CN211676949U - 多管式旋风分离器底流气固分离装置 - Google Patents

Abstract

本实用新型提供了一种多管式旋风分离器底流气固分离装置，包括多管式旋风分离器、收料仓以及过滤器；收料仓具有粉尘入口，粉尘入口与多管式旋风分离器的底部排尘口连接；过滤器设置在所述收料仓内，过滤器用于过滤进入所述收料仓内的底流中的气体和粉尘颗粒；过滤器的气体出口连接有排气管道，所述排气管道上设置有流量计和调节阀。本实用新型通过设置在收料仓内的过滤器对进入收料仓内的底流进行分离，与在收料仓之后设置旋风分离器和临界喷嘴的传统方式相比，可以有效保障底流气固的高效分离及设备的长周期可靠性，避免临界喷嘴磨损造成的安全隐患，还可通过调节进入收料仓的气体流量，进一步改善多管式旋风分离器的分离效果。

Description

多管式旋风分离器底流气固分离装置

技术领域

本实用新型涉及石油化工技术领域，尤其涉及一种多管式旋风分离器底流气固分离装置。

背景技术

催化裂化是炼油厂最重要的原油二次转化工艺之一，是目前国内运输燃料汽柴油以及石化原料丙烯的主要提供者。目前，为了降低该装置的能耗，催化裂化装置均配备有烟气能量回收系统，主要是利用烟气轮机将催化裂化中所产生的含尘气体的一部分热能转化为电能。

相关技术中，如图1所示，来自再生器的含尘气体首先进入一个多管式旋风分离器10(以下简称三旋)中，实现含尘气体的气体和粉尘颗粒分离；分离操作之后，为了保证多管式旋风分离器10具有较高的除尘效率，通常多管式旋风分离器10的排尘口具有一定的泄气量，使得一定比例的气体伴随着多管式旋风分离器分离下来粉尘颗粒下落至收料仓20中，另一部分气体进入烟气轮机50中驱动烟气轮机的叶轮发电，之后再依次经过余热锅炉、脱硫脱硝等设备后，最后进入烟囱130排入大气中。其中，一定比例的气体和粉尘颗粒统称为多管式旋风分离器底流，需要理解的，由于进入收料仓内一部分气体没有损耗，因此，在后续的描述中，将通过多管式旋风分离器10的排尘口进入收料仓内的那一部分气体，称为底流中的气体。

为了除去底流中所含有的粉尘颗粒，需要在收料仓20后顺次设置第四级旋风分离器(以下简称四旋)和临界喷嘴40，四旋用于除去收料仓20内的底流气体中所含有的粉尘颗粒，完成分离后的底流气体经由临界喷嘴40汇入烟气轮机50下游的烟气管道中，并通过烟气管道排入大气中。

另外，当多管式旋风分离器10或者是烟气轮机50出现故障时，可以关闭进入烟气轮机50的管道，使得含尘气体直接经过一个带有降压孔板60的旁路，再经过余热锅炉、脱硫脱硝等设备进入烟囱。

但是，上述分离多管式旋风分离器底流的工艺存在如下的缺陷：一是，进入四旋的粉料的粒度较小、易团聚，致使四旋的料腿经常堵塞，无法顺畅排出四旋分离出来的粉料，进而，导致进入临界喷嘴的气体含尘量超标，由于临界喷嘴中烟气速度非常高，很容易造成临界喷嘴的磨损和流量控制功能的失效，严重时甚至造成主烟气管道磨损漏气等事故，严重影响催化裂化装置的安全生产。二是，当由于原料性质波动、工艺参数变化、加工方案调整等原因造成再生器主风量出现较大波动时，临界喷嘴无法进行烟气流量调节，无法保证进入收料仓的气体的流量始终维持在含尘气体流量2～8％的优化比例，即很难保证多管式旋风器的分离效率，当进入收料仓内的烟气流量偏离理想比例系数时，势必会造成多管式旋风器的分离效率下降、烟气轮机开工周期缩短、催化裂化装置总能耗增大等问题。

除了炼油厂的催化裂化装置外，还有一些工业流化床反应器常常采用上述类似的多管式旋风分离器，例如煤化工厂的甲醇制烯烃装置。在甲醇制烯烃装置中，其反应器和再生器外都设置有多管式旋风分离器，在工业中也简称三旋。其中反应器三旋的作用是进一步分离反应产物气体中携带的颗粒，再生器三旋的作用和催化裂化装置再生器中的三旋一样。由于气体介质物性不同以及气体流量的差异，目前，绝大部分的甲醇制烯烃装置的反应器三旋和再生器三旋都没有设置类似催化裂化装置的烟气轮机。

但是，无论反应器三旋还是再生器三旋，为了保持三旋高效操作，都需要一定比例的气体从三旋底部排尘口流出，这部分气体也需要与三旋分离后的颗粒分离，如果采用类似催化裂化再生器类似的收料仓设计，即采用一个第四级旋风分离器来分离这部分底流中的气体和粉尘颗粒，则同样会产生料腿架桥、料腿窜气、临界喷嘴或其他相关管道磨损、三旋分离效率下降、适应装置操作条件变化能力差等问题。

实用新型内容

现有技术中利用设置在收料仓之后的旋风分离器来分离进入收料仓内的底流中的气体和粉尘颗粒时，由于该旋风分离器料腿容易架桥或窜气，容易造成分离后气体中含尘量超标、临界喷嘴易磨损、进而降低多管式旋风分离器分离性能等问题。本实用新型提供了一种多管式旋风分离器底流气固分离装置，以解决上述现有技术存在的诸多问题。

为了实现上述的目的，本实用新型实施例采用如下技术方案：

本实用新型实施例提供了一种多管式旋风分离器底流气固分离装置，包括多管式旋风分离器、收料仓以及过滤器；所述收料仓具有粉尘入口，所述粉尘入口与多管式旋风分离器的底部排尘口连接；所述过滤器设置在收料仓内，过滤器用于过滤进入收料仓内的底流中的气体和粉尘颗粒；过滤器的气体出口连接有排气管道，所述排气管道上设置有流量计和调节阀。

如上所述的多管式旋风分离器底流气固分离装置，其中，所述收料仓具有出口；所述过滤器包括管板、过滤器封头和多根竖直的过滤管；所述管板设置在收料仓的出口上，多根所述过滤管阵列排布在管板的下方，所述过滤器封头设置在管板的上方，且过滤器封头与管板围合成净化气体腔室。

所述净化气体腔室内设置有多个反吹风口，每个反吹风口与一根过滤管相连通，所述反吹风口通过手动或者自动控制程序对多根过滤管进行逐根或逐组依次反吹，以对附着在过滤管上的粉尘颗粒进行清理。

如上所述的多管式旋风分离器底流气固分离装置，其中，所述收料仓内还设置预分离器，所述预分离器的入口与粉尘入口连接，用于对底流中的气体和粉尘颗粒进行预分离，以降低进入过滤器的气体中所携带的粉尘颗粒量。

如上所述的多管式旋风分离器底流气固分离装置，其中，所述预分离器包括壳体，所述壳体具有进气通道、出气通道以及排尘管道，进气通道与粉尘入口连接，出气通道、排尘管道均与收料仓的内腔连通。

如上所述的多管式旋风分离器底流气固分离装置，其中，所述预分离器包括支撑件以及挡板组件；所述支撑件水平设置在收料仓的内壁上，且位于粉尘入口与过滤器之间；所述挡板组件包括多个挡板，多个所述挡板沿垂直于粉尘入口的延伸方向间隔安装在支撑件上，且位于支撑件背离所述过滤器的侧面上；相邻的挡板之间具有间隙；挡板用于与底流中的气体和粉尘颗粒碰撞，以使底流中一部分粉尘颗粒沿挡板的表面沉积至收料仓的底部，底流中的气体和未分离的粉尘颗粒通过间隙进入过滤器中进行进一步分离。

如上所述的多管式旋风分离器底流气固分离装置，其中，所述挡板组件为多组，多组所述挡板组件沿平行于粉尘入口的延伸方向间隔安装在支撑件上；相邻的挡板组件中的间隙错位设置。

如上所述的多管式旋风分离器底流气固分离装置，其中，所述挡板沿垂直于粉尘入口延伸方向的两端上均设置有隔板，所述隔板沿朝向粉尘入口的方向延伸，且隔板与挡板具有预设夹角。

本实用新型实施例提供的多管式旋风分离器底流气固分离装置，包括多管式旋风分离器、收料仓以及过滤器；所述收料仓具有粉尘入口，所述粉尘入口与多管式旋风分离器的底部排尘口连接；所述过滤器设置在所述收料仓内，所述过滤器用于过滤进入所述收料仓内的底流中的气体和粉尘颗粒；所述过滤器的气体出口连接有排气管道，所述排气管道上设置有流量计和调节阀。本实施例通过设置在收料仓内的过滤器对进入底流中的气体和粉尘颗粒进行分离，与在收料仓之后顺次设置旋风分离器和临界喷嘴的传统方式相比，可以有效保障多管式旋风分离器底流气固的高效分离以及设备的长周期可靠性，避免临界喷嘴磨损所造成的安全隐患，同时可通过实时调节进入收料仓的气体与含尘气体的流量比，进一步改善了多管式旋风分离器的分离效果。

除了上面所描述的本实用新型实施例解决的技术问题、构成技术方案的技术特征以及由这些技术方案的技术特征所带来的有益效果外，本实用新型实施例提供的多管式旋风分离器底流气固分离装置所能解决的其他技术问题、技术方案中包含的其他技术特征以及这些技术特征带来的有益效果，将在具体实施方式中做出进一步详细的说明。

附图说明

此处的附图被并入说明书中并构成本说明书的一部分，示出了符合本公开的实施例，并与说明书一起用于解释本公开的原理。

图1是现有催化裂化中能量回收系统的工艺流程示意图；

图2是本实用新型实施例提供的一种多管式旋风分离器底流气固分离装置的结构示意图；

图3是本实用新型实施例提供的另一种多管式旋风分离器底流气固分离装置的结构示意图；

图4是图3所示A-A方向的剖视图；

图5是本实用新型应用于催化裂化中烟气能量回收系统的工艺流程示意图。

附图标记说明：

10：多管式旋风分离器；

20：收料仓；

201：出口；

202：粉尘入口；

30：旋风分离器；

40：临界喷嘴；

50：烟气轮机；

60：降压孔板；

70：过滤器；

701：管板；

702：过滤管；

703：过滤器封头；

80：预分离器；

801：进气通道；

802：出气通道；

803：排尘管道；

804：支撑件；

805：挡板；

806：隔板；

807：间隙；

90：流量计；

100：调节阀；

110：卸料罐；

120：阀门；

130：烟囱。

具体实施方式

为使本实用新型实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。因此，以下对在附图中提供的本实用新型的实施方式的详细描述并非旨在限制要求保护的本实用新型的范围，而仅仅表示本实用新型的选定实施方式。

在不冲突的情况下，本实用新型中的实施例及实施例中的特征可以相互组合。下面将参考附图并结合实施例来详细说明本实用新型。

以工业中催化裂化装置为例，对现有技术中催化裂化装置中的烟气能量回收系统的工艺流程进行说明，如图1所示，来自再生器的高温烟气首先经过多管式旋风分离器10将烟气中所含的大部分颗粒除去以后，烟气再进入烟气轮机50驱动叶轮发电，之后再进入烟囱130排入大气。一部分烟气随多管式旋风分离器10所分离的粉尘颗粒一起进入收料仓20，这部分气体进入收料仓20后，经过旋风分离器30除去这部分气体中所含的粉尘颗粒，然后净化气体再经过临界喷嘴40后主烟气管道。

当多管式旋风分离器10或烟气轮机50出现故障时，可以关闭进入烟气轮机50的管道，使得高温烟气直接经过一个带有降压孔板60的旁路后排入烟囱130。由于该多管式旋风分离器10的上游还设置有两级串联的旋风分离器，可以将烟气能量回收系统中的多管式旋风分离器10和旋风分离器30分别简称为三旋和四旋。

在实际工业操作过程中，由于三旋分离排出的粉料通常粒度较小，在高温烟气环境下粘度较大，以至于四旋料腿常常无法顺畅排料。当设置料腿有翼阀等锁气机构时，四旋料腿常出现架桥等非正常操作现象；而不设置锁气机构时，则四旋料腿常出现窜气，分离效率严重下降。总之，这种设计四旋的分离效果常常难以保证，以至于进入临界喷嘴的气体含尘量经常超标，很容易造成临界喷嘴磨损和流量控制功能失效，严重时甚至造成主烟气管道局部磨损漏气等事故。另外，工业催化裂化装置常由于原料性质波动、工艺参数变化、加工方案调整等原因造成再生器主风量出现较大波动，但临界喷嘴无法对底流进行流量调节，无法始终满足进入四旋的气体流量和进入多管式旋风分离器中烟气流量始终保持在2～8％的理想比例关系，当进入四旋的烟气流量过小或过大时，势必会造成三旋分离性能下降、烟气轮机开工周期缩短、装置总能耗增大等问题。

基于上述技术问题，本实用新型实施例提供了多管式旋风分离器底流气固分离装置，该方法不再需要在收料仓之后设置传统的旋风分离器和临界喷嘴，而是在收料仓顶部设置一个过滤器，过滤后得到净化气体，经过流量计和调节阀后排出，可以提高多管式旋风分离器的分离效果。

图2是本实用新型实施例提供的一种多管式旋风分离器底流气固分离装置的结构示意图；图3是本实用新型实施例提供的另一种多管式旋风分离器底流气固分离装置的结构示意图；图4是图3所示A-A方向的剖视图；图5是本实用新型应用于催化裂化中烟气能量回收系统的工艺流程示意图。

以下的具体实施例均是以多管式旋风分离器在催化裂化装置的应用为例，进行的详细的描述。

如图2所示，本实用新型实施例还提供了多管式旋风分离器底流分离装置包括，多管式旋风分离器10、收料仓20以及过滤器70；收料仓20具有粉尘入口202，粉尘入口202与多管式旋风分离器10的底部排尘口连接；过滤器70设置在收料仓20内，过滤器70用于过滤进入收料仓20内的底流中的气体和粉尘颗粒；过滤器70的气体出口连接有排气管道，排气管道上设置有流量计90和调节阀100。

多管式旋风分离器10可以与催化裂化装置中的再生器连接，也可以与甲醇制烯烃装置的反应器或者再生器连接，用于对含尘气体进行气固分离。

多管式旋风分离器10可以包括壳体以及设置在壳体内的滤管，其中，壳体上具有排尘口，排尘口可以通过连接管道与收料仓20连接，以将一部分气体和粉尘颗粒通入收料仓20内，以多管式旋风分离器10应用到催化裂化装置中为例，经过多管式旋风分离器10分离的另一部分气体进入烟气轮机50，以驱动烟气轮机50的叶轮旋转发电。

收料仓20可以包括仓体、以及设置在仓体上粉尘入口202，其中，粉尘入口202可以与多管式旋风分离器10的排尘口连接，使得，多管式旋风分离器10分离出粉尘颗粒及一部分气体，即为底流，经由粉尘入口202进入收料仓20中。另外，仓体可以为锥形结构，也可以为方形结构。

收料仓20内设置有过滤器70，其中过滤器70可以过滤进入收料仓20内底流中的气体和粉尘颗粒，以实现该部分气体和粉尘颗粒的净化分离，避免含有粉尘颗粒的气体直接排入空气中，既会造成环境的污染，也会造成催化剂的损失。

过滤器70的气体出口连接有排气管道，排气管道可以直接与大气连通，也可以通过烟囱130与大气连通，本实施例在此不作具体的限定。

其中，排气管道上设置有流量计90和调节阀100，流量计90用于显示经由排气管道排出的净化气体的流量，并通过调节阀100的设置来控制经由排气管道流通的净化气体的流量。而流量计90和调节阀100可以采用现有技术中常规的产品，本实施例在此不再赘述。

当催化裂化装置中的再生器的主风总流量发生变化时，致使进入多管式旋风分离器10的含尘气体的流量发生变化，可以根据流量计90显示的净化气体的实际流量，来调整调节阀100的开度大小，以使净化气体与含尘气体的流量比位于2％～8％之间，从而保证多管式旋风分离器10即使在不同的主风总流量下也具有最佳的泄气流量比和分离效果。

启动过滤器70，当一部分气体和粉尘颗粒进入收料仓20内时，过滤器70对进收料仓20内的底流中的气体和粉尘颗粒进行过滤，过滤后的净化气体通过过滤器70的气体出口，进入排气管道中，并利用设置在排气管道中的流量计90和调节阀100来调节排气管道中的净化气体的流量。

本实用新型实施例提供了多管式旋风分离器10底流气固分离装置，包括多管式旋风分离器10、收料仓20以及过滤器70；收料仓20具有粉尘入口202，粉尘入口202与多管式旋风分离器10的底部排尘口连接；过滤器70设置在收料仓20内，过滤器70用于过滤进入收料仓20内的底流中的气体和粉尘颗粒；过滤器70的气体出口连接有排气管道，排气管道上设置有流量计90和调节阀100。本实用新型实施例通过设置在收料仓20内的过滤器70对进入其中的气体和粉尘颗粒进行过滤，不必再采用在收料仓20之后顺次设置四旋和临界喷嘴40的传统方式，对进入收料仓20内的气体和粉尘颗粒进行分离，避免因四旋料腿的排料不顺畅，造成临界喷嘴40的气体含尘量超标，进而致使临界喷嘴40磨损和流量控制功能失效，严重时甚至造成主烟气管道局部磨损漏气等事故等问题的出现。

另外，通过流量计90可以实时显示排气管道上的净化气体的流量，并通过调节阀100来调节排气管道上的净化气体的流量，使得净化气体与含尘气体的流量比位于2％～8％之间，防止出现进入收料仓20内气体的流量过大或者过小，造成多管式旋风分离器10的分离性能下降、烟气轮机50开工周期缩短、催化裂化装置总能耗增大。

作为过滤器70的一种可选的实施方式，收料仓20具有出口201；过滤器70包括管板701、多根竖直的过滤管702和过滤器封头703；管板701设置在出口201上，多根过滤管702阵列排布在管板701的下方，过滤器封头703设置在管板701的上方，且过滤器封头703与管板701围合成净化气体腔室；净化气体腔室内设置有与多根过滤管702一一对应的反吹风口，即，净化气体腔室内设置有多个反吹风口，反吹风口的个数与过滤管的个数相等，每个反吹风口与一根过滤管相连通，便于通过反吹风口向过滤管内通过气体。

反吹风口通过手动或者自动控制程序对多根过滤管702逐根或逐组依次进行反吹，以对附着在过滤管702上的粉尘颗粒进行清理。

管板701可以固定在收料仓20的出口201，其可以通过焊接的方式或者螺栓连接的方式固定在收料仓20的出口201上，另外，管板701的形状可以与收料仓20的出口201的形状相匹配。

以图2所示的方位为例，管板701的下方设置过滤管702，管板701的上方设置有过滤器封头703，管板701与过滤器封头703围合成净化气体腔室，其中，出口201可以设置在过滤器封头703上。另外，管板701上可以设置阵列排布的多个通孔，每个通孔上固定设置有一根过滤管702，过滤管702可以沿垂直方向延伸，以伸入收料仓20内，这样，经过过滤管702分离后的净化气体会通过通孔进入净化气体腔室中。

当底流进入到收料仓20时，底流中的气体通过过滤管702的滤孔进入过滤管702的内部，而粉尘颗粒被阻挡，沉积在过滤管702的外壁上或者沉积在收料仓20内，实现对底流中的气体和粉尘颗粒的分离。

由于过滤器70长时间使用后，沉积在过滤管702的外壁上粉尘颗粒会越来越多，需要定期对过滤管702进行及时的清理，否则会降低过滤器70的过滤效果，因此，净化气体腔室内设置有与多根过滤管702一一对应的反吹风口，在本实施例中，可以通过手动或者自动控制程序的方式控制反吹风口的开闭，以对多根过滤管702进行逐根或者逐组依次反吹，以对附着在过滤管702上的粉尘颗粒进行清理。

其中，反吹风口可以与外接的高压气流连接，通过给过滤管702内通入气流，使附着在过滤管702上的粉尘颗粒在高压气流的作用下脱落至收料仓20内。在本实施例中，可以逐个对过滤管702的进行反吹，也可以将多根过滤管702分为多组，每次只对一组过滤管702或者一根过滤管702进行反吹，避免通入收料仓20内气体量过大，致使收料仓20内气压过大，造成经由排尘口进入收料仓20内底流的量减少，进而降低了多管式旋风分离器的分离效果。可以理解的，本实施例中所提到的依次是指代按照一定次序对过滤管进行反吹。

另外，为了实现对各个反吹风口的独立控制，可以在每个反吹风口上设置一个阀门，工作人员可以有选择性地打开其中一个阀门或者多个阀门，以对过滤管702进行反吹。进一步的，为了实现自动化控制，也可以设置控制器，通过控制器控制阀门的打开和关闭，实现对反吹风口的自动控制。

作为一种可行的具体实施方式，收料仓20内还设置预分离器80，预分离器80的入口与粉尘入口202连接，用于对底流中的气体和粉尘颗粒进行预分离，以降低进入过滤器70的气体中所携带的粉尘颗粒量。

为了降低过滤器70的工作负荷，可以在收料仓20内设置预分离器80，利用预分离器80对底流中的气体和粉尘颗粒进行第一次处理，使得部分的粉尘颗粒先分离出来，这样进到过滤器70的粉尘颗粒就会减少，以实现降低过滤器70的工作负荷的目的。

作为预分离器80的一种可选的实施方式，预分离器80包括壳体，壳体具有进气通道801、出气通道802以及排尘管道803，进气通道801与粉尘入口202连接，出气通道802、排尘管道803均与收料仓20的内腔连通。

请参考图2，底流中的气体和粉尘颗粒通过进气通道801进入壳体内，底流中的气体和粉尘颗粒在运动过程中形成离心力，粉尘颗粒的重量大，受到的离心力也较大，因此，粉尘颗粒会随之排尘管道803直接落入收料仓20内，而质量较轻的气体会经由出气管道802排入收料仓20内，最后汇集至过滤器70处。可以理解的，在本实施例中，预分离器80的分离原理与旋风分离器的原理相同。

作为预分离器80的另一种可选的实施方式，预分离器80包括支撑件804以及挡板组件；支撑件804水平设置在收料仓20的内壁上，且位于粉尘入口202与过滤器70之间；挡板组件包括多个挡板805，多个挡板805沿垂直于粉尘入口202的延伸方向间隔分布在支撑件804上，且位于支撑件804背离过滤器70的侧面上；相邻的挡板805之间具有间隙807；挡板805用于与底流中的气体和粉尘颗粒碰撞，以使底流中一部分粉尘颗粒沿挡板的表面沉积至收料仓20的底部，底流中的气体和未分离的粉尘颗粒通过间隙807进入过滤器70中进行进一步分离。

请参考图3，本实施例提供的预分离器80是采用惯性分离的原理，实现对粉尘颗粒分离，预分离器80可以包括支撑件804，支撑件804作为挡板组件的承载载体，可以固定在收料仓20的内壁上，支撑件804与收料仓20的固定方式可以为焊接或者螺栓连接的固定方式，其中，支撑件804水平设置在收料仓20的内壁上，可以方便挡板组件的安装，另外，支撑件804可以为沿平行于粉尘入口202方向延伸的板状体。

当底流中气体和粉尘颗粒，从粉尘入进入收料仓20后，首先会碰撞到沿垂直方向延伸的挡板组件，挡板组件对粉尘颗粒进行截留，使得部分粉尘颗粒沿着垂直布置的挡板组件的表面向下运动，直接落入收料仓20中，另一部分粉尘颗粒随气体通过过滤器70的过滤管702时，被拦截吸附在过滤管702的外表面，并伴随着反吹风口的反吹的不断进行，这部分颗粒会落入收料仓20内。

为了加强预分离器80的分离效果，挡板组件包括多个挡板805，多个挡板805沿垂直于粉尘入口202的延伸方向间隔分布在支撑件804的下表面上，相邻的挡板之间具有间隙807。本实施例中，将挡板组件设计为多个挡板组成，而并非采用面积较大的整个板材，是便于底流中的气体沿着间隙807快速流向过滤器70中，提高了过滤器70的分离效率。

本实施例中，垂直于粉尘入口的延伸方向即为图4中的箭头方向，为了进一步的加强预分离器80的分离效果，请继续参考图4，挡板组件可以为多组，多组挡板组件沿平行于粉尘入口202的延伸方向间隔分布在支撑件804上；相邻的挡板组件中的间隙807错位设置。

底流中气体和粉尘颗粒首先碰撞到靠近粉尘入口202的第一组挡板组件中挡板，使得部分粉尘颗粒沿着垂直布置的挡板的表面向下运动，直接落入收料仓20中，另一部分粉尘颗粒随气体通过相邻挡板之间的间隙807进入第二组挡板组件中，进行第二次预分离，经过第二预分离后的粉尘颗粒和气体，再通过第二组挡板组件中的间隙807，进入第三组挡板组件中，进行第三预分离，最后，未分离的粉尘颗粒和气体进入过滤器70中进行最终的分离，本实施例，通过多组挡板组件的截留，使得大部分的粉尘颗粒直接落入收料仓20中，降低了过滤器70的工作载荷。

可以理解的，本实施例中挡板组件的个数不仅限于上述描述的三组，可以根据实际情况进行自由选择。另外，每组挡板组件中挡板的个数也可以自由设计，比如，第一组挡板组件中的挡板的个数可以为三个，第二组挡板组件中的挡板的个数为四个，第三组挡板组件中的挡板的个数可以为五个。

进一步的，挡板沿垂直于粉尘入口202延伸方向的两端上均设置有隔板806，隔板806沿朝向粉尘入口202的方向延伸，且隔板806与挡板具有预设夹角，优选地，预设夹角为90度，使得挡板与两个隔板806形成开口朝向粉尘入口202的U型结构。通过隔板806的设置，可以增加挡板组件与底流中气体和粉尘颗粒的碰触面积和碰触时间，增加预分离器80的分离效果。

为了方便卸料，在收料仓20的底部设置有卸料罐110，卸料罐110和收料仓20之间设置有阀门120，可以让颗粒不断从收料仓20转移至卸剂罐中，然后再卸出装置。

如图5所示，本实施例提供的多管式旋风底流气固分离装置可以应用在催化裂化装置中的烟气能量回收系统中，包括多管式旋风分离器10，多管式旋风分离器10具有排尘口和分离气体出口，其中，分离气体出口连接有烟气轮机50，多管式旋风分离器内的另一部分气体可以通过分离气体出口进入烟气轮机50中，利用烟气轮机50将经多管式旋风分离器10净化后的高温烟气中部分热能转化为电能，且烟气轮机50的口与烟囱130连接。

多管旋风分离器的排尘口依次连接收料仓20、流量计90和调节阀100，其中，收料仓20内设置有预分离器80和过滤器70，底流中气体和粉尘颗粒经过预分离器80和过滤器70分离后，粉尘颗粒沉积在收料仓20内，净化气体经过排气管道通入烟囱130中。

多管式旋风分离器10的分离气体出口还可以顺次连接降压孔板60、余热锅炉、脱硫脱硝等设备，当多管式旋风分离器10或烟气轮机50出现故障时，可以关闭进入烟气轮机50的管道，使得高温烟气直接经过一个带有降压孔板60的旁路，再经过余热锅炉、脱硫脱硝等设备进入烟囱130。

最后应说明的是：以上各实施例仅用以说明本实用新型的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述各实施例对本实用新型进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分或者全部技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本实用新型各实施例技术方案的范围。

Claims (7)

1.一种多管式旋风分离器底流气固分离装置，其特征在于，包括多管式旋风分离器、收料仓以及过滤器；

所述收料仓具有粉尘入口，所述粉尘入口与多管式旋风分离器的底部排尘口连接；

所述过滤器设置在收料仓内，过滤器用于过滤进入收料仓内的底流中的气体和粉尘颗粒；

过滤器的气体出口连接有排气管道，所述排气管道上设置有流量计和调节阀。

2.根据权利要求1所述的多管式旋风分离器底流气固分离装置，其特征在于，所述收料仓具有出口；所述过滤器包括管板、过滤器封头和多根竖直的过滤管；

所述管板设置在收料仓的出口上，多根所述过滤管阵列排布在管板的下方，所述过滤器封头设置在管板的上方，且过滤器封头与管板围合成净化气体腔室；

所述净化气体腔室内设置有多个反吹风口，每个反吹风口与一根过滤管相连通，所述反吹风口通过手动或者自动控制程序对多根过滤管进行逐根或逐组依次反吹，以对附着在过滤管上的粉尘颗粒进行清理。

3.根据权利要求1或2所述的多管式旋风分离器底流气固分离装置，其特征在于，所述收料仓内还设置预分离器，所述预分离器的入口与粉尘入口连接，用于对底流中的气体和粉尘颗粒进行预分离，以降低进入过滤器的气体中所携带的粉尘颗粒量。

4.根据权利要求3所述的多管式旋风分离器底流气固分离装置，其特征在于，所述预分离器包括壳体，所述壳体具有进气通道、出气通道以及排尘管道，进气通道与粉尘入口连接，出气通道、排尘管道均与收料仓的内腔连通。

5.根据权利要求3所述的多管式旋风分离器底流气固分离装置，其特征在于，所述预分离器包括支撑件以及挡板组件；

所述支撑件水平设置在收料仓的内壁上，且位于粉尘入口与过滤器之间；

所述挡板组件包括多个挡板，多个所述挡板沿垂直于粉尘入口的延伸方向间隔安装在支撑件上，且位于支撑件背离所述过滤器的侧面上；

相邻的挡板之间具有间隙；挡板用于与底流中的气体和粉尘颗粒碰撞，以使底流中一部分粉尘颗粒沿挡板的表面沉积至收料仓的底部，底流中的气体和未分离的粉尘颗粒通过间隙进入过滤器中进行进一步分离。

6.根据权利要求5所述的多管式旋风分离器底流气固分离装置，其特征在于，所述挡板组件为多组，多组所述挡板组件沿平行于粉尘入口的延伸方向间隔安装在支撑件上；相邻的挡板组件中的间隙错位设置。

7.根据权利要求6所述的多管式旋风分离器底流气固分离装置，其特征在于，所述挡板沿垂直于粉尘入口延伸方向的两端上均设置有隔板，所述隔板沿朝向粉尘入口的方向延伸，且隔板与挡板具有预设夹角。

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