CN211779280U - 一种自保持、磁耦合的直动式四通换向阀 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种自保持、磁耦合的直动式四通换向阀，它包括阀体、电机传动结构、换向阀盘，所述阀体包括阀座，与阀座上端面焊接在一起的隔离套管以及与所述阀座下端面相连接的D管、S管、C管、E管，所述电机传动结构包括电机涡轮蜗杆式传动结构、行星减速结构，所述电机涡轮蜗杆式传动结构通过外驱动轮的轴孔套入所述隔离套管外壁的上部，在所述阀座的正中心形成不贯穿的盲孔，所述盲孔上嵌入中心轴，所述中心轴依次将所述换向阀盘、所述行星减速结构连接起来，所述换向阀盘、所述行星减速结构被安装在所述隔离套管内部。一种自保持、磁耦合的直动式四通换向阀的结构不仅在工艺加工方面简单，而且节能，甚至为用电安全提供了保障。

Description

一种自保持、磁耦合的直动式四通换向阀

技术领域

本实用新型涉及了一种自保持、磁耦合的直动式四通换向阀。

背景技术

目前国内外的四通换向阀采用的结构是先导电磁式控制结构，即通过先导电磁阀控制换向阀，这种结构方式不仅成本高，而且工艺也复杂。在冬天制热的时候，这种四通换向阀需要进行换向，因此需要对先导电磁阀进行通电，但这种控制方式需要长时间通电。因此，这种控制方式不仅会浪费电，而且对用电安全带来一定的隐患。

实用新型内容

本实用新型所要达到的目的是提供一种自保持、磁耦合的直动式四通换向阀，这种结构不仅在工艺加工方面简单，而且也节能，甚至也为用电安全提供了保障。

为了达到上述目的，本实用新型采用如下技术方案：一种自保持、磁耦合的直动式四通换向阀，包括阀体、电机传动结构、换向阀盘，其特征在于：所述阀体包括阀座，与所述阀座上端面焊接在一起的隔离套管以及与所述阀座下端面相连接的D管、S管、C管、E管，所述电机传动结构包括电机涡轮蜗杆式传动结构、行星减速结构，所述电机涡轮蜗杆式传动结构通过外驱动轮的轴孔套入所述隔离套管外壁的上部，在所述阀座的正中心形成一个不贯穿的盲孔，所述盲孔上嵌入中心轴，所述中心轴依次将所述换向阀盘、所述行星减速结构连接起来，在所述换向阀盘、所述行星减速结构被安装在所述隔离套管内部，所述阀座的上端面。

对本实用新型做进一步设置，所述换向阀盘上设有第一内槽、与第一内槽相对的第二内槽。

对本实用新型做进一步设置，所述第一内槽的下端面与所述阀座的上端面相接触的，所述第二内槽与所述阀座的上端面是相隔的，且所述第二内槽上方设有两个通孔。

对本实用新型做进一步设置，所述换向阀盘的中心设有与所述中心轴相配的第一通孔，所述第一内槽和第二内槽上方形成与第一星齿轮相配的第一定位轴。

对本实用新型做进一步设置，所述第一定位轴是2～6个，且所述第一定位轴均布在同一圆轨迹上。

对本实用新型做进一步设置，所述阀座上设有D孔、S孔、C孔、E孔。所述D孔与所述S孔是相对的，所述C孔与所述E孔是相对的。

对本实用新型做进一步设置，所述D孔是通孔，所述S孔、所述C孔和所述E孔是台阶孔。所述D管上端面的位置高于所述阀座上端面，位于所述第二内槽中。

对本实用新型做进一步设置，在所述阀座外部形成一个与所述隔离套管相配的台阶。

对本实用新型做进一步设置，所述行星减速结构，包括所述换向阀盘上的第一定位轴、所述第一星齿轮、星齿轮盘、内驱动轮、内齿圈、所述中心轴和轴承盘，所述中心轴依次从下往上将所述换向阀盘、所述星齿轮盘、所述内驱动轮，所述轴承盘连接在一起。

对本实用新型做进一步设置，所述第一星齿轮安装在所述换向阀盘的第一定位轴和所述星齿轮盘的第二定位轴上，在所述第二定位轴的数量与第一定位轴的数量是相等的。

对本实用新型做进一步设置，所述星齿轮盘的第二星齿轮和与所述第一定位轴相配的所述第一星齿轮相吻合，且在同一平面上。

对本实用新型做进一步设置，所述内驱动轮上设有第三星齿轮和与所述第二定位轴相配的所述第一星齿轮相吻合，且在同一平面上。

对本实用新型做进一步设置，所述星齿轮盘和所述第一星齿轮嵌入所述内齿圈中。

对本实用新型做进一步设置，在所述内齿圈固定在所述隔离套管内壁上，在所述内齿圈固定在所述换向阀盘和所述内驱动轮之间，在所述内齿圈的内齿与安装在所述第一定位轴和所述第二定位轴的第一星齿轮的外齿相吻合。

对本实用新型做进一步设置，所述星齿轮盘的中心形成一个上下贯穿、与所述中心轴相配的第二通孔，在所述第二星齿轮上面形成一个轮盘，在所述轮盘的形状是正三角形的，或者是正方形型的，或者是圆形的，所述轮盘比所述第二星齿轮的直径要大，比所述内齿圈的内孔要偏小；所述第二定位轴设置在所述轮盘上端面，所述第二定位轴是以圆的轨迹均匀分布在所述轮盘上。所述行星减速结构可以安装一个或者一个以上的所述星齿轮盘，在所述一个或者多个星齿轮盘在所述换向阀盘和所述内驱动轮之间。

对本实用新型做进一步设置，所述内驱动轮的中心形成一个上下贯穿、与所述中心轴相配的第三通孔，在所述第三星齿轮上端面形成一个第二驱动轮，在所述第二驱动轮的外径比所述第三星齿轮的外径要大，比所述内齿圈的外径偏大或者相等；所述第二驱动轮上设有与第二磁钢相配的第二卡槽，所述第二卡槽是2个或者2个以上，均匀的分布在所述第二驱动轮的外圈上；所述第二驱动轮上有轴承盘，在所述轴承盘中心形成一个上下贯穿、与所述中心轴相配的通孔。在所述轴承盘的外壁固定在所述隔离套管内壁上，或者与所述隔离套管之间存在着微小的间隙，所述间隙在 0.1mm～1.5mm之间。在所述轴承盘的目的是所述行星减速结构在传动过程中，防止所述中心轴摇晃。

对本实用新型做进一步设置，所述第一星齿轮上设有与第一、第二定位轴相配的通孔，且所述第一星齿轮的外齿与所述内齿圈、所述第二星齿轮和所述第三星齿轮相吻合。

对本实用新型做进一步设置，所述电机涡轮蜗杆式传动结构，包括防水电机、蜗杆、外驱动轮，所述外驱动轮内部形成与第一磁钢相配的第一卡槽，外部形成一个与所述蜗杆相配的涡轮。

对本实用新型做进一步设置，所述第一卡槽的数量与所述第二卡槽的数量是相等的，均布的，所述外驱动轮与所述第二驱动轮在同一高度，且所述外驱动轮位于所述隔离套管外部，所述内驱动轮位于所述隔离套管内部；所述防水电机通过电机支架上的两个螺孔以及相应的螺丝固定在所述电机支架上，所述电机支架上设有电机轴套孔和蜗杆定位套孔，在所述电机轴套孔与所述螺孔在电机支架的同一侧面上，在所述蜗杆定位套孔在电机支架的另一侧面上，在所述电机支架的同一侧面与所述在所述电机支架的另一侧面是相对的，平行的；在所述电机支架固定在所述隔离套管外壁上，在所述电机支架位于所述外驱动轮的下端面；所述蜗杆定位套孔与所述蜗杆定位套的第二台阶所形成的外圆相配合；在所述隔离套管上部通过防护罩中的涡轮保护罩上的套孔固定防护罩，所述外驱动轮置于所述防护罩的涡轮保护罩中，在所述涡轮保护罩的下端面可与所述外驱动轮的下端面可以持平，或者微高于所述外驱动轮的下端面，在所述外驱动的上端面与所述涡轮保护罩的上内壁是相隔的，在所述外驱动轮的外部与所述涡轮保护罩上的圆内壁是相隔的。

对本实用新型做进一步设置，所述蜗杆外部形成一个与所述涡轮相配的螺杆，内部形成一个与所述防水电机输出轴相配的小孔；所述蜗杆的另一端与蜗杆定位套相配合，在所述蜗杆定位套内部设有一通孔，外部形成第一台阶、第二台阶。

对本实用新型做进一步设置，所述涡轮保护罩设有与所述隔离套管相配的轴套孔，侧面设有一个蜗杆开口，在所述蜗杆开口的长度与所述螺杆的长度相配，在所述防护罩还包括蜗杆保护罩，在所述蜗杆开口处与所述蜗杆保护罩的一侧面相连接，另一侧面与所述电机支架的上端面持平，在所述蜗杆保护罩是成角形状的或者是圆弧形状的，在所述蜗杆保护罩的内壁不能与所述螺杆相接触的。

对本实用新型做进一步设置，所述第一磁钢的磁场N极面(磁场S极面)朝向所述隔离套管外壁，所述第二磁钢的磁场N极面(磁场S极面)朝向所述隔离套管内壁，或者所述第一磁钢的磁场 N极面(磁场S极面)朝向所述隔离套管外壁，所述第二磁钢的磁场S极面(磁场N极面)朝向所述隔离套管内壁。

与现有技术相比，本实用新型具有以下有益的效果：

本实用新型先通过电机带动蜗杆涡轮，再通过涡轮以磁耦合的方式带动内部驱动轮，然后以内部驱动轮上的第三星齿轮带动行星减速器，最后实现换向阀盘换向。换向结束后，可以不需要再通电。通过这种电机传动结构方式，实现了本实用新型所具有的自保持的功能。

本实用新型中外驱动轮、内驱动轮、星齿轮盘、第一星齿轮、蜗杆、内齿圈、换向阀盘所采用的加工方式是注塑成型的，该材料有良好的自润滑性、摩擦系数小，大大提高了产品的使用寿命。同时，通过这种加工方式，降低了材料的成本，节约了资源。

本实用新型中通过换向阀盘的第一内槽与阀座上端面相配合的软密封方式，实现了四通换向阀无泄漏。

附图说明

结合附图对本实用新型做进一步说明：

图1为本实用新型的外部结构示意图；

图2为本实用新型的内部结构示意图；

图3为本实用新型中行星减速结构分解示意图；

图4为本实用新型中行星减速结构示意图；

图5为本实用新型中阀座示意图；

图6为本实用新型中换向阀盘示意图；

图7为本实用新型中第一星齿轮示意图；

图8为本实用新型中星齿轮盘示意图；

图9为本实用新型中内齿圈示意图；

图10为本实用新型中内驱动轮示意图；

图11为本实用新型中防护罩示意图；

图12为本实用新型中轴承盘示意图；

图13为本实用新型中外驱动轮示意图；

图14为本实用新型中蜗杆和蜗杆定位套示意图；

图15为本实用新型中电机支架示意图。

具体实施方式：

下面通过实施例1，对本实用新型的技术方案做进一步具体的说明。

如图1至图15所示，一种自保持、磁耦合的直动式四通换向阀，包括阀体、电机传动结构、换向阀盘13，所述阀体包括阀座1，与所述阀座2上端面焊接在一起的隔离套管2以及与所述阀座 1下端面相连接的D管9、S管11、C管10、E管12，所述电机传动结构包括电机涡轮蜗杆式传动结构、行星减速结构，所述电机涡轮蜗杆式传动结构通过外驱动轮22的轴孔2203套入所述隔离套管 2外壁的上部，在所述阀座1的正中心形成一个不贯穿的盲孔105，所述盲孔105上嵌入一个中心轴 14，所述中心轴14依次将所述换向阀盘13、所述行星减速结构连接起来，在所述换向阀盘13、所述行星减速结构被安装在所述隔离套管2内部，所述阀座1的上端面。

结合图3和图6进一步阐述本实用新型所述换向阀盘13上设有第一内槽1305、与所述第一内槽1305相对的第二内槽1304。所述第一内槽1305的下端面与所述阀座1的上端面相接触的，所述第二内槽1304与所述阀座1的上端面是相隔的，且所述第二内槽1304上方设有两个通孔1302。所述换向阀盘13的中心设有与所述中心轴14相配的第一通孔1301，所述第一内槽1305和第二内槽 1304上方形成与第一星齿轮18相配的第一定位轴1303。所述第一定位轴1303可以是2～6个，且所述第一定位轴1303均布在同一圆轨迹上。

结合图5进一步阐述本实用新型所述阀座1上设有D孔101、S孔102、C孔103、E孔104。所述D孔101与所述S孔102是相对的，所述C孔103与所述E孔104是相对的。所述D孔101是通孔，所述S孔102、所述C孔103和所述E孔104是台阶孔。所述D管10上端面的位置高于所述阀座1上端面，位于所述第二内槽1305中。所述阀座1外部形成一个与所述隔离套管2相配的台阶 103。

结合图2、图3、图4、图6～图10、图12进一步阐述本实用新型所述行星减速结构，包括所述换向阀盘13上的第一定位轴1303、所述第一星齿轮18、星齿轮盘15、内驱动轮16、内齿圈17、所述中心轴14和轴承盘19。

其中，所述中心轴14依次从下往上将所述换向阀盘13、所述星齿轮盘15、所述内驱动轮16，所述轴承盘19连接在一起。

其中，所述第一星齿轮18安装在所述换向阀盘13的第一定位轴1303和所述星齿轮盘15的第二定位轴1501上，在所述第二定位轴1501的数量与第一定位轴1303的数量是相等的。

其中，所述星齿轮盘15的第二星齿轮1503和与所述第一定位轴1303相配的所述第一星齿轮 18相吻合，且在同一平面上。

其中，所述内驱动轮16的第三星齿轮1601和与所述第二定位轴1501相配的所述第一星齿轮 18相吻合，且在同一平面上。

其中，所述星齿轮盘15和所述第一星齿轮18嵌入所述内齿圈17中。

其中，所述内齿圈17固定在所述隔离套管2内壁上，在所述内齿圈17固定在所述换向阀盘13 和所述内驱动轮16之间，在所述内齿圈17的内齿1701与安装在所述第一定位轴1303和所述第二定位轴1501的第一星齿轮18的外齿1801相吻合。

其中，所述行星减速结构中安装了二个所述星齿轮盘15，在所述二个星齿轮盘在所述换向阀盘和所述内驱动轮之间。

结合图8详细地阐述本实用新型所述星齿轮盘15的中心形成一个上下贯穿、与所述中心轴14 相配的第二通孔1502，在所述第二星齿轮1503上面形成一个轮盘1504，在所述轮盘1504的形状是正三角形的，或者是正方形型的，或者是圆形的，所述轮盘1504比所述第二星齿轮1503的直径要大，比所述内齿圈17的内孔要偏小；所述第二定位轴1501设置在所述轮盘1504上端面，所述第二定位轴1501是以圆的轨迹均匀分布在所述轮盘1504上。

结合图10和图12详细地阐述本实用新型所述内驱动轮16的中心形成一个上下贯穿、与所述中心轴14相配的第三通孔1602，在所述第三星齿轮1601上端面形成一个第二驱动轮1604，在所述第二驱动轮1604的外径比所述第三星齿轮1601的外径要大，比所述内齿圈17的外径偏大或者相等；所述第二驱动轮1604上设有与第二磁钢20相配的第二卡槽1603，所述第二卡槽1603可以是2个或者2个以上，均匀的分布在所述第二驱动轮1604的外圈上；所述第二驱动轮1604上有轴承盘18，在所述轴承盘18中心形成一个上下贯穿、与所述中心轴14相配的通孔1801。在所述轴承盘的外壁可以固定在所述隔离套管内壁上，也可以与所述隔离套管之间存在着微小的间隙，所述间隙可以在 0.1mm～1.5mm之间。在所述轴承盘18的目的是所述行星减速结构在传动过程中，防止所述中心轴 14摇晃。

结合图1、图2、图11、图13～图15进一步地阐述本实用新型所述电机涡轮蜗杆式传动结构，包括防水电机4、蜗杆6、外驱动轮22。

其中，所述外驱动轮22内部形成与第一磁钢21相配的第一卡槽2202，外部形成一个与所述蜗杆6相配的涡轮2201。所述第一卡槽2201的数量与所述第二卡槽1603的数量是相等的，均布的。所述外驱动轮22与所述第二驱动轮1604在同一高度，且所述外驱动轮22位于所述隔离套管2外部。

其中，所述防水电机4通过电机支架5上的两个螺孔502以及相应的螺丝8固定在所述电机支架5上，在所述电机支架5上还设有电机轴套孔501和蜗杆定位套孔503；在所述电机轴套孔与所述螺孔在电机支架5的同一侧面上，在所述蜗杆定位套孔在电机支架5的另一侧面上，在所述电机支架5的同一侧面与所述在所述电机支架5的另一侧面是相对的，平行的；在所述电机支架5固定在所述隔离套管2外壁上，在所述电机支架5位于所述外驱动轮22的下端面；所述蜗杆定位套孔 503与所述蜗杆定位套7的第二台阶703所形成的外圆相配合；在所述隔离套管2上部通过防护罩3 中的涡轮保护罩301上的套孔303固定防护罩3，所述外驱动轮22置于所述防护罩3的涡轮保护罩 301中，在所述涡轮保护罩301的下端面可与所述外驱动轮22的下端面可以持平，或者微高于所述外驱动轮22的下端面，在所述外驱动22的上端面与所述涡轮保护罩301的上内壁是相隔的，在所述外驱动轮22的外部与所述涡轮保护罩301上的圆内壁是相隔的。

其中，所述蜗杆6外部形成一个与所述涡轮2201相配的螺杆602，内部形成一个与所述防水电机4输出轴相配的小孔601；所述蜗杆6的另一端603与蜗杆定位套7相配合，在所述蜗杆定位套7 内部设有一通孔701，外部形成第一台阶702、第二台阶703。

其中，所述涡轮保护罩301侧面设有一个蜗杆开口，所述蜗杆开口的长度与所述螺杆602的长度相配，在所述防护罩3还包括蜗杆保护罩302，在所述蜗杆开口处与所述蜗杆保护罩302的一侧面相连接，另一侧面与所述电机支架5的上端面持平，在所述蜗杆保护罩302是成角形状的或者是圆弧形状的，在所述蜗杆保护罩302的内壁不能与所述螺杆602相接触的。

结合图2进一步地阐述本实用新型中所述第一磁钢21的磁场N极面(磁场S极面)朝向所述隔离套管2外壁，在所述第二磁钢20的磁场N极面(磁场S极面)朝向所述隔离套管2内壁，或者所述第一磁钢21的磁场N极面(磁场S极面)朝向所述隔离套管2外壁，在所述第二磁钢20的磁场 S极面(磁场N极面)朝向所述隔离套管1内壁。

如图1、图2、图3、图4所示，一种自保持、磁耦合的直动式四通换向阀的工作原理如下所述：当所述防水电机4启动(启动方向可以是正转或反转)时，所述蜗杆6也跟着防水电机4转动，接着所述外驱动轮22上的涡轮2201跟着所述蜗杆6转动；进一步地通过嵌入第一内槽2202中的第一磁钢21和所述嵌入第二内槽1603中的第二磁钢20之间所产生的相斥磁场或相吸磁场，从而产生斥力或引力，使得所述内驱动轮16通过磁耦合的方式跟着所述外驱动轮22做相反或相同的方向的旋转运动。当所述内驱动轮16做旋转运动时，通过所述内驱动轮16上的所述第三星齿轮1601带动所述星齿轮盘15上的所述第一星齿轮18，由于所述内齿圈17是固定不动的，则所述第一星齿轮18 带动所述星齿轮盘15做圆周运动，称之为一级变速。同理，再通过所述星齿轮盘15上的所述第二星齿轮1503带动所述星齿轮盘15上的所述第一星齿轮18，由于所述内齿圈17是固定不动的，则所述第一星齿轮18带动所述星齿轮盘15就做圆周运动，称之为二级变速。最后通过所述星齿轮盘 15上的所述第二星齿轮1503带动所述换向阀盘13上的所述第一星齿轮18，由于所述内齿圈17是固定不动的，则所述第一星齿轮18带动所述换向阀盘13就做圆周运动，称之为三级变速。再利用高于所述阀座1上端面的所述D管9的限位作用，使得D管9和C管10相通，S管11和E管12相通(或者D管9和E管12相通，S11管和C管10相通)。实现换向后，不需要长时间进行通电，可以长时间保持换向后的状态，这样就实现了四通换向阀的自保持功能。

本实用新型中所述的磁耦合方式的工作原理有两种:

第一种的磁耦合工作原理：通过所述第一磁钢21的磁场N极面(或磁场S极面)靠向所述隔离套管2的外壁，在所述第二磁钢20的磁场N极面(或磁场S极面)靠向述隔离套管2的内壁，且根据同种磁极排斥，异种磁极相吸理论，使得所述第一磁钢21和所述第二磁钢20相斥。又由于所述第一磁钢21的磁场N极面(或磁场S极面)与所述隔离套管2的外壁之间存在着微小的间隙以及所述第二磁钢20的磁场N极面(或磁场S极面)与所述隔离套管2的内壁上也存在着微小的间隙，因此所述外驱动轮22做旋转运动时，所述第一磁钢21和所述第二磁钢20与隔离套管2之间所产生的摩擦力可忽略不计。在所述第一磁钢21和所述第二磁钢20的表磁最起码要达到500GS以上，在所述外驱动轮22的旋转速度由防水电机4的转速决定的。当防水电机4通过所述电机涡轮蜗杆式传动结构，将旋转力矩和旋转速度传递给所述外驱动轮22，因所述第一磁钢21和所述第二磁钢20相互之间所产生的磁场斥力，使得所述内驱动轮16的旋转运动方向与所述外驱动轮22的旋转运动方向相反。

第二种的磁耦合工作原理：通过所述第一磁钢21的磁场N极面(或磁场S极面)靠向所述隔离套管2的外壁，在所述第二磁钢20的磁场S极面(或磁场N极面)靠向述隔离套管2的内壁，且根据同种磁极排斥，异种磁极相吸理论，使得所述第一磁钢21和所述第二磁钢20相吸。又由于所述第一磁钢21的磁场N极面(或磁场S极面)与所述隔离套管2的外壁之间存在着微小的间隙以及所述第二磁钢20的磁场S极面(或磁场N极面)与所述隔离套管2的内壁上也存在着微小的间隙，因此所述外驱动轮22做旋转运动时，所述第一磁钢21和所述第二磁钢20与隔离套管2之间所产生的摩擦力可忽略不计。在所述第一磁钢21和所述第二磁钢20的表磁最起码要达到500GS以上，在所述外驱动轮22的旋转速度由防水电机4的转速决定的。当防水电机4通过所述电机涡轮蜗杆式传动结构，将旋转力矩和旋转速度传递给所述外驱动轮22，因所述第一磁钢21和所述第二磁钢20相互之间所产生的磁场引力，使得所述内驱动轮16的旋转运动方向与所述外驱动轮22的旋转运动方向相同。

本实用新型中通过换向阀盘13的第一内槽1304与阀座1上端面相配合的软密封方式，以及内部气压对换向阀盘13的第一内槽1304所施加的压力，实现了四通换向阀无泄漏或者微量泄露。

上述实施例1述实施例只是为了说明本实用新型所述一种自保持、磁耦合的直动式四通换向阀中所述行星减速结构的三级变速原理，下面还有实施例2，实施例2中与实施例1中的区别主要在于：所述行星减速结构可以有1个或者3个以上(包含3个)所述星驰轮盘15，在所述一个或者3 个以上星驰轮盘15安置在所述换向发盘13和所述内驱动轮16之间。在所述行星减速结构的变速级数可被称之为二级变数或四级变速以上(包含四级变速)。

上述实施例只是为了说明本实用新型的技术构思和特点，其目的是在于本领域内的技术人员能够了解本实用新型的内容，并据以实施，并不能以此限制本实用新型的保护范围。凡是根据本实用新型内容的实质所做出的等效的变化或修饰，都应涵盖在本实用新型的保护范围内。

Claims (10)

1.一种自保持、磁耦合的直动式四通换向阀，包括阀体、电机传动结构、换向阀盘，其特征在于：所述阀体包括阀座，与所述阀座上端面焊接在一起的隔离套管以及与所述阀座下端面相连接的D管、S管、C管、E管，所述电机传动结构包括电机涡轮蜗杆式传动结构、行星减速结构，所述电机涡轮蜗杆式传动结构通过外驱动轮的轴孔套入所述隔离套管外壁的上部，在所述阀座的正中心形成一个不贯穿的盲孔，所述盲孔上嵌入中心轴，所述中心轴依次将所述换向阀盘、所述行星减速结构连接起来，在所述换向阀盘、所述行星减速结构被安装在所述隔离套管内部，所述阀座的上端面。

2.根据权利要求1所述一种自保持、磁耦合的直动式四通换向阀，其特征在于：所述换向阀盘上设有第一内槽、与所述第一内槽相对的第二内槽，所述第一内槽的下端面与所述阀座的上端面相接触的，所述第二内槽与所述阀座的上端面是相隔的，且所述第二内槽上方设有两个通孔；所述换向阀盘的中心设有与所述中心轴相配的第一通孔，所述第一内槽和第二内槽上方形成与第一星齿轮相配的第一定位轴，所述第一定位轴是2-6个，且所述第一定位轴均布在同一圆轨迹上。

3.根据权利要求2所述一种自保持、磁耦合的直动式四通换向阀，其特征在于：所述阀座上设有D孔、S孔、C孔、E孔，所述D孔与所述S孔是相对的，所述C孔与所述E孔是相对的；所述D孔是通孔，所述S孔、所述C孔和所述E孔是台阶孔；所述D管上端面的位置高于所述阀座上端面，位于第二内槽中；在所述阀座外部形成一个与所述隔离套管相配的台阶。

4.根据权利要求2所述一种自保持、磁耦合的直动式四通换向阀，其特征在于：所述行星减速结构，包括所述换向阀盘上的第一定位轴、第一星齿轮、星齿轮盘、内驱动轮、内齿圈、中心轴和轴承盘，所述中心轴依次从下往上将所述换向阀盘、所述星齿轮盘、所述内驱动轮，所述轴承盘连接在一起；在所述第一星齿轮安装在所述换向阀盘的第一定位轴和所述星齿轮盘的第二定位轴上，在第二定位轴的数量与第一定位轴的数量是相等的；在星齿轮盘的第二星齿轮和与第一定位轴相配的第一星齿轮相吻合，且在同一平面上；在内驱动轮的第三星齿轮和与第二定位轴相配的第一星齿轮相吻合，且在同一平面上；所述星齿轮盘和第一星齿轮嵌入内齿圈中；在所述内齿圈固定在隔离套管内壁上，在内齿圈固定在换向阀盘和内驱动轮之间，在内齿圈的内齿与安装在第一定位轴和第二定位轴的第一星齿轮的外齿相吻合。

5.根据权利要求4所述一种自保持、磁耦合的直动式四通换向阀，其特征在于：所述星齿轮盘的中心形成一个上下贯穿、与所述中心轴相配的第二通孔，在所述第二星齿轮上面形成一个轮盘，在所述轮盘的形状是正三角形的，或者是正方形型的，或者是圆形的，所述轮盘比所述第二星齿轮的直径要大，比所述内齿圈的内孔要偏小；所述第二定位轴设置在所述轮盘上端面，所述第二定位轴是以圆的轨迹均匀分布在所述轮盘上；所述行星减速结构可以安装一个或者一个以上的所述星齿轮盘，在所述一个或者多个星齿轮盘可以在所述换向阀盘和所述内驱动轮之间。

6.根据权利要求4所述一种自保持、磁耦合的直动式四通换向阀，其特征在于：所述内驱动轮的中心形成一个上下贯穿、与所述中心轴相配的第三通孔，所述第三星齿轮上端面形成一个第二驱动轮，在所述第二驱动轮的外径比所述第三星齿轮的外径要大，比所述内齿圈的外径偏大或者相等；所述第二驱动轮上设有与第二磁钢相配的第二卡槽，在所述第二卡槽是2个或者2个以上，均匀的分布在所述第二驱动轮的外圈上；所述第二驱动轮上有轴承盘，在所述轴承盘中心形成一个上下贯穿、与所述中心轴相配的通孔，所述轴承盘的外壁固定在所述隔离套管内壁上，或者与所述隔离套管之间存在着微小的间隙，所述间隙可以在0.1mm-1.5mm之间。

7.根据权利要求4所述一种自保持、磁耦合的直动式四通换向阀，其特征在于：所述第一星齿轮上设有与第一定位轴、所述第二定位轴相配的通孔，且所述第一星齿轮的外齿与所述内齿圈、所述第二星齿轮和所述第三星齿轮相吻合。

8.根据权利要求6所述一种自保持、磁耦合的直动式四通换向阀，其特征在于：所述电机涡轮蜗杆式传动结构，包括防水电机、蜗杆、外驱动轮，所述外驱动轮内部形成与第一磁钢相配的第一卡槽，外部形成一个与蜗杆相配的涡轮；所述第一卡槽的数量与第二卡槽的数量是相等的，均布的，所述外驱动轮与第二驱动轮在同一高度，且外驱动轮位于隔离套管外部，所述内驱动轮位于隔离套管内部；所述防水电机通过电机支架上的两个螺孔以及相应的螺丝固定在电机支架上，所述电机支架上设有电机轴套孔和蜗杆定位套孔，在电机轴套孔与螺孔在电机支架的同一侧面上，在蜗杆定位套孔在电机支架的另一侧面上，在电机支架的同一侧面与在电机支架的另一侧面是相对的，平行的；在所述电机支架固定在隔离套管外壁上，在所述电机支架位于外驱动轮的下端面；所述蜗杆定位套孔与蜗杆定位套的第二台阶所形成的外圆相配合；在隔离套管上部通过防护罩中的涡轮保护罩上的套孔固定防护罩，所述外驱动轮置于防护罩的涡轮保护罩中，在涡轮保护罩的下端面可与外驱动轮的下端面可以持平，或者微高于外驱动轮的下端面，外驱动的上端面与涡轮保护罩的上内壁是相隔的，在外驱动轮的外部与涡轮保护罩上的圆内壁是相隔的。

9.根据权利要求8所述一种自保持、磁耦合的直动式四通换向阀，其特征在于：所述蜗杆外部形成一个与所述涡轮相配的螺杆，内部形成一个与所述防水电机输出轴相配的小孔；所述蜗杆的另一端与蜗杆定位套相配合，在所述蜗杆定位套内部设有一通孔，外部形成第一台阶、第二台阶；所述涡轮保护罩侧面设有一个蜗杆开口，所述蜗杆开口的长度与所述螺杆的长度相配，在所述防护罩还包括蜗杆保护罩，在所述蜗杆开口处与所述蜗杆保护罩的一侧面相连接，另一侧面与所述电机支架的上端面持平，在所述蜗杆保护罩是成角形状的或者是圆弧形状的，在所述蜗杆保护罩的内壁不能与所述螺杆相接触的。

10.根据权利要求8所述一种自保持、磁耦合的直动式四通换向阀，其特征在于：所述第一磁钢的磁场N极面或磁场S极面朝向所述隔离套管外壁，所述第二磁钢的磁场N极面或磁场S极面朝向所述隔离套管内壁，或者所述第一磁钢的磁场N极面或磁场S极面朝向所述隔离套管外壁，所述第二磁钢的磁场S极面或磁场N极面朝向所述隔离套管内壁。

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