CN211515344U - 电池壳清洗线 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及一种电池壳清洗线，涉及清洁设备技术领域，电池壳清洗线包括输送线以及沿输送线的输送方向间隔设置的喷淋清洗工位和超声波清洗工位；输送线的两侧分别固接有第一板和第二板，第一板、第二板和输送线形成容置喷淋清洗工位和超声波清洗工位的容置腔，容置腔用于容置清洗液，且喷淋清洗工位中的电池壳低于清洗液的液面高度，超声波清洗工位上的电池壳低于清洗液的液面高度。缓解了现有技术中的电池壳清洗设备自动化程度低且清洗效率低的技术问题。

Description

电池壳清洗线

技术领域

本实用新型涉及清洁设备技术领域，具体而言，涉及一种电池壳清洗线。

背景技术

新能源汽车电池壳或其他动力电池壳在冲压生产过程中(或其它成型生产过程中)，电池壳表面具有大量成型时残留的油渍及其他残留痕迹，需要清洗彻底，否则会影响电池的品质；电池壳的清洗工作十分重要，现有技术中已具有清洗普通电池外壳的超声波清洗设备，但自动化程度不高，需要人工配合才能进行清洗，清洗效果不理想。

实用新型内容

本实用新型实施例的目的在于提供一种电池壳清洗线，以缓解现有技术中的电池壳清洗设备自动化程度低且清洗效率低的技术问题。

实施例提供一种电池壳清洗线，包括输送线以及沿输送线的输送方向间隔设置的喷淋清洗工位和超声波清洗工位；

所述输送线的两侧分别固接有第一板和第二板，所述第一板、所述第二板和所述输送线形成容置所述喷淋清洗工位和所述超声波清洗工位的容置腔，所述容置腔用于容置清洗液，且所述喷淋清洗工位中的电池壳低于清洗液的液面高度，所述超声波清洗工位上的电池壳低于所述清洗液的液面高度。

在可选的实施方式中，所述喷淋清洗工位的数量为三个，所述超声波清洗工位的数量为两个，三个所述喷淋清洗工位和两个所述超声波清洗工位沿所述输送线的输送方向交错设置。

在可选的实施方式中，沿所述输送线的输送方向，三个所述喷淋清洗工位分别为高压喷淋清洗工位、第一低压喷淋清洗工位和第二低压喷淋清洗工位，所述第一低压喷淋清洗工位将所述容置腔分隔为第一容置腔和第二容置腔。

在可选的实施方式中，所述第一板设有用于限定清洗液的液面高度的溢流孔，所述溢流孔的数量与所述超声波清洗工位的数量相同且一一对应。

在可选的实施方式中，所述电池壳清洗线还包括清洗水槽，所述清洗水槽设置于所述第一板背离所述输送线的一侧，所述清洗水槽通过所述溢流孔与所述容置腔连通。

在可选的实施方式中，所述输送线为链式输送线。

在可选的实施方式中，所述电池壳清洗线还包括吹干工位，所述吹干工位设置于所述输送线的末端，并用于吹干清洗后的电池壳。

在可选的实施方式中，所述吹干工位包括高压吹干机构以及热风吹干机构，所述高压吹干机构和所述热风吹干机构沿所述输送线的输送方向间隔设置。

在可选的实施方式中，所述超声波清洗工位包括两组第一超声波振板，两组所述第一超声波振板相互平行并分设于所述输送线的两侧。

在可选的实施方式中，所述超声波清洗工位还包括多组第二超声波振板，多个所述第二超声波振板沿所述输送线的输送方向间隔设置于所述容置腔的底部。

相对于现有技术，本实用新型提供的电池壳生产线的有益效果如下：

本实用新型提供的电池壳生产线，包括输送线以及沿输送线的输送方向间隔设置的喷淋清洗组件和超声波清洗组件，其中，输送线结合其两侧的第一板和第二板，能够形成同时容置喷淋清洗工位和超声波清洗工位的容置腔，同时，喷淋清洗工位处的电池壳高于容置腔中清洗液的液面，保证喷淋清洗工位对电池壳的清洗，超声波清洗工位位于容置腔中清洗液的液面以下，电池壳被输送至超声波清洗工位后，完全浸入清洗液内，保证了超声波清洗工位对电池壳的有效清洗。

通过将喷淋清洗工位和超声波清洗工位同时设置于一个容置腔内，输送线能够将电池壳由喷淋清洗组件移送至超声波清洗工位，也能够将电池壳由超声波清洗工位移送至喷淋清洗工位，使得电池壳能够在输送线的输送下自动完成喷淋清洗和超声波清洗，不需要人工移送电池壳，清洗效率高。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型实施例的技术方案，下面将对本实用新型实施例中所需要使用的附图作简单地介绍，应当理解，以下附图仅示出了本实用新型的某些实施例，因此不应被看作是对范围的限定，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他相关的附图。

图1为本实用新型实施例提供的电池壳生产线的结构示意图；

图2为本实用新型实施例提供的电池壳生产线的俯视结构示意图；

图3为图2中A的局部放大图。

图标：10-输送线；20-高压喷淋清洗工位；30-第一低压喷淋清洗工位；40-第二低压喷淋清洗工位；50-超声波清洗工位；60-吹干工位；70-第一板；80-第二板；90-清洗水槽；

51-第一超声波振板；52-第二超声波振板；

61-高压吹干机构；62-热风吹干机构；

71-溢流孔。

具体实施方式

为使本实用新型实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述。显然，所描述的实施例是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。通常在此处附图中描述和示出的本实用新型实施例的组件可以以各种不同的配置来布置和设计。

在本实用新型的描述中，需要说明的是，术语“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，或者是该实用新型产品使用时惯常摆放的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。此外，术语“第一”、“第二”等仅用于区分描述，而不能理解为指示或暗示相对重要性。

在本实用新型的描述中，还需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“设置”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。

本实施例提供的电池壳生产线，包括输送线10以及沿输送线10的输送方向间隔设置的喷淋清洗组件和超声波清洗组件，其中，输送线10结合其两侧的第一板70和第二板80，能够形成同时容置喷淋清洗工位和超声波清洗工位50的容置腔，同时，喷淋清洗工位处的电池壳高于容置腔中清洗液的液面，保证喷淋清洗工位对电池壳的清洗，超声波清洗工位50位于容置腔中清洗液的液面以下，电池壳被输送至超声波清洗工位50后，完全浸入清洗液内，保证了超声波清洗工位50对电池壳的有效清洗。

通过将喷淋清洗工位和超声波清洗工位50同时设置于一个容置腔内，输送线10能够将电池壳由喷淋清洗组件移送至超声波清洗工位50，也能够将电池壳由超声波清洗工位50移送至喷淋清洗工位，使得电池壳能够在输送线10的输送下自动完成喷淋清洗和超声波清洗，不需要人工移送电池壳，清洗效率高。

值得说明的，电池壳在喷淋清洗工位完成对电池壳的喷淋清洗时，其喷出的清洗液可以来自于容置腔内的清洗液，也可以来自外界供应设备，喷淋清洗工位对电池壳完成喷淋清洗后的清洗液可以流至容置腔，完成对容置腔内清洗液的补充或更换。

具体的，本实施例还对电池壳清洗线的具体结构做以下详细介绍。

参照图1和图2，本实施例中，喷淋清洗工位的数量为三个，超声波清洗工位50的数量为两个，三个喷淋清洗工位和两个超声波清洗工位50沿输送线10的输送方向交错设置。

具体的，电池壳首先放置在最靠近输送线10首端的喷淋清洗工位来进行喷淋清洗，以清除电池壳上的大部分颗粒杂质；随后输送线10将电池壳输送至与该喷淋清洗工位相邻的超声波清洗工位50进行超声波清洗，以清除电池壳上的绝大部分油渍；之后电池壳被输送至中间的喷淋清洗工位进行二次喷淋清洗，以清除电池壳上的细小杂质后，再被输送至第二个超声波清洗工位50进行二次超声波清洗，以进一步完成对电池壳上油渍的清除；最后，电池壳被输送至第三个喷淋清洗工位，完成对电池壳的最后清洗。电池壳经过上述操作完成清洗后，清洗效果更好，进一步保证了电池壳的质量。

值得说明的，优选设置任意一个超声波清洗工位50和与其相邻喷淋清洗工位之间的距离相同，在每个喷淋清洗工位和超声波清洗工位50均只能完成对单个电池壳的清洗时，电池壳生产线在正常工作时，可以同时进行五个电池壳的清洗，电池壳的清洗效率更高。

本实施例中，沿输送线10的输送方向，三个喷淋清洗工位分别为高压喷淋清洗工位20、第一低压喷淋清洗工位30和第二低压喷淋清洗工位40，第一低压喷淋清洗工位30将容置腔分隔为第一容置腔和第二容置腔。

具体的，高压喷淋清洗工位20对电池壳进行高压喷淋清洗，可以将电池壳外表面附着的绝大部分油渍等杂质进行清除，第一低压喷淋清洗工位30和第二低压喷淋清洗工位40主要将电池壳中因被超声波清洗而松动的杂质进行清洗，以提高电池壳的清洗效果。此外，第一低压喷淋清洗工位30将容置腔分隔为与两个超声波清洗工位50一一对应的第一容置腔和第二容置腔，此时，第一容置腔和第二容置腔相互独立，两者中清洗液只需能够完全淹没电池壳即可，清洗液的液面高度不需要相同。

值得说明的，在高压喷淋清洗工位20对电池壳进行清洗产生的清洗液会流至第一容置腔，在第二低压喷淋清洗工位40对电池壳进行清洗产生的清洗液会流至第二容置腔，在第一低压喷淋清洗工位30对电池壳进行清洗产生的清洗液会随机流至第一容置腔和第二容置腔。

参照图1，本实施例中，第一板70设有用于限定清洗液的液面高度的溢流孔71，溢流孔71的数量与超声波清洗工位50的数量相同且一一对应。

具体的，各喷淋清洗工位喷出的清洗液流至第一容置腔或第二容置腔后，一旦第一容置腔或第二容置腔的清洗液液面高度高于溢流孔71后，清洗液高于溢流孔71的部分能够由溢流孔71溢出，以保证第一容置腔和第二容置腔中的清洗液液面高度保持在设定高度以下，保证第一容置腔或第二容置腔中的清洗液液面高度不会高于各喷淋清洗工位的底部，保证了电池壳在喷淋清洗工位的清洗效果。

本实施例中，电池壳清洗线还包括清洗水槽90，清洗水槽90设置于第一板70背离输送线10的一侧，清洗水槽90通过溢流孔71与容置腔连通。

具体的，电池壳在超声波清洗工位50完成清洗后，其上的油渍脱落并上浮至清洗液的液面，同时，电池壳在喷淋清洗组件完成清洗后产生的混有杂质的清洗液也首先流至清洗液的液面，此时，混有杂质和油渍的清洗液会首先通过溢流孔71流入清洗水槽90，保证了容置腔内清洗液的使用寿命。

值得说明的，本实施例也可以在清洗水槽90中设有净水机构，以对流入清洗水槽90的清洗液进行过滤，此时，还设置清洗水槽90与喷淋清洗工位中的喷淋清洗机构相连通，清洗水槽90中被净化的水流通过喷淋清洗机构完成对电池壳的喷淋清洗。该设置完成了清洗液的循环使用，节省了水资源，电池壳的清洗成本更低。

本实施例中，输送线10为链式输送线。

具体的，链式输送线能够保证电池壳每次移动的距离基本一致，进而保证电池壳能够在喷淋清洗工位和超声波清洗工位50之间准确移动，以保证其清洗效果。此外，链式输送线还包括位于输送链之间的底板，该底板与第一板70和第二板80结合，以在三者之间形成容置腔，沿链式输送线的宽度方向投影，两个超声波清洗工位50所在的底板的投影形状均为倒梯形，其中的两斜面用于分别完成与相邻两喷淋清洗工位的衔接，电池壳则在其中的水平底面位置完成超声波清洗操作。

值得说明的，超声波清洗工位50的两个斜面优选相互对称设置，且两者与水平面之间的夹角均相同，此时，两斜面的斜度优选保证电池壳与斜面不会发生相对移动，以进一步保证链式输送线对电池壳的准确输送。

本实施例中，电池壳清洗线还包括吹干工位60，吹干工位60设置于输送线10的末端，并用于吹干清洗后的电池壳。

电池壳在第二低压喷淋清洗工位40完成清洗后，会直接输送至吹干工位60，吹干工位60将电池壳上附着的水分吹干，保证电池壳的干燥，方便电池壳的存放，也提高电池壳的存放寿命。

本实施例中，吹干工位60包括高压吹干机构61以及热风吹干机构62，高压吹干机构61和热风吹干机构62沿输送线10的输送方向间隔设置。

具体的，电池壳在输送线10的输送下首先经过高压吹干机构61，此时，高压吹干机构61提供较大的风压，以将电池壳上附着的大颗粒水珠吹离电池壳，随后，电池壳被输送至热风吹干机构62，热风吹干机构62提供的热风能够将电池壳中剩余的水分蒸发，以进一步保证电池壳的干燥。

本实施例中，超声波清洗工位50包括两组第一超声波振板51，两组第一超声波振板51相互平行并分设于输送线10的两侧。

每组第一超声波振板51均包括一个第一超声波振板51，两个第一超声波振板51分设于超声波清洗工位50中底面的两侧，电池壳被输送至超声波清洗工位50后，恰好位于两个第一超声波振板51之间，此时，第一超声波振板51工作时对电池壳的清洗效果更好。

本实施例中，超声波清洗工位50还包括多组第二超声波振板52，多个第二超声波振板52沿输送线10的输送方向间隔设置于底板。

具体的，参照图3，每个超声波清洗工位50均包括四组第二超声波振板52，每组第二超声波振板52均包括两个沿输送线10宽度方向间隔设置的第二超声波振板52，其中，超声波清洗工位50的每个斜面均安装有一组第二超声波振板52，底面则安装有两组第二超声波振板52。第二超声波振板52结合第一超声波振板51，使得超声波清洗工位50的清洗功率更高，以进一步提高了电池壳的清洗效率。

需要说明的是，在不冲突的情况下，本实用新型中的实施例中的特征可以相互结合。

以上仅为本实用新型的优选实施例而已，并不用于限制本实用新型，对于本领域的技术人员来说，本实用新型可以有各种更改和变化。凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种电池壳清洗线，其特征在于，包括输送线(10)以及沿输送线(10)的输送方向间隔设置的喷淋清洗工位和超声波清洗工位(50)；

所述输送线(10)的两侧分别固接有第一板(70)和第二板(80)，所述第一板(70)、所述第二板(80)和所述输送线(10)形成容置所述喷淋清洗工位和所述超声波清洗工位(50)的容置腔，所述容置腔用于容置清洗液，且所述喷淋清洗工位中的电池壳低于清洗液的液面高度，所述超声波清洗工位(50)上的电池壳低于所述清洗液的液面高度，所述输送线(10)能够将电池壳输送至所述喷淋清洗工位和所述超声波清洗工位(50)。

2.根据权利要求1所述的电池壳清洗线，其特征在于，所述喷淋清洗工位的数量为三个，所述超声波清洗工位(50)的数量为两个，三个所述喷淋清洗工位和两个所述超声波清洗工位(50)沿所述输送线(10)的输送方向交错设置。

3.根据权利要求2所述的电池壳清洗线，其特征在于，沿所述输送线(10)的输送方向，三个所述喷淋清洗工位分别为高压喷淋清洗工位(20)、第一低压喷淋清洗工位(30)和第二低压喷淋清洗工位(40)，所述第一低压喷淋清洗工位(30)将所述容置腔分隔为第一容置腔和第二容置腔。

4.根据权利要求2所述的电池壳清洗线，其特征在于，所述第一板(70)设有用于限定清洗液的液面高度的溢流孔(71)，所述溢流孔(71)的数量与所述超声波清洗工位(50)的数量相同且一一对应。

5.根据权利要求4所述的电池壳清洗线，其特征在于，所述电池壳清洗线还包括清洗水槽(90)，所述清洗水槽(90)设置于所述第一板(70)背离所述输送线(10)的一侧，所述清洗水槽(90)通过所述溢流孔(71)与所述容置腔连通。

6.根据权利要求1所述的电池壳清洗线，其特征在于，所述输送线(10)为链式输送线。

7.根据权利要求2-6任一项所述的电池壳清洗线，其特征在于，所述电池壳清洗线还包括吹干工位(60)，所述吹干工位(60)设置于所述输送线(10)的末端，并用于吹干清洗后的电池壳。

8.根据权利要求7所述的电池壳清洗线，其特征在于，所述吹干工位(60)包括高压吹干机构(61)以及热风吹干机构(62)，所述高压吹干机构(61)和所述热风吹干机构(62)沿所述输送线(10)的输送方向间隔设置。

9.根据权利要求8所述的电池壳清洗线，其特征在于，所述超声波清洗工位(50)包括两组第一超声波振板(51)，两组所述第一超声波振板(51)相互平行并分设于所述输送线(10)的两侧。

10.根据权利要求9所述的电池壳清洗线，其特征在于，所述超声波清洗工位(50)还包括多组第二超声波振板(52)，多个所述第二超声波振板(52)沿所述输送线(10)的输送方向间隔设置于所述容置腔的底部。

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