CN211891720U - 一种注塑管材自动下料装置 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种注塑管材自动下料装置，包括支架、摇臂及从内到外依次设置的锥形柱、撑块、夹块，撑块内设有与锥形柱相匹配的锥形圆弧面，锥形柱的外表面贴合于撑块的锥形圆弧面，锥形柱的端部还设有拉杆，拉杆连接驱动装置，撑块的一端铰接于支架，摇臂的两端分别铰接于夹块、拉杆；撑块还设有用于使锥形圆弧面贴合于锥形柱的弹性装置一；夹块设有用于使夹块向夹口方向旋转的弹性装置二。相对于现有技术，本实用新型多个撑块能够对管材的整个内表面形成支撑，多个夹块能够对管材的整个外表面进行可靠夹持，通过外凸起、内凸起能够对管材的内表面、外表面形成面接触，使夹持面积增加，增加了摩擦力，最大限度地避免损坏产品的表面。

Description

一种注塑管材自动下料装置

技术领域

本实用新型涉及一种注塑管材自动下料装置，属于塑料管材搬运技术领域。

背景技术

塑料管件是通过注塑的方式生产的，当管件从模具中出来之后需要特定的装置辅助其下料，用于实现快速脱模。现有技术中常用夹钳夹住管件的端部，将管件从模具中拉出来。但现有技术中普通的夹钳很容易损坏管材的表面，其主要原因是钳口的面积较小，为了保证其夹持力，通常是通过采取增加夹持力的方式实现夹钳与管材的可靠连接，避免钳口与管材脱开。鉴于此，现有技术中需要一种能够在保证不夹坏产品的前提下实现下料装置对管材可靠固定的注塑管材自动下料装置。

实用新型内容

为解决现有技术的不足，本实用新型的目的在于提供一种能够对管件形成可靠夹持且能够避免损坏产品表面的注塑管材自动下料装置。

为了实现上述目标，本实用新型采用如下的技术方案：

一种注塑管材自动下料装置，其特征在于，包括支架、摇臂及从内到外依次设置的锥形柱、撑块、夹块，所述撑块内设有与锥形柱相匹配的锥形圆弧面，所述锥形柱的外表面贴合于撑块的锥形圆弧面，锥形柱的端部还设有拉杆，所述拉杆连接驱动装置，所述撑块的一端铰接于支架，所述摇臂的两端分别铰接于夹块、拉杆；所述撑块还设有用于使锥形圆弧面贴合于锥形柱的弹性装置一；所述夹块设有用于使夹块向夹口方向旋转的弹性装置二。

优选，前述的一种注塑管材自动下料装置，所述拉杆的侧部设有凸环，所述摇臂的拉杆连接端设有连接槽，所述凸环连接连接槽。

优选，前述的一种注塑管材自动下料装置，所述弹性装置一是撑块扭簧，所述撑块扭簧的扭矩输出端分别连接撑块、支架。

优选，前述的一种注塑管材自动下料装置，所述弹性装置二是夹块扭簧，所述夹块扭簧的扭矩输出端分别连接摇臂、夹块。

优选，前述的一种注塑管材自动下料装置，所述夹块通过耳板铰接于摇臂的端部。

优选，前述的一种注塑管材自动下料装置，所述撑块的外表面设有内凸起，所述夹块的内表面还设有外凸起，所述内凸起、外凸起的材质均是耐热橡胶。

优选，前述的一种注塑管材自动下料装置，所述撑块的外沿端部还设有挡环。

优选，前述的一种注塑管材自动下料装置，所述驱动装置是气缸，所述气缸连接于支架，所述气缸的动力输出端连接拉杆。

优选，前述的一种注塑管材自动下料装置，所述支架的端部还设有支架安装部。

优选，前述的一种注塑管材自动下料装置，所述撑块、夹块均有四个。

本实用新型所达到的有益效果：

相对于现有技术，本实用新型的多个撑块能够对管材的整个内表面形成支撑，多个夹块能够对管材的整个外表面进行可靠夹持，通过外凸起、内凸起能够对管材的内表面、外表面形成面接触，使夹持面积增加，增加了摩擦力，由于橡胶具备一定的弹性，能够最大限度地避免损坏产品的表面。

附图说明

图1是本实用新型整体结构主视图；

图2是图1中A-A截面的剖视图；

图中附图标记的含义：1-锥形柱；2-撑块；3-夹块；4-摇臂；5-支架；6-气缸；11-拉杆；12-凸环；21-外凸起；22-挡环；31-内凸起；32-耳板；41-连接槽；42-夹块扭簧；51-支架安装部；52-撑块扭簧。

具体实施方式

下面结合附图对本实用新型作进一步描述。以下实施例仅用于更加清楚地说明本实用新型的技术方案，而不能以此来限制本实用新型的保护范围。

如图1及图2所示：本实施例公开了一种注塑管材自动下料装置，包括支架5、摇臂4及从内到外依次设置的锥形柱1、撑块2、夹块3，撑块2内设有与锥形柱1相匹配的锥形圆弧面，锥形柱1的外表面贴合于撑块2的锥形圆弧面，锥形柱1的端部还设有拉杆11，拉杆11连接驱动装置，撑块2的一端铰接于支架5，摇臂4的两端分别铰接于夹块3、拉杆11；撑块2还设有用于使锥形圆弧面贴合于锥形柱1的弹性装置一；夹块3设有用于使夹块3向夹口方向旋转（图1中的箭头a方向）的弹性装置二，弹性装置二用于保证夹块3与撑块2之间的开口方向是对准管件的端部的。本实施例撑块2、夹块3均最好有四个。

拉杆11与摇臂4之间的连接方式是：拉杆11的侧部设有凸环12，摇臂4的拉杆11连接端设有连接槽41，凸环12连接连接槽41。

具体的，弹性装置一是撑块扭簧52，撑块扭簧52的扭矩输出端分别连接撑块2、支架5。

弹性装置二是夹块扭簧42，夹块扭簧42的扭矩输出端分别连接摇臂4、夹块3。

摇臂4的端部与夹块3之间的铰接方式是：夹块3通过耳板32铰接于摇臂4的端部。

本实施例在撑块2的外表面设有外凸起21，夹块3的内表面还设有内凸起31，外凸起21、内凸起31的材质最好是耐热橡胶，耐热橡胶具备一定的弹性，能够对管材的内表面、外表面形成面接触，并且由于橡胶具备一定的弹性，能够最大限度地避免损坏产品的表面。

为了对管件的端部进行限位，避免管材过多的插入，撑块2的外沿端部还设有挡环22。

本实施例的驱动装置是气缸6，气缸6固定安装于支架5，气缸6的动力输出端（活塞杆）连接拉杆11。

本实施例支架5的端部还设有支架安装部51，支架安装部51用于对本实施例的整体进行固定，如：将本实施例安装在机械手上。

使用时，本实施例的整体通过支架安装部51安装在驱动装置上，当气缸6的活塞杆伸出时，在撑块扭簧52的作用下，所有撑块2均紧密贴合锥形柱1，撑块2的外径减小；再者，在夹块扭簧42的作用下，夹块3自身旋转，旋转方向如图1转动的a箭头，这样撑块2的外表面与夹块3内表面之间形成了开口向管材的钳口。驱动装置将本实施例向管材的端部移动，当管材端部进入至上述钳口时，收缩气缸6，锥形柱1的外表面相对于撑块2的锥形圆弧面滑动，实现整个撑块2外径的增加，撑住管材的内表面；另一方面，拉杆11通过凸环12驱动摇臂4旋转，摇臂4驱动夹块3向撑块2夹紧，夹住管材的外表面。

相对于现有技术，本实施例多个撑块2能够对管材的整个内表面形成支撑，多个夹块3能够对管材的整个外表面进行可靠夹持，通过外凸起21、内凸起31能够对管材的内表面、外表面形成面接触，使夹持面积增加，增加了摩擦力，由于橡胶具备一定的弹性，能够最大限度地避免损坏产品的表面。

以上所述仅是本实用新型的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型技术原理的前提下，还可以做出若干改进和变形，这些改进和变形也应视为本实用新型的保护范围。

Claims (10)

1.一种注塑管材自动下料装置，其特征在于，包括支架（5）、摇臂（4）及从内到外依次设置的锥形柱（1）、撑块（2）、夹块（3），所述撑块（2）内设有与锥形柱（1）相匹配的锥形圆弧面，所述锥形柱（1）的外表面贴合于撑块（2）的锥形圆弧面，锥形柱（1）的端部还设有拉杆（11），所述拉杆（11）连接驱动装置，所述撑块（2）的一端铰接于支架（5），所述摇臂（4）的两端分别铰接于夹块（3）、拉杆（11）；所述撑块（2）还设有用于使锥形圆弧面贴合于锥形柱（1）的弹性装置一；所述夹块（3）设有用于使夹块（3）向夹口方向旋转的弹性装置二。

2.根据权利要求1所述的一种注塑管材自动下料装置，其特征在于，所述拉杆（11）的侧部设有凸环（12），所述摇臂（4）的拉杆（11）连接端设有连接槽（41），所述凸环（12）连接连接槽（41）。

3.根据权利要求1所述的一种注塑管材自动下料装置，其特征在于，所述弹性装置一是撑块扭簧（52），所述撑块扭簧（52）的扭矩输出端分别连接撑块（2）、支架（5）。

4.根据权利要求1所述的一种注塑管材自动下料装置，其特征在于，所述弹性装置二是夹块扭簧（42），所述夹块扭簧（42）的扭矩输出端分别连接摇臂（4）、夹块（3）。

5.根据权利要求1或4所述的一种注塑管材自动下料装置，其特征在于，所述夹块（3）通过耳板（32）铰接于摇臂（4）的端部。

6.根据权利要求1所述的一种注塑管材自动下料装置，其特征在于，所述撑块（2）的外表面设有内凸起（31），所述夹块（3）的内表面还设有外凸起（21），所述内凸起（31）、外凸起（21）的材质均是耐热橡胶。

7.根据权利要求1所述的一种注塑管材自动下料装置，其特征在于，所述撑块（2）的外沿端部还设有挡环（22）。

8.根据权利要求1所述的一种注塑管材自动下料装置，其特征在于，所述驱动装置是气缸（6），所述气缸（6）连接于支架（5），所述气缸（6）的动力输出端连接拉杆（11）。

9.根据权利要求1所述的一种注塑管材自动下料装置，其特征在于，所述支架（5）的端部还设有支架安装部（51）。

10.根据权利要求1所述的一种注塑管材自动下料装置，其特征在于，所述撑块（2）、夹块（3）均有四个。

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