上，固定好之后，转动顶丝可以相对主体支架所固定在的管体顶推另一管体，由此使得两待对接的管口对齐。

由于该卡具使用时通过点焊的方式固定在待对接的管体上，倘若使用的卡具数量较少，极易出现固定好的卡具顶丝顶推方向与待对接两管体中心轴线的连线存在夹角，无法推动两管口精准对齐的技术问题。若想推动两管口精准对齐，则需要沿管体周向间隔设置多个卡具，从不同方位协同推动待对接的管体，这样虽然能够尽可能将管体对准，沿管体周向布置的多个卡具必然会对操作人员对管口的对焊操作造成干涉，使用起来不方便，同时也会提高卡具的生产成本。

实用新型内容

本实用新型的目的在于提供一种管线复位装置，以解决现有技术中管线复位装置使用时若设置组数少不易推动待对接管口精准对齐、设置组数多又使用不便且成本高的技术问题。

为实现上述目的，本实用新型中管线复位装置采用如下技术方案：

一种管线复位装置，包括主体支架，用于安装在待复位对接的第一管体上；顶推件设置在主体支架上，用于顶推待复位对接的第二管体；所述主体支架具有可拆连接结构，所述主体支架使用时通过所述可拆连接结构可拆安装在待复位对接的第一管体上；所述主体支架还具有铰接结构，所述顶推件通过所述铰接结构铰接安装在所述主体支架上；所述顶推件具有顶推面，顶推面用于与第二管体顶推配合并在工作过程中朝向第二管体管口滑动；所述顶推件上设有施力部，用于供操作人员施力以使顶推件朝第一管体所在方向顶推第二管体。

本实用新型的有益效果在于：由于主体支架可拆固定在第一管体上，管线复位操作过程中，如果顶推件的顶推方向与待对接的两管体轴线连接方向存在夹角而无法将两管体复位对准，可以根据实际情况绕管体周向调整主体支架的安装方位和高度，以将顶推件的顶推方向朝与两管体轴线连接方向相一致的方向调整，无需设置多套复位装置从不同方位顶推管体，能够将管线复位对准的同时，管线复位装置不会对管口的对接操作造成太大的干扰。另外顶推件铰接在主体支架上，复位操作过程中顶推面沿第二管体轴向从远端向第二管体的管口滑动调整，施力点越靠近管口，所需推力越小，越容易控制管口的复位移动量，基于管线复位装置相对于管体周向和轴向的可调整，实际使用过程中，可以随时对管线复位装置的使用方位和高度进行调整，无需设置多套管线复位装置从多个方位顶推管体，管线复位装置的生产制造成本更低，且使用起来更加方便。

进一步地，所述可拆连接结构是带有锁紧件的抱箍；抱箍用于在使用时扣装并紧固在待对接的第一管体上；或者可拆连接结构包括：带有锁紧件的抱箍，抱箍用于在使用时扣装在待对接的第一管体上；顶紧件用于在抱箍和第一管体之间施加顶推力以将抱箍可拆固定在第一管体上；或者所述可拆连接结构包括挂件，挂件具有钩挂面，该钩挂面朝向顶推件的铰接轴线，钩挂面用于与第一管体的背向顶推件的铰接轴线的外侧面抵紧配合。

有益效果为：可拆连接结构是带有锁紧件的抱箍，使用时，可以直接将抱箍紧固在第一管体上，使得主体支架可以方便地固定在第一管体上。对于可拆连接结构包括支架和顶紧件的可拆连接结构，使用时，可以先将抱箍扣装但并不紧固在第一管体上，然后通过顶紧件施力将抱箍安装在第一管体上，实现管线复位装置在第一管体上稳定的安装，而后操作人员可以方便地对施力部进行施力，需要调整主体支架的安装方位及高度时，只需松动顶紧件即可将抱箍相对于第一管体转动，以方便地调整主体支架的安装方位及高度。对于可拆连接结构包括挂件，挂件具有钩挂面，该钩挂面朝向顶推件的铰接轴线，钩挂面用于与第一管体的背向顶推件的铰接轴线的外侧面抵紧配合，当操作人员对施力部施力时，可以拉动挂件，使得挂件的钩挂面抵紧在第一管体上，通过钩挂面与第一管体之间的摩擦力对主体支架在第一管体上的位置进行保持，实现主体支架使用过程中在第一管体上的可拆安装，当需要调整主体支架的安装方位及高度时，操作者只需减小对施力件施加力的大小即可解除钩挂面在第一管体上的抵紧，由此可对主体支架在第一管体上的安装方位及高度随时随地进行调整，使得主体支架安装方位的调整操作极为方便。

进一步地，所述锁紧件是螺杆，所述螺杆轴向沿所述抱箍径向延伸地螺纹旋装在抱箍上，所述螺杆的端部用于顶紧在第一管体上。

有益效果为：在抱箍上设置螺杆顶紧第一管体来固定抱箍，需要调整抱箍的方位及高度时，只需旋松螺杆即可方便地调整抱箍的安装方位及高度。

进一步地，所述顶推面是弧形面，用于与第二管体外周面适配。

有益效果为：顶推面设置为与第一管体外周面适配的弧形面，顶推件通过顶推面与第一管体顶推配合时，顶推件不会相对于第一管体沿第一管体周向滑脱，实现顶推件在第一管体上稳定的顶推，进而确保管线复位装置工作时顶推面能够稳定地沿第二管体轴朝向第二管体管口滑动。

进一步地，所述顶推件为“L”形件，“L”形件包括第一边和第二边，所述第一边沿铰接轴的径向延伸，所述第一边和第二边朝向待对接管体的一侧具有设定夹角，设置夹角用于将第二边朝向第二管体弯折。

有益效果为：顶推件设置为L形，增大顶推件第二边与第二管体轴线的夹角，使得顶推件能够对第二管体施加更大的推力，提高管线复位装置使用的方便性。

进一步地，所述顶推件和施力部成型为“Z”字形板，所述顶推件构成“Z”字型板上部的折弯部分，施力部构成“Z”字型板下部的直边部分，所述“Z”字形板中间铰接在主体支架上。

有益效果为：顶推件和施力部成型为“Z”字形板，使得施力部背向第一管线向外倾斜，便于操作者对施力部施力。

进一步地，所述顶推件和施力部一体成型，两者分设在铰接轴线两侧。

有益效果为：顶推件和施力部一体成型，方便顶推件和施力部的设置，同时，两者分设在铰接轴线两侧，形成杠杆结构，方便操作者施力。

进一步地，所述管线复位装置还包括举升配合件，用于安装在待复位对接的第一管体或第二管体上；所述举升配合件包括管体配合部，用于与待复位对接的第一管体或第二管体配合，使用时固定在待复位的第一管体或第二管体上；举升装置配合部，固定在所述管体配合部上，用于与举升装置顶撑配合，举升装置通过顶推举升配合部推动管体配合部所配合的管体沿其轴向方向向另一管体移动。

有益效果为：设置举升配合件，举升配合件一部分与管体安装配合，实现举升配合件在管体上的安装，另一部分与举升装置配合，举升装置通过顶推举升装置配合部对管体配合部所配合的管体间接施加推力，推动该管体沿其轴向方向向另一管体移动，由此可消除待对接的两管体之间的轴向错位。

进一步地，所述管体配合部为举升固定抱箍，用于在使用时扣装并固定在待复位的第一管体或第二管体上，所述举升配合部固定在所述举升固定抱箍的外周面上，具有沿抱箍径向延伸的顶撑配合面，所述顶撑配合面用于与顶撑装置配合。

有益效果为：采用抱箍作为管体配合部，使得举升配合件在待对接管体上的拆装操作更加方便。

进一步地，所述举升装置配合部上设置有凹槽，所述凹槽设置在所述顶撑配合面上，用于供举升装置插入，以防止举升装置相对于顶撑配合面滑脱。

有益效果为：在顶撑配合面上设置供举升装置插入的凹槽，以防止举升装置相对于顶撑配合面滑脱，提高管线复位装置使用的方便性。

附图说明

图1为本实用新型实施例1中管线复位装置的结构及使用状态示意图；

图2为本实用新型实施例2中管线复位装置的结构及使用状态示意图；

图3为本实用新型实施例3中管线复位装置的结构及使用状态示意图；

图4为本实用新型实施例5中管线复位装置的结构及使用状态示意图；

图中：1-第一管体；2-第二管体；3-抱箍；4-支撑板；5-螺杆；6-顶推件；7-施力部；8-销轴；9-顶推面；10-加强板；11-举升装置；12-管体配合部；13-举升装置配合部；14-挂件；15-铰接轴；16-钩挂面；17-抱箍。

具体实施方式

本实用新型中管线复位装置的实施例1，如图1所示，本实施例中以沿上下方向对接的第一管体1和第二管体2为例对本实用新型中管线复位装置的结构和工作原理进行介绍，其中，第一管体1对接在第二管体2下端。管线复位装置能够沿着第一管体1和第二管体2的径向相对移动两者，消除两者之间的径向间距。

具体的，管线复位装置包括主体支架，本实施例中，主体支架包括抱箍3和固定在抱箍3侧面上的支撑板4，安装主体支架时，抱箍3扣装在第一管体1上，抱箍3自身带有锁紧件，而且抱箍3的内径略大于第一管体1的外径，使得抱箍3在第一管体1上扣装且锁紧件锁紧后，操作者可以将抱箍3相对于第一管体1转动及上下滑动以沿第一管体1周向调整主体支架的方位和高度，以确定最佳施工位置。

为了将主体支架固定在第一管体1上，抱箍3上还开设有沿径向延伸的螺纹通孔，螺纹通孔内安装有螺杆5，待抱箍3在第一管体1上的安装方位及高度调整到位后，旋拧螺杆5顶紧第一管体1的外壁，即可将主体支架可拆固定在第一管体1上。自身带有锁紧件的抱箍3和螺杆5构成了主体支架的可拆连接结构，螺杆5构成主体支架的在可拆连接结构和第一管体1之间施加顶推力的顶紧件，主体支架使用时通过该可拆连接结构可拆固定在第一管体1上。操作过程中，可以根据两管体的复位对准情况旋松螺杆5，及时调整主体支架在第一管体1上的安装方位及高度。

另外，为了将主体支架稳定地固定在第一管体1上，抱箍3内侧还设置有牙型凸起，牙型凸起具有尖角结构，能够增大抱箍3与第一管体1之间的摩擦力，防止抱箍3沿第一管体1外壁下滑。

支撑板4上铰接有用于顶推待复位对接的第二管体2上的顶推件6，顶推件6上设有施力部7，操作时，操作人员对施力部7施力以使顶推件6朝第一管体1所在方向顶推第二管体2。

支撑板4有两块，两块支撑板4沿抱箍3周向并列布置，两块支撑板4与抱箍3围成使用该管线复位装置时沿第一管体1轴线方向贯通的贯通槽，两块支撑板4远离抱箍3的一端上设置有销轴8，支撑板4远离抱箍3的端部与销轴8共同构成了主体支架的铰接结构，顶推件6通过铰接结构铰接安装在主体支架上，销轴8构成了顶推件在主体支架上铰接安装的铰接轴。

顶推件6具体设置在主体支架的贯通槽内。顶推件6绕销轴8转动时，两块支撑板4沿销轴8的轴线方向对顶推件6进行限位，确保顶推件6工作过程中不会在销轴8的轴线方向晃动，避免顶推件6顶推第二管体2时从第二管体2上滑脱。

支撑板4具有沿抱箍3径向延伸的设定长度，使得铰接结构与抱箍3之间保持一定的距离，确保管线复位装置能够对径向错位量较大的两管体进行复位。在其他实施例中，在满足使用要求的前提下，可以将支撑板的沿抱箍径向的尺寸设置的较短，仅满足销轴的安装即可，此时，支撑板与销轴构成主体支架的铰接结构。

顶推件6具有与第二管体2顶推配合的顶推面9，本实施例中，顶推件6用于与第二管体2顶推配合的端面为与第二管体外周面适配的弧形面，使得顶推件6能够稳定地顶推在第二管体上。基于顶推件6在主体支架上的铰接安装，工作过程中，顶推件6绕销轴8转动时，顶推面9能够沿第二管体轴线朝向第二管体管口滑动，施力点越靠近管口，所需推力越小，越容易控制管口的复位移动量。

对于顶推件6的具体结构，本实施例中，顶推件6为“L”形件，“L”形件包括铰接在主体支架上的第一边和用于顶推第二管体的第二边，第一边沿销轴8的径向延伸，第一边和第二边朝向待对接管体的一侧具有设定夹角，通过在第一边和第二边朝向待对接管体的一侧设置夹角，使得第二边相对于第一边朝向第二管体2弯折，增大顶推件第二边与第二管体轴线的夹角，使得顶推件能够对第二管体施加更大的推力，提高管线复位装置使用的方便性。

顶推件6与施力部7一体成型为“Z”字形板，“Z”字形板在拐角位置处设置有加强板10，“Z”字形板通过中部拐角处的加强板10与主体支架铰接，顶推件在上，构成“Z”字型板上部的折弯部分，施力部在下，构成“Z”字型板下部的直边部分，由此使得顶推件和施力部分设在铰接轴线两侧。

在其他实施例中，在“Z”字形板自身结构强度满足使用过程中不会变形的前提下，“Z”字形板的拐角处也可以不设置加强板，也可以将一体成型的顶推件和施力部设置为直杆状结构，以减小管线复位装置占用的空间，使得管线复位装置可以在操作空间狭窄的情况下使用，当然，顶推件和施力部也可以不是一体成型，将施力部对接在顶推件端部，对于施力部在顶推件上的固定位置，也可以将施力部固定在顶推件中间部位，使得施力部和顶推件位于铰接轴线的同一侧。

使用时，将抱箍3扣装在第一管体1上，并拧紧抱箍3自身的锁紧件，由于抱箍3的内径大于第一管体1的外径，相对于第一管体1转动抱箍3以调整顶推件6在第二管体2上的顶推位置，待调整至合适位置后，将螺杆5朝向第一管体1旋进，直至螺杆5顶紧在第一管体1上，完成主体支架在第一管体1上的固定，进行管线复操作时，对施力部7施力，与此同时，顶推件6对第二管体2施加朝向第一管体1的力，由此使得沿径向错开的第一管体1和第二管体2能够移动复位，复位操作的过程中，若顶推件6的顶推方向不是在第一管体1和第二管体2中心轴线的连线方向上，或者顶推件6安装的高度不便于操作，可随时旋松螺杆5，解除抱箍3相对于第一管体1的固定，调整主体支架的方位和高度，待调整至合适位置后，拧紧螺杆5，再次将主体支架安装在第一管1体上。

在此需要说明的是，本实施例中以位于下侧的管体为第一管体为例对本实用新型中管线复位装置的结构和工作原理进行介绍，在其实施例中，使用本实用新型中管线复位装置对径向错开的管线进行复位时，还可以将位于上侧的管体作为第一管体，将管线复位装置的主体支架固定在上侧管体上使用。当然，本实用新型中的管线复位装置还可用于对轴线沿水平方向延伸对接的第一管体和第二管体进行复位操作。

另外，针对待对接管口之间沿上下方向的距离过大的问题，为了消除第一管体1与第二管体2之间的竖直距离，本实用新型中管线复位装置还包括举升配合件，举升配合件与相应的举升装置11配合使用，举升装置11可以为千斤顶、液压缸、气缸等可向上顶推举升配合件的装置。举升配合件具体包括管体配合部12和固定在管体配合部上的举升装置配合部13，举升装置配合部13具有供举升装置11顶撑的顶撑配合面。

本实施例中，管体配合部12为举升固定抱箍，举升装置配合部13为固定在举升固定抱箍上的举升板，举升板的下表面构成顶撑配合面。使用时，将举升部分通过举升固定抱箍固定在第一管体1上，举升装置11采用千斤顶，将千斤顶放置在举升板下侧，为了确保千斤顶的顶杆能够与顶撑配合面稳定的顶撑配合，顶撑配合面上设有供千斤顶的顶杆插入的凹槽，以便固定举升点。在其他实施例中，还可以将举升装置配合部设置为倒锥形结构，倒锥形结构的尖角与举升装置配合，由此可无需在举升装置配合部上设置顶撑配合面。

本实用新型中管线复位装置实施例2，与实施例1不同的是，实施例1中，主体支架的可拆连接结构包括自带锁紧件的抱箍和设置在抱箍上的螺杆，使用时，通过螺杆在抱箍和第一管体之间施加顶推力，以将主体支架固定在第一管体上。本实施例中，如图2所示，主体支架的可拆连接结构包括挂件14，挂件14的一端与第一管体钩挂配合的钩挂端，另一端设置有铰接轴15，顶推件通过铰接轴15铰接安装在挂件14另一端，钩挂端具有朝向顶推件的铰接轴线的钩挂面16，针对此类主体支架，施力部与顶推件分置在铰接轴15的两侧。

对施力部施力时，钩挂面16与第一管体1的背向顶推件的铰接轴线的外侧面抵紧配合，通过钩挂面16与第一管体1之间的摩擦力对主体支架在第一管体1上的位置进行保持，实现主体支架使用过程中在第一管体1上的可拆安装，当需要调整主体支架的安装方位及高度时，操作者只需减小对施力件施加力的大小即可解除钩挂面16在第一管体1上的抵紧，由此可对主体支架在第一管体1上的安装方位及高度随时随地进行调整，使得主体支架安装方位及高度的调整操作极为方便。

本实用新型中管线复位装置实施例3，与实施例1不同的是，实施例1中，抱箍的内径略大于第一管体的外径，通过抱箍自带锁紧件将抱箍两部分之间锁紧，将抱箍扣装在第一管体上，同时，抱箍可以相对于第一管体沿第一管体轴向转动，以调整主体支架在第一管体上的安装位置，而为了将主体支架固定在第一管体上，在抱箍上设置螺杆顶紧第一管体。本实施例中，如图3所示，将抱箍17内径设置的与第一管体1外径相匹配，待抱箍17在第一管体1上扣装后，利用抱箍17自身带有的锁紧件将抱箍紧固在第一管体1上，以实现主体支架在第一管体1上的固定，由此可无需在抱箍17上设置顶紧件。

本实用新型中管线复位装置实施例4，与实施例1不同的是，实施例1中，安装支架包括沿抱箍周向并列布置的两块支撑板，两块支撑板与抱箍围成沿上下方向贯通的贯通槽，顶推件安装在贯通槽内。本实施例中，将安装支架设置为块状结构，在安装支架上加工出沿上下方向贯通的贯通槽来安装顶推件。

本实用新型中管线复位装置实施例5，与实施例1不同的是，实施例1中，管线复位装置还包括举升部分，用于举升待对接管体中位于下侧的管体，以消除待对接两管体之间的竖直距离，本实施例中，如图4所示，管线复位装置不包括举升部分，该管线复位装置仅用于对待对接两管体的径向有错位进行复位操作。需要对既存在径向错位、又存在轴向距离较大的两管体进行复位对接时，可将本实施例中管线复位装置与撬杠结合使用，利用撬杠撬动下部管体，以消除两管体管口之间的竖直距离。

本实用新型中管线复位装置实施例6，与实施例1不同的是，实施例1中，抱箍内侧的牙形结构为在抱箍内壁上开设的螺纹的螺牙。本实施例中，牙型凸起为分散布置在抱箍内侧带有尖角的凸起，如卡瓦牙。

本实用新型中管线复位装置实施例7，与实施例1不同的是，实施例1中，抱箍的内壁面设置牙型凸起，以提高抱箍与第一管体之间的摩擦力，实现抱箍在第一管体上稳定的安装。本实施例中，通过设置多个螺杆将抱箍稳定地安装在第一管体上，抱箍内侧不再设置牙型凸起。

本实用新型中管线复位装置实施例8，与实施例1不同的是，实施例1中，抱箍上设置有两个支撑板，顶推件设置在两支撑板与抱箍围成的贯通槽内。本实施例中，仅设置一个支撑板，顶推件通过转轴转动安装在支撑板的侧部。

本实用新型中管线复位装置实施例9，与实施例1不同的是，实施例1中，顶推件设置在主体支架的贯通槽内，将顶推件的顶推面设置为与第一管体外壁面适配的弧形面，基于贯通槽槽壁的约束以及弧形顶推面与第一管体外壁面的配合，确保顶推件顶推第一管体时不会从第一环体上滑脱。本实施例中，通过提高铰接轴与支撑板及顶推件的配合精度，利用铰接轴约束顶推件，使得顶推件工作过程中不会沿铰接轴的轴向出现过大偏摆，进而确保顶推件顶推第一管体时不会相对于第一管体滑脱。此时，可以不将顶推件的顶推面设置为弧形面。

本实用新型中管线复位装置实施例10，与实施例1不同的是，实施例1中，主体支架上的顶紧件为设置在抱箍上的螺杆。本实施例中，主体支架的顶紧件为用于设置在抱箍和第一管体之间的楔块，待主体支架的方位及高度调整好之后，将楔块塞入抱箍与第一环体之间的间隙内。

Claims (8)

1.一种管线复位装置，包括：

主体支架，用于安装在待复位对接的第一管体上；

顶推件，设置在主体支架上，用于顶推待复位对接的第二管体；

其特征是，

所述主体支架具有可拆连接结构，所述主体支架使用时通过所述可拆连接结构可拆安装在待复位对接的第一管体上；

所述主体支架还具有铰接结构，所述顶推件通过所述铰接结构铰接安装在所述主体支架上；

所述顶推件具有顶推面，顶推面用于与第二管体顶推配合并在工作过程中朝向第二管体管口滑动；

所述顶推件上设有施力部，用于供操作人员施力以使顶推件朝第一管体所在方向顶推第二管体；

所述可拆连接结构是带有锁紧件的抱箍；抱箍用于在使用时扣装并紧固在待对接的第一管体上；

或者可拆连接结构包括：

带有锁紧件的抱箍，抱箍用于在使用时扣装在待对接的第一管体上；

顶紧件，用于在抱箍和第一管体之间施加顶推力以将抱箍可拆固定在第一管体上；

主体支架还包括固定在抱箍侧面上的支撑板，支撑板有两块，两块支撑板沿抱箍周向并列布置，两块支撑板与抱箍围成使用该管线复位装置时沿第一管体轴线方向贯通的贯通槽，两块支撑板远离抱箍的一端上设置有销轴，顶推件通过销轴铰接在主体支架的贯通槽内，顶推件绕销轴转动时，两块支撑板沿销轴的轴线方向对顶推件进行限位；所述顶推面是弧形面，用于与第二管体外周面适配；所述顶推件与第二管体配合的端面为顶推面。

2.根据权利要求1所述的管线复位装置，其特征是，所述顶紧件是螺杆，所述螺杆轴向沿所述抱箍径向延伸地螺纹旋装在抱箍上，所述螺杆的端部用于顶紧在第一管体上。

3.根据权利要求1所述的管线复位装置，其特征是，所述顶推件为“L”形件，“L”形件包括第一边和第二边，所述第一边沿铰接轴的径向延伸，所述第一边和第二边朝向待对接管体的一侧具有设定夹角，设置夹角用于将第二边朝向第二管体弯折。

4.根据权利要求3所述的管线复位装置，其特征是，所述顶推件和施力部成型为“Z”字形板，所述顶推件构成“Z”字型板上部的折弯部分，施力部构成“Z”字型板下部的直边部分，所述“Z”字形板中间铰接在主体支架上。

5.根据权利要求1所述的管线复位装置，其特征是，所述顶推件和施力部一体成型，两者分设在铰接轴线两侧。

6.根据权利要求1所述的管线复位装置，其特征是，所述管线复位装置还包括：

举升配合件，用于安装在待复位对接的第一管体或第二管体上；

所述举升配合件包括：

管体配合部，用于与待复位对接的第一管体或第二管体配合，使用时配合安装在待复位对接的第一管体或第二管体上；

举升装置配合部，固定在所述管体配合部上，用于与举升装置顶撑配合，举升装置通过顶推举升配合部推动管体配合部所配合的管体沿其轴向方向向另一管体移动。

7.根据权利要求6所述的管线复位装置，其特征是，所述管体配合部为举升固定抱箍，用于在使用时扣装并固定在待复位的第一管体或第二管体上，所述举升配合部固定在所述举升固定抱箍的外周面上，具有沿抱箍径向延伸的顶撑配合面，所述顶撑配合面用于与顶撑装置配合。

8.根据权利要求7所述的管线复位装置，其特征是，所述举升装置配合部上设置有凹槽，所述凹槽设置在所述顶撑配合面上，用于供举升装置插入，以防止举升装置相对于顶撑配合面滑脱。

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