CN211569749U - 变轨组件 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及一种变轨组件，在一分二的分叉轨道内设置有变轨组件；所述变轨组件，包括直通轨道、S形弯轨，轨道安装板，组件固定板，及变轨驱动元件；所述直通轨道、S形弯轨固定在所述轨道安装板上；所述轨道安装板通过所述变轨驱动元件固定在所述组件固定板上，所述组件固定板用来固定整个所述变轨组件。本实用新型工作时，系统给出指令，所述变轨驱动元件动作，使直通轨道接入系统，或者S形弯轨接入系统，从而快速方便的切换物料的输送方向。通过本实用新型，可以快速的切换物料输送方向；且整体结构简单，驱动元件采用通用标准件，制造、维护方便。

Description

变轨组件

技术领域

本实用新型涉及一种细络联系统中的吊轨变轨组件，属于自动化机械设备领域。

背景技术

细络联，即为细纱机与络筒机相互之间的联接机械设备系统。受限于细纱机的工作效率，一般需要2台以上，甚至3～5台细纱机，才能对应并满足一台络筒机的工作效率。早期纱厂生产过程中，主要通过工人收集细纱管纱，然后再搬运到相应的络筒机区域，供络筒用，这过程中需要严格的登记、管理，以防止对应运输出错，影响生产。细纱产品规格涉及颜色、支数等参数，同一颜色的细纱产品，支数不同的产品，是很难通过肉眼来识别的，故为了防止出错，需要严格的进行编号，做好流转、储运记录，耗费了大量的人力、物力。

为了提高生产效率，降低储运过程中的物料混乱风险，故产生了专门的“细络联”设备，通过在多台细纱机与多台络筒机之间建立“细络联”。

目前，市场上有一些细络联解决方案，如中国专利公开号为CN104846492A或中国专利公开号为CN204608276U的一种细络联输送系统，其利用目前相对比较成熟的AGV智能小车技术，在细纱机工作群与络筒机工作群之间设置若干AGV小车，利用无线遥控装置和无线调度装置，对AGV小车进行统筹控制。但这样的AGV小车智能运输系统，主要还是依赖于AGV控制技术的发展，使用、维护成本较高，且AGV小车在地面移动，占用了车间地面空间，会对工人在车间内的日常维护工作造成影响。AGV小车还需要充电维护，需要超额配置才能满足使用需求。

又有中国专利公开号为CN207987402U的一种细络联管纱输送装置，中国专利公开号为 CN108301079A的一种细络联管纱输送装置及输送方法，中国专利公开号为CN110386506A 的一种细络联管纱输送系统及输送方法，中国专利公开号为CN110396738A的细络联管纱输送系统及输送方法，以及中国专利公开号为CN108560088A的细络联管纱和筒管的输送接口装置及其输送方法，中国专利公开号为CN201236242Y的细络联托盘运行装置，公开了一系列细络联解决方案，但更多的是对整体的连接方式、系统运行方式进行介绍，对于具体的运输机构方案却没有涉及。

再有中国专利公开号为CN108560088A的细络联管纱和筒管的输送接口装置及其输送方法，中国专利公开号为CN207877969U的一种细络联管纱和筒管的输送接口装置，公开了一些细络联设备的具体细节，但采用了相对复杂的单锭输送的方式，输送效率低下，且细纱机单锭产出间隔很短，需要细络联机器高频率的切换通道，才能满足整个系统的运行。

为了满足纱厂车间的生产需求，有必要对细纱机与络筒机之间的细络联进行进一步的研究，以期突破细络联技术，特别是组对组群联的细络联系统，因为组对组群联方式的连接轨道使细纱机台与络筒机台之间形成了台台通，络筒机的产能可以全组通用，因而使得细纱机和络筒机每台锭数，可以合理选择而不致影响细络的产能匹配。

整个细络联系统中，包括轨道输送系统的设计，物料提升传输系统的设计，以及整机控制系统的设计，本申请重点针对轨道输送系统中涉及到的变轨组件进行研究。

实用新型内容

本实用新型目的在于提供一种用于细络联吊轨系统中的变轨组件，以期提高变轨效率，降低制造、维护成本。

为达到上述实用新型目的，本实用新型提供了一种变轨组件，在一分二的分叉轨道内设置有变轨组件；

其特征在于，所述变轨组件，包括直通轨道、S形弯轨，轨道安装板，组件固定板，及变轨驱动元件；

所述直通轨道、S形弯轨固定在所述轨道安装板上；所述轨道安装板通过所述变轨驱动元件固定在所述组件固定板上，所述组件固定板用来固定整个所述变轨组件。

更进一步的，所述变轨驱动元件是气动变轨驱动元件，包括变轨驱动气缸；所述变轨驱动气缸为扁平状气缸，其气缸体与所述轨道安装板相固定；所述变轨驱动气缸的活塞杆固定在所述组件固定板上。

更进一步的，所述变轨驱动元件还包括变轨导杆，变轨滑块；所述变轨导杆两端固定在所述组件固定板上，其上套设有变轨滑块；所述变轨滑块固定在所述轨道安装板上；所述变轨导杆与所述变轨驱动气缸的伸缩活塞杆相平行。

更进一步的，所述变轨导杆设及变轨滑块有2套，分别位于所述变轨驱动气缸的两侧。

再进一步的，所述变轨驱动元件是直线电动缸。

再进一步的，所述变轨驱动元件是电动机，其驱动的变轨机构为连杆机构。

本实用新型工作时，系统给出指令，所述变轨驱动元件动作，使直通轨道接入系统，或者S形弯轨接入系统，从而快速方便的切换物料的输送方向。

本实用新型与现有技术相比具有显著的改进和优点；同时，本实用新型还具有以下优点：

(1)通过本实用新型，可以快速的切换物料输送方向；

(2)本实用新型整体结构简单，驱动元件采用通用标准件，制造、维护方便。

附图说明

图1为本实用新型细络联的实施方式之一的整体参考图；

图2为本实用新型的提升系统的整体结构示意图1；

图3为本实用新型的提升系统的整体结构示意图2；

图4为本实用新型的提升系统移除运输箱后的整体结构示意图；

图5为本实用新型的提升机构的整体结构示意图1；

图6为本实用新型的提升机构的整体结构示意图2；

图7为本实用新型的运输吊架的整体结构示意图；

图8为本实用新型的运输吊架的组装状态正投影示意图；

图9为本实用新型的运输吊架的分离状态正投影示意图；

图10为本实用新型的运输箱的整体结构示意图1；

图11为本实用新型的运输箱的整体结构示意图2；

图12为本实用新型的提升机构与运输吊架的配合工作状态Ⅰ整体示意图；

图13为本实用新型的提升机构与运输吊架的配合工作状态Ⅰ正投影示意图；

图14为本实用新型的提升机构与运输吊架的配合工作状态Ⅱ整体示意图；

图15为本实用新型的提升机构与运输吊架的配合工作状态Ⅱ正投影示意图；

图16为本实用新型的提升机构与运输吊架的配合工作状态Ⅲ整体示意图；

图17为本实用新型的提升机构与运输吊架的配合工作状态Ⅲ正投影示意图；

图18为本实用新型的翻板基台的整体结构示意图；

图19为本实用新型的翻板基台的翻转状态示意图；

图20为本实用新型的翻板基台的翻转工作状态整体示意图；

图21为本实用新型的翻板基台的翻转工作状态正投影示意图；

图22为本实用新型的分叉轨道的工作状态Ⅰ结构示意图；

图23为本实用新型的分叉轨道的工作状态Ⅱ结构示意图；

图24为本实用新型的分叉轨道的零部件爆炸结构示意图。

具体实施方式

以下结合附图和具体实施例，对本实用新型做进一步说明。

一、细络联系统

如图1所示，为一种细络联系统实施方式的整体系统参考图；根据车间配置，一列若干台络筒机形成一个络筒机群，所述络筒机群的细纱进料口统一设置在一侧，并通过支线输送轨道相连；与所述络筒机群对应的，设置有细纱机群，根据车间配置，所述细纱机群可以整列布置在一起，也可以分为若干列，即分为细纱机群a、细纱机群b等；每组所述细纱机群内部与所述络筒机群一样，通过支线输送轨道相连；若干组细纱机群之间与所述络筒机群之间再设置主输送轨道，通过主输送轨道将若干支线输送轨道连接在一起。

本系统中，所述主输送轨道、所述支线输送轨道均采用吊轨的方式，固定在所述络筒机群与所述细纱机群的上方，不占用地面空间。

所述细纱机群内细纱机生产好的细纱，先输送到位于所述细纱机端部的周转筐内，待周转筐装满后，由提升系统I将周转筐升起，并由输送吊架将周转筐转移到所述支线输送轨道上，在驱动装置的驱动下，所述周转筐经由若干分叉轨道Ⅱ，最终抵达所述主输送轨道，向所述络筒机群方向进行输送。

所述络筒机群内的所述支线输送轨道上同样设有若干分叉轨道Ⅱ，根据系统要求，将相应的盛满细纱的周转筐转移到相应的络筒机端部，并由提升系统Ⅰ将周转筐降至络筒机的进料口，并倾倒给络筒机，完成供料作业。

络筒机完成络筒后输出的空管又回到空的周转筐内，并由提升系统Ⅰ转移到所述络筒机群内的所述支线输送轨道上，并最终回到所述主输送轨道的空管输送轨道上，将空管输送回相应的细纱机，用作细纱机的作业。

本系统中，还设置有细纱满筐存储区，所述细纱满筐存储区紧靠所述络筒机群设置，当络筒机的待料区较满时，可以将盛满细纱的周转筐暂存在所述细纱满筐存储区内。

本系统中，还设置有空管满筐存储区，所述空管满筐存储区靠近所述细纱机群设置，当所述细纱机的待料区较满时，可以将盛满空管的周转筐暂存在所述空管满筐存储区内。

所述周转筐上设置有专门的身份标签，如条形码、二维码，或RFID卡等，在所述主输送轨道或所述支线输送轨道上设有若干读取装置，通过读取经过的所述周转筐上的身份标签，然后调整邻近的所述分叉轨道儿的状态，然后在驱动装置的驱动下，继续向前运动，最终到达指定的工作位。通过采用身份标签，可实现所述周转筐及其内物料相互之间的一一区分，有效节约了系统的存储记忆量。

二、提升系统

如图2～4所示，为本系统中所采用到的提升系统Ⅰ的整体结构示意图，具体包括提升机构1，运输吊架3，翻板基台4，及运输箱5。

所述提升机构1布置在细纱机或络筒机边；所述提升机构1顶部设有运输吊架3；所述提升机构1内连接有可升降的翻板基台4，所述翻板基台4上放置有可移走的运输箱5。

2.1提升机构

如图5、图6所示，为本系统中的所述提升机构1的整体结构示意图；包括提升筐架11，吊轨固定架12，升降座13，升降导杆14，升降限位轮组15，升降驱动平台16，升降驱动机构17，高度调节底脚18。

所述提升筐架11可以采用铝型材拼接而成，或采用钢材等材料焊接、组装而成；所述提升筐架11的顶部设有吊轨固定架12，所述吊轨固定架12用来固定安装所述运输吊架3内的吊轨31。

在所述提升筐架11内设有可竖直升降运动的升降座13，所述升降座13用来固定所述翻板基台4。

所述提升筐架11内设置有升降导杆14，所述升降座13内设有升降限位轮组15，所述升降限位轮组15与所述升降导杆14相配合。

进一步的，在所述提升筐架11的上部设有升降驱动平台16，所述升降驱动平台16上设置有升降驱动机构17，所述升降驱动机构17通过升降驱动元件与所述升降座13相连；在所述升降驱动机构17的驱动下，所述升降座13沿所述升降导杆14实现高度可控的升降运动。

本实施例中，所述升降导杆14为圆柱形导杆，并设置有4根；所述升降座13为立方体形，其上下两侧均设有所述升降限位轮组15。

当然，所述升降导杆14与所述升降限位轮组15的升降限位机构，还可以采用其他直线导轨副，如方形滚珠直线导轨与滑块组合，圆柱形导轨与直线轴承组合等，其主要起到所述升降座13竖直升降运动过程中的限位、导向作用。

本实施例中，所述升降驱动机构17为电动机带动卷线轮通过钢丝绳所组成，其中钢丝绳的末端固定在所述升降座13上，钢丝绳缠绕在卷线轮上，通过电动机带动卷线轮进行收线，实现对所述升降座13的提升；当所述升降座13需要下降时，所述电动机反转或者送来制动器，所述升降座13及其固定在其上的翻板基台4、运输箱5及物料在重力作用下，进行下降。

当然，所述升降驱动机构17，还可以采用其他直线驱动机构，如丝杠螺母驱动机构、链轮链条驱动机构、同步带轮同步带驱动机构、齿轮齿条驱动机构等。

在所述提升筐架11的底部四角分别设有高度调节底脚18，通过调节所述高度调节底脚1 8的高度，可以实现对整个提升机构1在现场的调平调直，方便现场调试。

2.2运输吊架及运输箱

所述运输吊架3设置在本系统的上方，包括吊轨系统及吊运架；所述吊轨系统，采用吊轨在本系统的上方架设形成所述主输送轨道、所述支线输送轨道，以及通向具体提升系统Ⅰ的子轨道；所述吊轨系统内分布有吊运架，所述吊运架用来运输所述运输箱5，沿指定线路达到指定位置。

如图7～图9所示，为本系统中的所述运输吊架3的具体结构示意图；包括吊轨31，及吊运架；所述吊运架，包括吊架座32、吊钩33、滑轮座34、滑轮组35。

所述吊轨31的截面为繁体“门”字形，其上部为固定安装槽，通过紧固件实现安装固定，如固定在上述吊轨固定架12上；其下部为导轨槽，用来导向。

所述吊架座32的底部左右两侧固定有吊钩33，形成倒钩；所述吊架座32的上部设有滑轮座34，所述滑轮座34穿入所述吊轨31的导轨槽内；所述滑轮座34上固定有滑轮组35，所述滑轮组35卡在所述吊轨槽内，并可沿所述吊轨31的吊轨槽运动。

每组吊运架包括起码2个滑轮座34，分别固定在所述吊架座32的两端，所述滑轮组35 内的滑轮直径尺寸较小；采用本设计后，当所述吊轨31内存在圆弧吊轨时，前后2个滑轮座 34能够在圆弧形吊轨31内运动，并沿圆弧形转向，不会发生卡滞。

本实施例中，所述吊轨31及滑轮座34、滑轮组35构成了吊运结构，在具体实施过程中还可以采用其他的吊运结构，如“工”字形轨道的吊装，“C”字形轨道的单边吊装等。

所述运输箱5基于常规采用的周转筐利用型材组装而成，其内周转筐用来盛装不同的物料，如细纱、空管等；可根据不同尺寸的周转筐选用不同尺寸的型材组装，尽最大可能利用原有的周转筐。

如图10、图11所示，为所述运输箱5的具体结构示意图；包括周转筐51，箱架52、托架53、吊挂通道54、翻箱片55。

所述箱架52采用型材组装而成，将周转筐51包裹并固定；在所述箱架52的上部设有托架53，所述托架53分别固定在两侧，并向内收拢形成吊挂通道54。

进一步的，所述箱架52的底部设有翻箱片55，其与所述翻板基台4相配合。

2.3提升机构与运输吊架的配合工作

如图12～图17所示，为所述提升机构1与所述运输吊架3及运输箱5配合进行工作。

如图12、图13所示，为工作状态Ⅰ，所述提升机构1将所述翻板基台4升起，并将所述运输箱5一直提升到顶部，此时所述运输吊架3的吊运架位于所述提升机构1外侧。

如图14、图15所示，为工作状态Ⅱ，所述运输吊架3的吊运架运动到所述提升机构1内，并使所述吊钩33经所述吊挂通道54进入到所述托架53的下方。

如图16、图17所示，为工作状态Ⅲ，所述提升机构1带动所述翻板基台4下降，所述运输箱5受重力下降，此时所述托架53挂入所述吊钩33，即所述运输箱5挂在所述运输吊架3的吊运架上，而所述翻板基台4继续下降，使所述翻板基台4与所述运输箱5彻底分离。此时，所述运输吊架3可带动所述运输箱5沿吊轨移动，运向指定位置。

上述工作状态Ⅰ至工作状态Ⅲ，展示的是通过所述吊运架将所述运输箱5从所述提升机构1内运走的过程。反之，则为将所述运输箱5运输至所述提升机构1内的过程。

2.4翻板基台

所述翻板基台4固定在所述升降座13上，用来承托所述运输箱5。

如图18、图19所示，为所述翻板基台4的结构示意图；包括基座框台41、翻转框台42、翻转铰链43、翻转气缸44、第一铰链轴45、第二铰链轴46、对准斜块47、翻箱固定器48。

所述基座框台41固定在所述升降座13的外侧，且位于所述升降座13的顶部；所述基座框台41呈水平状态。

在所述基座框台41的上方通过所述翻转铰链43设置有翻转框台42，所述翻转铰链43 固定在所述基座框台41的外侧边缘；所述翻转框台42可绕所述翻转铰链43相对所述基座框台41进行翻转运动。

本实施例中，所述翻转框台42由所述翻转气缸44进行驱动，实现翻转运动；所述翻转气缸44的缸体底部通过第一铰链轴45固定在所述升降座13内，所述翻转气缸44的活塞杆顶部通过第二铰链轴46固定在所述翻转框台42内；所述翻转气缸44的活塞杆伸缩运动，从而带动所述翻转框台42绕所述翻转铰链43相对所述基座框台41进行翻转运动。

该翻转运动，还可以由其他驱动方式进行实现，如翻转减速电动机等。

进一步的，在所述翻转框台42的四边还设有对准斜块47，4个所述对准斜块47均向内侧倾斜，方便所述运输箱5落入并定位到所述翻转框台42上；4个所述对准斜块47的内侧底边形成的矩形尺寸与所述运输箱5的底部外边形成的矩形尺寸一致。

再进一步的，所述翻转框台42上设有翻箱固定器48。所述翻箱固定器48与所述运输箱 5底部的翻箱片55相配合，使所述运输箱5可快速自动拆卸的固定在所述翻转框台42上。

本实施例中，所述翻箱片55为铁磁性的金属片，如铁片；而所述翻箱固定器48为电磁铁；所述翻箱固定器48的电磁铁通电，即可产生磁性，吸住所述翻箱片55的金属片，将所述运输箱5固定在所述翻转框台42上，并随所述翻转框台42进行翻转运动。

本实施例中，所述翻箱片55设有4个，分别位于所述运输箱5的底部四角；所述翻箱固定器48同样设有4个，分别位于所述翻转框台42内侧的四角。

所述翻箱固定器48与所述翻箱片55所构成的快速自动拆卸机构，还可以采用其他机构，如插拔销机构、翻转钩爪机构等。

2.5翻板基台与运输箱的配合工作

如图20、图21所示，为所述翻板基台4与所述运输箱5相配合实现翻转倾倒物料工作状态示意图。

所述运输箱5落在所述翻板基台4的翻转框台42上，当需要翻转倾倒所述周转筐51内的物料时，所述翻箱固定器48与所述翻箱片55动作，将所述运输箱5固定在所述翻转框台42上，然后启动所述翻转气缸44，使整个所述翻转框台42连同暂时固定在其上的运输箱5开始翻转，从而将其内存放的物料倒入指定设备内，即细纱倾倒进络筒机，或空管倾倒进细纱机。

三、分叉轨道组件

本申请重点对本机构进行保护。如图22～图24所示，为本系统的分叉轨道Ⅱ的结构示意图。

根据轨道系统设置，需要有诸多一分二的分叉轨道，如图中所示，主轨道201需要分叉到第一支轨道202及第二支轨道203；在主轨道201与两个分叉轨道(即第一支轨道202及第二支轨道203)之间，需要设置变轨组件。

所述变轨组件，包括直通轨道211、S形弯轨212，轨道安装板213，组件固定板214，及变轨驱动元件。

所述直通轨道211、S形弯轨212固定在所述轨道安装板213上；所述轨道安装板213通过所述变轨驱动元件固定在所述组件固定板214上，所述组件固定板214用来固定整个所述变轨组件。

本实施例中，所述变轨驱动元件是气动变轨驱动元件，包括变轨驱动气缸215；所述变轨驱动气缸215为扁平状气缸，其气缸体与所述轨道安装板213相固定；所述变轨驱动气缸 215的活塞杆固定在所述组件固定板214上。通过驱动所述变轨驱动气缸215可实现轨道的切换。

进一步的，所述变轨驱动元件还可以包括变轨导杆216，变轨滑块217。所述变轨导杆2 16两端固定在所述组件固定板214上，其上套设有变轨滑块217，所述变轨滑块217固定在所述轨道安装板213上，通过设置所述变轨导杆216及变轨滑块217，可以是变轨切换过程更加顺畅、平稳。所述变轨导杆216，变轨滑块217设有2套，分别位于所述变轨驱动气缸2 15的两侧，以期使变轨过程更加可靠。

所述变轨驱动元件还可以采用诸如直线电动缸、连杆机构等驱动系统。

本系统中，吊运架上不设置行走驱动机构，而是在吊轨上间隔设置摩擦轮，通过摩擦轮来对吊运架进行驱动，进而实现吊运架在吊轨上的移动。具体可参照中国专利公开号为CN1 00482554C的摩擦驱动式吊运输送机，中国专利公开号为CN100467361C的混合驱动式输送机，中国专利公开号为CN201980324U的双摩擦驱动装置等现有技术。

在本说明书的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“长度”、“宽度”、“厚度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”“内”、“外”、“顺时针”、“逆时针”、“轴向”、“径向”、“周向”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本专利的技术方案和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本专利申请的限制。

在本说明书中，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”、“固定”等术语应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系，除非另有明确的限定。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本说明书中的具体含义。

尽管上面已经示出和描述了本实用新型的实施例，可以理解的是，上述实施例是示例性的，不能理解为对本实用新型的限制，本领域的普通技术人员在本实用新型的范围内可以对上述实施例进行变化、修改、替换和变型。

Claims (6)

1.变轨组件，在一分二的分叉轨道内设置有变轨组件；

其特征在于，所述变轨组件，包括直通轨道、S形弯轨，轨道安装板，组件固定板，及变轨驱动元件；

所述直通轨道、S形弯轨固定在所述轨道安装板上；所述轨道安装板通过所述变轨驱动元件固定在所述组件固定板上，所述组件固定板用来固定整个所述变轨组件。

2.据权利要求1所述的变轨组件，其特征在于，所述变轨驱动元件是气动变轨驱动元件，包括变轨驱动气缸；所述变轨驱动气缸为扁平状气缸，其气缸体与所述轨道安装板相固定；所述变轨驱动气缸的活塞杆固定在所述组件固定板上。

3.据权利要求2所述的变轨组件，其特征在于，所述变轨驱动元件还包括变轨导杆，变轨滑块；所述变轨导杆两端固定在所述组件固定板上，其上套设有变轨滑块；所述变轨滑块固定在所述轨道安装板上；所述变轨导杆与所述变轨驱动气缸的伸缩活塞杆相平行。

4.据权利要求3所述的变轨组件，其特征在于，所述变轨导杆设有2套，分别位于所述变轨驱动气缸的两侧。

5.据权利要求1所述的变轨组件，其特征在于，所述变轨驱动元件是直线电动缸。

6.据权利要求1所述的变轨组件，其特征在于，所述变轨驱动元件是电动机，其驱动的变轨机构为连杆机构。

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