CN211717157U - 升降座 - Google Patents
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Abstract
本实用新型公开一种升降座，包括升降座本体，升降座本体包括用于密封混合燃气的承载腔室和用于氧气进入以及排灰的延伸长管；承载腔室的顶端面上内凹设置半球形承载腔，半球形承载腔的上边沿设置环形槽，在环形槽上端槽口到承载腔室的顶端面之间设置内锥面，锥面的锥度为90°，内锥面的垂直距离为环形槽深度的二分之一；延伸长管设置在承载腔室外壁上，延伸长管的末端出口为排灰口。优点：本升降座，承载腔室的设计即保证了承载腔室与高频感应炉燃烧室内的燃烧支架的密封问题，也保证了混合燃气燃烧均匀和灰渣排除。
Description
技术领域
本实用新型涉及一种升降座，具体设计高频感应炉燃烧室内的升降座。
背景技术
高频感应炉，燃烧室内的混合燃气一直存在燃烧不均匀且灰渣排除困难的技术问题。
实用新型内容
本实用新型提出一种升降座，解决燃烧室内的混合燃气一直存在燃烧不均匀且灰渣排除困难的技术问题。
具体的技术方案是，升降座，包括升降座本体，升降座本体包括用于密封混合燃气的承载腔室和用于氧气进入以及排灰的延伸长管；
承载腔室的顶端面上内凹设置半球形承载腔，半球形承载腔的上边沿设置环形槽，在环形槽上端槽口到承载腔室的顶端面之间设置内锥面，锥面的锥度为90°，内锥面的垂直距离为环形槽深度的二分之一；
延伸长管设置在承载腔室的外壁上，延伸长管的末端出口为排灰口；
在半球形承载腔的腔底开设连通到延伸长管的长孔，长孔倾斜设置，长孔的高端连通半球形承载腔，长孔的低端连通延伸长管，长孔的倾斜角度为45°；延伸长管的直径大于长孔直径；
延伸长管包括第一弯管段、直管段和第二弯管段，直管段位于第一弯管段和第二弯管段之间，第一弯管段和第二弯管段的开口朝向相反；
在直管段上垂直设置一段用于向混合燃气内充入氧气的进气管，进气管的直径小于延伸长管的直径，进气管的直径大于长孔直径。
对本实用新型技术方案的优选，承载腔室采用铜棒制成，延伸长管采用铜管制成。铜棒和铜管的使用，提高了传热性能，进一步保证了混合燃气燃烧均匀。
对本实用新型技术方案的优选，承载腔室的底端面上设置一段螺纹孔。螺纹孔的设置解决了升降座快速安装的技术问题。
对本实用新型技术方案的优选，直管段的两端分别与第一弯管段和第二弯管段过渡连接。
对本实用新型技术方案的优选，进气管焊接在直管段的外壁上，进气管与直管段贯通；进气管的管口设置M14标准螺母。
对本实用新型技术方案的优选，进气管的直径等于两倍长孔的直径，延伸长管的直径等于两倍进气管的直径。
对本实用新型技术方案的优选，延伸长管焊接在承载腔室的外壁上。
本实用新型与现有技术相比，其有益效果是：
本实用新型的升降座，承载腔室的设计即保证了承载腔室与高频感应炉燃烧室内的燃烧支架的密封问题，也保证了混合燃气燃烧均匀和灰渣排除。
附图说明
图1是升降座的主视图。
具体实施方式
下面对本实用新型技术方案进行详细说明，但是本实用新型的保护范围不局限于所述实施例。
为使本实用新型的内容更加明显易懂，以下结合附图1和具体实施方式做进一步的描述。
为了使本实用新型的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本实用新型进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅用以解释本实用新型，并不用于限定本实用新型。
实施例：
如图1所示，升降座，包括升降座本体，升降座本体包括用于密封混合燃气的承载腔室1和用于氧气进入以及排灰的延伸长管2。
承载腔室1的顶端面上内凹设置半球形承载腔12，半球形承载腔12的上边沿设置环形槽，在环形槽上端槽口到承载腔室1的顶端面之间设置内锥面，锥面的锥度为90°，内锥面的垂直距离为环形槽深度的二分之一。
承载腔室1采用铜棒制成，延伸长管2采用铜管制成。铜棒和铜管的使用，提高了传热性能，进一步保证了混合燃气燃烧均匀。承载腔室1的底端面上设置一段螺纹孔11。螺纹孔11的设置解决了升降座快速安装的技术问题。
本实施例中的升降座置于高频感应炉的燃烧室内，升降座通过承载腔室1的底端面上设置一段螺纹孔11与高频感应炉上气缸活塞杆端部快速连接，通过气缸活塞杆的伸缩来调节升降座在高频感应炉的燃烧室内的高度位置。
混合燃气充入承载腔室1的半球形承载腔12内，高频感应炉的燃烧室内的燃烧支架由承载腔室1的顶端面插入到半球形承载腔12，在燃烧支架与半球形承载腔12的上边沿的环形槽内设置硅胶密封圈，将混合燃气密封在半球形承载腔12内。
延伸长管2焊接在承载腔室1的外壁上，延伸长管2的末端出口为排灰口。在半球形承载腔12的腔底开设连通到延伸长管2的长孔，长孔倾斜设置，长孔的高端连通半球形承载腔12，长孔的低端连通延伸长管2，长孔的倾斜角度为45°；延伸长管2的直径大于长孔直径；延伸长管2包括第一弯管段21、直管段22和第二弯管段23，直管段22位于第一弯管段21和第二弯管段23之间，直管段22的两端分别与第一弯管段21和第二弯管段23过渡连接。第一弯管段21和第二弯管段23的开口朝向相反；在直管段22上垂直设置一段用于向混合燃气内充入氧气的进气管24，进气管24的直径小于延伸长管2的直径，进气管24的直径大于长孔直径。进气管24焊接在直管段22的外壁上，进气管24与直管段22贯通；进气管24的管口设置M14标准螺母。进气管24的直径等于两倍长孔的直径，延伸长管2的直径等于两倍进气管24的直径。
本实施例升降座应用于高频感应炉的燃烧室内的工作过程如下：
升降座置于高频感应炉的燃烧室内，升降座通过承载腔室1的底端面上设置一段螺纹孔11与高频感应炉上气缸活塞杆端部快速连接，通过气缸活塞杆的伸缩来调节升降座在高频感应炉的燃烧室内的高度位置。
混合燃气充入承载腔室1的半球形承载腔12内，高频感应炉的燃烧室内的燃烧支架由承载腔室1的顶端面插入到半球形承载腔12，在燃烧支架与半球形承载腔12的上边沿的环形槽内设置硅胶密封圈，将混合燃气密封在半球形承载腔12内。
外部氧气管接头与进气管24的管口的M14标准螺母连接，氧气由进气管24进入，之后氧气由延伸长管2进入长孔最终进入半球形承载腔12内，混合燃气充分燃烧，燃烧后的灰渣由长孔进入延伸长管2由排灰口排出。
本实用新型未涉及部分均与现有技术相同或可采用现有技术加以实现。
如上所述，尽管参照特定的优选实施例已经表示和表述了本实用新型，但其不得解释为对本实用新型自身的限制。在不脱离所附权利要求定义的本实用新型的精神和范围前提下，可对其在形式上和细节上作出各种变化。
Claims (7)
1.升降座，其特征在于，包括升降座本体，升降座本体包括用于密封混合燃气的承载腔室(1)和用于氧气进入以及排灰的延伸长管(2)；
承载腔室(1)的顶端面上内凹设置半球形承载腔(12)，半球形承载腔(12)的上边沿设置环形槽，在环形槽上端槽口到承载腔室(1)的顶端面之间设置内锥面，锥面的锥度为90°，内锥面的垂直距离为环形槽深度的二分之一；
延伸长管(2)设置在承载腔室(1)的外壁上，延伸长管(2)的末端出口为排灰口；
在半球形承载腔(12)的腔底开设连通到延伸长管(2)的长孔，长孔倾斜设置，长孔的高端连通半球形承载腔(12)，长孔的低端连通延伸长管(2)，长孔的倾斜角度为45°；延伸长管(2)的直径大于长孔直径；
延伸长管(2)包括第一弯管段(21)、直管段(22)和第二弯管段(23)，直管段(22)位于第一弯管段(21)和第二弯管段(23)之间，第一弯管段(21)和第二弯管段(23)的开口朝向相反；
在直管段(22)上垂直设置一段用于向混合燃气内充入氧气的进气管(24)，进气管(24)的直径小于延伸长管(2)的直径，进气管(24)的直径大于长孔直径。
2.根据权利要求1所述的升降座，其特征在于，承载腔室(1)采用铜棒制成，延伸长管(2)采用铜管制成。
3.根据权利要求1所述的升降座，其特征在于，承载腔室(1)的底端面上设置一段螺纹孔(11)。
4.根据权利要求1所述的升降座，其特征在于，直管段(22)的两端分别与第一弯管段(21)和第二弯管段(23)过渡连接。
5.根据权利要求1所述的升降座，其特征在于，进气管(24)焊接在直管段(22)的外壁上，进气管(24)与直管段(22)贯通；进气管(24)的管口设置M14标准螺母。
6.根据权利要求1所述的升降座，其特征在于，进气管(24)的直径等于两倍长孔的直径，延伸长管(2)的直径等于两倍进气管(24)的直径。
7.根据权利要求1所述的升降座，其特征在于，延伸长管(2)焊接在承载腔室(1)的外壁上。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| CN201922361910.3U CN211717157U (zh) | 2019-12-25 | 2019-12-25 | 升降座 |
Applications Claiming Priority (1)
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Family Applications (1)
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Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| CN (1) | CN211717157U (zh) |
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2019
- 2019-12-25 CN CN201922361910.3U patent/CN211717157U/zh active Active
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