CN211527425U - 三轴陀螺组合安装误差精确高效标定的3d工装 - Google Patents
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Abstract
本实用新型公开了三轴陀螺组合安装误差精确高效标定的3D工装，包括底座和安装支架，所述底座的顶部边缘分别安装有安装支架，且底座包括底座安装面、基准槽、第一螺纹孔和安装孔，安装支架包括安装支架安装面、安装凸台、第二螺纹孔、基准靠板、倒角和定位孔，该三轴陀螺组合安装误差精确高效标定的3D工装，通过底座上的四个安装孔安装在转台台面上，打破了传统的陀螺组合一个轴向与转台台面垂直，其他两轴与转台台面平行的安装方式，三个轴向均与转台台面成一定角度，这样在转台旋转时，陀螺组合的三个轴向均有输出，通过计算反推出三个陀螺的安装误差。
Description
技术领域
本实用新型涉及三轴陀螺组合技术领域，具体为三轴陀螺组合安装误差精确高效标定的3D工装。
背景技术
MEMS三轴陀螺组合是一种用于实时测量载体相对于惯性空间绕载体三个轴向转动角速率的产品,由三个轴向互相垂直的陀螺组成。然而在实际生产中，三个陀螺不可避免的存在安装误差，导致三个轴之间并非完全正交；同时在产品安装过程中也会产生整机安装误差。上述两种安装误差都会导致三轴陀螺陀螺的输出产生耦合，从而降低三轴陀螺组合的测量精度。因此如何有效地将陀螺安装误差标定出来，并进行有效的补偿，对提高陀螺仪的测量精度有着至关重要的作用。
传统的标定工装是将产品的一个轴与转台台面垂直，其他轴与转台台面平行，转台以一定的速率进行旋转，实时采集三个陀螺的输出数据，通过计算获得该轴的安装误差，并进行有效的补偿，使安装误差在可接受范围内。其他两轴同理，因此一台产品的安装误差标定需进行三次拆装，效率极低，而且得到安装误差补偿模型只能进行一定范围角度的误差模型，对于特别微小的角度误差模型是计算不到的，传统的标定工装并不能获得高精度的补偿。因此设计三轴陀螺组合安装误差精确高效标定的3D工装是十分有必要的。
实用新型内容
本实用新型的目的在于提供三轴陀螺组合安装误差精确高效标定的3D 工装，以解决上述背景技术中提出的问题。
为了解决上述技术问题，本实用新型提供如下技术方案：三轴陀螺组合安装误差精确高效标定的3D工装，包括底座和安装支架，所述底座的顶部边缘分别安装有安装支架，且底座包括底座安装面、基准槽、第一螺纹孔和安装孔，所述底座的上顶面为底座安装面，且底座安装面的四边边缘均开设有基准槽，所述底座安装面的边缘四角，且位于相邻的基准槽之间开设有安装孔，所述安装支架的数目有四个，且安装支架包括安装支架安装面、安装凸台、第二螺纹孔、基准靠板、倒角和定位孔，所述安装支架的一侧为安装支架安装面，且安装支架安装面上呈矩形阵列开设有四个第二螺纹孔，所述第二螺纹孔的旁边一侧均设置有安装凸台，且其余三侧均开设有定位孔，所述安装支架的另一侧安装有基准靠板，且基准靠板的底部通过螺栓和第一螺纹孔与基准槽固定连接。
进一步的，所述底座通过安装孔安装在转台台面上。
进一步的，所述基准槽的底部对应开设有两第一螺纹孔。
进一步的，所述安装支架的上部两个顶角处开设有倒角。
进一步的，所述安装凸台的侧面与安装支架安装面下边沿之间的角度为 45°。
进一步的，所述安装支架倾斜安装在底座上的底座安装面的边缘，且产品通过安装支架安装面和安装凸台定位，且产品的三个轴向与底座的底面的角度均为54.736°。
与现有技术相比，本实用新型所达到的有益效果是：该三轴陀螺组合安装误差精确高效标定的3D工装，通过底座上的四个安装孔安装在转台台面上，打破了传统的陀螺组合一个轴向与转台台面垂直，其他两轴与转台台面平行的安装方式，三个轴向均与转台台面成一定角度，这样在转台旋转时，陀螺组合的三个轴向均有输出，通过计算反推出三个陀螺的安装误差。
附图说明
附图用来提供对本实用新型的进一步理解，并且构成说明书的一部分，与本实用新型的实施例一起用于解释本实用新型，并不构成对本实用新型的限制。在附图中：
图1是本实用新型的整体立体结构示意图；
图2是本实用新型的底座结构示意图；
图3是本实用新型的安装支架结构示意图；
图中：1、底座；2、安装支架；11、底座安装面；12、基准槽；13、第一螺纹孔；14、安装孔；21、安装支架安装面；22、安装凸台；23、第二螺纹孔；24、基准靠板；25、倒角；26、定位孔。
具体实施方式
下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。
请参阅图1-3，本实用新型提供一种技术方案：三轴陀螺组合安装误差精确高效标定的3D工装，包括底座1和安装支架2，底座1的顶部边缘分别安装有安装支架2，且底座1包括底座安装面11、基准槽12、第一螺纹孔13 和安装孔14，底座1的上顶面为底座安装面11，且底座安装面11的四边边缘均开设有基准槽12，底座安装面11的边缘四角，且位于相邻的基准槽12 之间开设有安装孔14，底座1通过安装孔14安装在转台台面上，安装支架2 的数目有四个，且安装支架2包括安装支架安装面21、安装凸台22、第二螺纹孔23、基准靠板24、倒角25和定位孔26，安装支架2的上部两个顶角处开设有倒角25，以防4个安装支架2之间干涉，安装支架2的一侧为安装支架安装面21，且安装支架安装面21上呈矩形阵列开设有四个第二螺纹孔23，第二螺纹孔23的旁边一侧均设置有安装凸台22，且其余三侧均开设有定位孔26，安装凸台22的侧面与安装支架安装面21下边沿之间的角度为45°，安装支架2的另一侧安装有基准靠板24，基准槽12的底部对应开设有两第一螺纹孔13，且基准靠板24的底部通过螺栓和第一螺纹孔13与基准槽12 固定连接，安装支架2倾斜安装在底座1上的底座安装面11的边缘，且产品通过安装支架安装面21和安装凸台22定位，且产品的三个轴向与底座1的底面的角度均为54.736°；该实用新型，底座1和安装支架2的材料均为铝合金，通过底座1上的四个安装孔14用螺钉安装在转台台面上，转台旋转时，陀螺组合的三个轴向与转台台面之间的夹角均为54.736°，通过公式计算出三个轴向陀螺的安装误差并进行补偿。
下面具体说明3D工装能够在微小安装误差角的情况下，将安装误差放大，便于识别计算和试验。
假设安装误差角变化0.1°时，传统的安装方式计算轴向与安装面之间的角度为90.1°，计算安装误差比值为
可以看出当安装误差变化0.1°时，传统的试验工装不能标定出安装误差变化。
用3D工装安装时，计算轴向与安装支架安装面21之间的夹角为 54.836°，计算安装误差为
因此传统的工装并不能计算出安装误差角为0.1°时产品的安装误差，而3D工装是可以的。
需要说明的是，在本文中，诸如第一和第二等之类的关系术语仅仅用来将一个实体或者操作与另一个实体或操作区分开来，而不一定要求或者暗示这些实体或操作之间存在任何这种实际的关系或者顺序。而且，术语“包括”、“包含”或者其任何其他变体意在涵盖非排他性的包含，从而使得包括一系列要素的过程、方法、物品或者设备不仅包括那些要素，而且还包括没有明确列出的其他要素，或者是还包括为这种过程、方法、物品或者设备所固有的要素。
最后应说明的是：以上所述仅为本实用新型的优选实施例而已，并不用于限制本实用新型，尽管参照前述实施例对本实用新型进行了详细的说明，对于本领域的技术人员来说，其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换。凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。
Claims (6)
1.三轴陀螺组合安装误差精确高效标定的3D工装，包括底座(1)和安装支架(2)，其特征在于：所述底座(1)的顶部边缘分别安装有安装支架(2)，且底座(1)包括底座安装面(11)、基准槽(12)、第一螺纹孔(13)和安装孔(14)，所述底座(1)的上顶面为底座安装面(11)，且底座安装面(11)的四边边缘均开设有基准槽(12)，所述底座安装面(11)的边缘四角，且位于相邻的基准槽(12)之间开设有安装孔(14)，所述安装支架(2)的数目有四个，且安装支架(2)包括安装支架安装面(21)、安装凸台(22)、第二螺纹孔(23)、基准靠板(24)、倒角(25)和定位孔(26)，所述安装支架(2)的一侧为安装支架安装面(21)，且安装支架安装面(21)上呈矩形阵列开设有四个第二螺纹孔(23)，所述第二螺纹孔(23)的旁边一侧均设置有安装凸台(22)，且其余三侧均开设有定位孔(26)，所述安装支架(2)的另一侧安装有基准靠板(24)，且基准靠板(24)的底部通过螺栓和第一螺纹孔(13)与基准槽(12)固定连接。
2.根据权利要求1所述的三轴陀螺组合安装误差精确高效标定的3D工装，其特征在于：所述底座(1)通过安装孔(14)安装在转台台面上。
3.根据权利要求1所述的三轴陀螺组合安装误差精确高效标定的3D工装，其特征在于：所述基准槽(12)的底部对应开设有两第一螺纹孔(13)。
4.根据权利要求1所述的三轴陀螺组合安装误差精确高效标定的3D工装，其特征在于：所述安装支架(2)的上部两个顶角处开设有倒角(25)。
5.根据权利要求1所述的三轴陀螺组合安装误差精确高效标定的3D工装，其特征在于：所述安装凸台(22)的侧面与安装支架安装面(21)下边沿之间的角度为45°。
6.根据权利要求1所述的三轴陀螺组合安装误差精确高效标定的3D工装，其特征在于：所述安装支架(2)倾斜安装在底座(1)上的底座安装面(11)的边缘，且产品通过安装支架安装面(21)和安装凸台(22)定位，且产品的三个轴向与底座(1)的底面的角度均为54.736°。
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