CN211471330U - 高炉煤气脱硫及解吸气氧化处理系统 - Google Patents
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Abstract
本实用新型为一种高炉煤气脱硫及解吸气氧化处理系统，包括蒸汽换热器、电加热器、除尘装置、脱硫装置、锅炉和多个吸附塔，吸附塔内装填有净化介质，吸附塔的进气口依次通过高炉煤气进气支管和高炉煤气进气主管与TRT连接，吸附塔的出气口依次通过净煤气出气支管与净煤气出气主管连接，电加热器的再生气出口依次通过再生解吸气进气主管和再生解吸气进气支管与吸附塔的出气口连接，电加热器的再生气入口与蒸汽换热器连接后再与净煤气出气主管连接，锅炉的煤气进口与吸附塔的进气口连接。本实用新型解决了高炉煤气中煤气净化效果不佳的技术问题。
Description
技术领域
本实用新型涉及煤气脱硫技术领域，尤其涉及一种高炉煤气脱硫及解吸气氧化处理系统。
背景技术
高炉煤气是炼铁工艺流程中产生的主要副产品，是无色、无味的可燃气体。理论燃烧温度为1400～1500℃，着火点为700℃左右。高炉煤气的特点是热值低 (3300～4200kJ/Nm3)、产气量大，其与空气混合易爆炸。高炉煤气的主要组分为：CO 25％～30％；H2 1.5％～3.0％；CH4 0.2％～0.5％；N2 55％～60％；CO2 9％～12％； O2 0.2％～0.4％。
近十几年来，随着高炉煤气干法布袋除尘和高炉煤气余压透平发电装置(TRT) 的普遍应用，高炉煤气的压力能和热能得到了充分的回收。经余压透平发电装置回收压力能及热能后的高炉煤气送至热风炉、加热炉、焦炉、锅炉、烧结、球团等用户作为燃料使用。高炉煤气燃烧后，排放的煤气中硫的形式主要为SO2，含量为 45～185mg/m3，需要净化达标后排放，随着环保要求的严格，高炉煤气燃烧后的颗粒物排放限值为10mg/m3，煤气中SO2的排放限值为35mg/m3，氮氧化物的排放限值为 50mg/m3。传统的脱硫方法是针对煤气进行脱硫，主要采用钙法、镁法、钠法、氨法、有机碱法等工艺，但相对高炉煤气来说，燃烧后的煤气体积增大，温度高，压力低，将导致煤气脱硫装置庞大、耗水量大，循环水需单独处理，具有脱硫成本较高，产生二次污染等缺点。针对高炉煤气源头治理的方法主要是在余压透平发电装置后采用传统的湿法洗涤脱硫，其中H2S、SO2等易于脱除，而高炉煤气中的COS、CS2等不易脱除，这导致高炉煤气燃烧后煤气中SO2含量仍然超标。目前，对于高炉煤气中煤气的净化，尤其是硫化物的脱除，大多存在系统结构复杂、操控繁琐、净化效果不佳等缺点，在对高炉煤气进行净化过程中还没有较为经济、易行的方法和设备。
针对相关技术中高炉煤气中煤气净化效果不佳的问题，目前尚未给出有效的解决方案。
由此，本发明人凭借多年从事相关行业的经验与实践，提出一种高炉煤气脱硫及解吸气氧化处理系统，以克服现有技术的缺陷。
实用新型内容
本实用新型的目的在于提供一种高炉煤气脱硫及解吸气氧化处理系统，对高炉煤气净化效果好，具有结构和操作流程简单、成本低、无二次污染的优点。
本实用新型的目的可采用下列技术方案来实现：
本实用新型提供了一种高炉煤气脱硫及解吸气氧化处理系统，所述高炉煤气脱硫及解吸气氧化处理系统包括蒸汽换热器、电加热器、除尘装置、脱硫装置、锅炉和多个吸附塔，其中：
各所述吸附塔内均装填有净化介质，各所述吸附塔的进气口分别与对应的高炉煤气进气支管的一端连接，各所述高炉煤气进气支管的另一端与高炉煤气进气主管连接，所述高炉煤气进气主管与TRT的煤气出口连接，各所述吸附塔的出气口分别与对应的净煤气出气支管的一端连接，各所述净煤气出气支管的另一端与净煤气出气主管连接；
所述电加热器的再生气出口与再生解吸气进气主管的一端连接，所述再生解吸气进气主管的另一端与多根再生解吸气进气支管的一端连接，各所述再生解吸气进气支管的另一端与对应的所述吸附塔的出气口连接，所述电加热器的再生气入口与所述蒸汽换热器的再生气出口连接，所述蒸汽换热器的再生气入口与第一净煤气回气管的一端连接，所述第一净煤气回气管的另一端与所述净煤气出气主管连接，所述第一净煤气回气管与第二净煤气回气管的一端连接，所述第二净煤气回气管的另一端与所述再生解吸气进气主管连接；
所述锅炉的煤气进口与脱附解吸气出气主管的一端连接，所述脱附解吸气出气主管的另一端与多根脱附解吸气出气支管的一端连接，各所述脱附解吸气出气支管的另一端与对应的所述吸附塔的进气口连接，所述锅炉的尾气出口与所述除尘装置的进气口连接，所述除尘装置的出气口与所述脱硫装置的进气口连接，所述锅炉的蒸汽出口与所述蒸汽换热器的蒸汽入口连接。
在本实用新型的一较佳实施方式中，所述高炉煤气进气支管上设置有第一阀门，所述净煤气出气支管上设置有第三阀门。
在本实用新型的一较佳实施方式中，所述再生解吸气进气主管上设置有第五阀门，所述再生解吸气进气支管上设置有第四阀门，由所述蒸汽换热器的再生气入口至所述净煤气出气主管之间的所述第一净煤气回气管上顺序设置有第八阀门和第七阀门，在所述第二净煤气回气管上设置有第六阀门。
在本实用新型的一较佳实施方式中，所述第一净煤气回气管上设置有再生气风机，所述再生气风机位于所述第八阀门与所述第七阀门之间，所述第二净煤气回气管连接在所述第八阀门与所述再生气风机之间的第一净煤气回气管上。
在本实用新型的一较佳实施方式中，所述脱附解吸气出气主管上设置有第九阀门，所述脱附解吸气出气支管上设置有第二阀门。
在本实用新型的一较佳实施方式中，所述吸附塔的进气口位于所述吸附塔的下部，所述吸附塔的出气口位于所述吸附塔的顶部，所述净化介质装填于所述吸附塔的进气口与所述吸附塔的出气口之间。
在本实用新型的一较佳实施方式中，所述高炉煤气进气主管上设置有降低管内煤气温度的喷雾降温装置。
在本实用新型的一较佳实施方式中，所述锅炉与所述除尘装置之间设置有烧结机，在所述烧结机上设置有点火器，所述烧结机通过烟气管道与所述锅炉的尾气出口和所述除尘装置的进气口连接，在所述烧结机所述锅炉之间的设置有第十阀门。
在本实用新型的一较佳实施方式中，所述净化介质为疏水型微晶材料。
在本实用新型的一较佳实施方式中，各所述吸附塔中至少一个为备用吸附塔。
由上所述，本实用新型的高炉煤气脱硫及解吸气氧化处理系统的特点及优点是：在吸附塔内装填有净化介质，通过净化介质吸附脱除高炉煤气中的硫化氢和有机硫等杂质，减小高炉煤气中的含水对除硫的影响，提高对含硫杂质的吸附效率。电加热器的再生气出口与吸附塔的出气口连接，电加热器的再生气入口与蒸汽换热器的再生气出口连接，蒸汽换热器的再生气入口与净煤气出气主管连接，吸附塔的进气口与锅炉的煤气进口连接，锅炉的尾气出口依次与除尘装置和脱硫装置连接，采用净煤气出气主管中的净高炉煤气作为再生气进入吸附塔中，净化介质在再生气的加热作用下可脱附再生，并能够原位催化转化有机硫为无机硫，再生气与含无机硫(大部分为H2S) 的解吸气混合形成脱附解吸气排出至锅炉中进行燃烧，将煤气中含有的全部无机硫转换为二氧化硫并混合于烟气中，再将仅含有二氧化硫的烟气依次通过除尘装置和脱硫装置，去除烟气中的粉尘和二氧化硫，从而可将净化后的烟气对外排出，整个过程能够对高炉煤气中所含的硫资源进行充分回收和去除，达到对高炉煤气高效除硫的目的，本实用新型结构简单，除硫操作方便，节约能源，能够避免二次污染。另外，锅炉的蒸汽出口与蒸汽换热器的蒸汽入口连接，锅炉产生的蒸汽一部分可作为蒸汽换热器的热源，节约资源，提高锅炉产物的利用率，保证蒸汽换热器正常、高效的工作。
附图说明
以下附图仅旨在于对本实用新型做示意性说明和解释，并不限定本实用新型的范围。其中：
图1：为本实用新型高炉煤气脱硫及解吸气氧化处理系统的结构示意图。
本实用新型中的附图标号：
1、吸附塔； 2、高炉煤气进气主管；
201、高炉煤气进气支管； 3、蒸汽换热器；
4、电加热器； 5、再生气风机；
6、喷雾降温装置； 7、净煤气出气主管；
701、净煤气出气支管； 8、再生解吸气进气主管；
801、再生解吸气进气支管； 9、脱附解吸气出气主管；
901、脱附解吸气出气支管； 10、烧结机；
11、TRT； 12、净煤气用户；
13、除尘装置； 14、脱硫装置；
15、厂房烟囱； 16、第二净煤气回气管；
17、第一净煤气回气管； 18、锅炉；
19、点火器； 20、蒸汽输送管；
21、尾气输送管； V1、第一阀门；
V2、第二阀门； V3、第三阀门；
V4、第四阀门； V5、第五阀门；
V6、第六阀门； V7、第七阀门；
V8、第八阀门； V9、第九阀门；
V10、第十阀门。
具体实施方式
为了对本实用新型的技术特征、目的和效果有更加清楚的理解，现对照附图说明本实用新型的具体实施方式。
如图1所示，本实用新型提供了一种高炉煤气脱硫及解吸气氧化处理系统，该高炉煤气脱硫及解吸气氧化处理系统包括蒸汽换热器3、电加热器4、除尘装置13、脱硫装置14、锅炉18和多个吸附塔1，其中：各吸附塔1内均设置有填料层，在填料层中装填有净化介质，各吸附塔1的进气口分别与对应的高炉煤气进气支管201的一端连接，各高炉煤气进气支管201的另一端与高炉煤气进气主管2连接，高炉煤气进气主管2与TRT(高炉煤气余压透平发电装置)11的煤气出口连接，各吸附塔1的出气口分别与对应的净煤气出气支管701的一端连接，各净煤气出气支管701的另一端与净煤气出气主管7连接，净煤气出气主管7的另一端与后续工段的净煤气用户12连接。电加热器4的再生气出口与再生解吸气进气主管8的一端连接，再生解吸气进气主管8的另一端与多根再生解吸气进气支管801的一端连接，各再生解吸气进气支管801的另一端与对应的吸附塔1 的出气口连接，电加热器4的再生气入口与蒸汽换热器3的再生气出口连接，蒸汽换热器3的再生气入口与第一净煤气回气管17的一端连接，第一净煤气回气管17的另一端与净煤气出气主管7连接，第一净煤气回气管17与第二净煤气回气管16的一端连接，第二净煤气回气管16的另一端与再生解吸气进气主管8连接。锅炉18的煤气进口与脱附解吸气出气主管9的一端连接，脱附解吸气出气主管9的另一端与多根脱附解吸气出气支管901的一端连接，各脱附解吸气出气支管901的另一端与对应的吸附塔1的进气口连接，锅炉18的尾气出口与烧结机10的烟气管道连接，烧结机10的烟气管道还与除尘装置13的进气口连接，除尘装置13的出气口与脱硫装置14的进气口连接，脱硫装置14的出气口与厂房烟囱15连接，锅炉18的蒸汽出口通过蒸汽输送管20与蒸汽换热器3的蒸汽入口连接，蒸汽输送管20可直接与外部连通，将多余蒸汽直接对外排出。
本实用新型在吸附塔1内装填有净化介质，通过净化介质吸附脱除高炉煤气中的硫化氢和有机硫等杂质，减小高炉煤气中的含水对除硫的影响，提高对含硫杂质的吸附效率。电加热器4的再生气出口与吸附塔1的出气口连接，电加热器 4的再生气入口与蒸汽换热器3的再生气出口连接，蒸汽换热器3的再生气入口与净煤气出气主管7连接，吸附塔1的进气口与锅炉18的煤气进口连接，锅炉 18的尾气出口依次与烧结机10、除尘装置13和脱硫装置14连接，采用净煤气出气主管7中的净高炉煤气作为再生气进入吸附塔1中，净化介质在再生气的加热作用下可脱附再生，并能够原位催化转化有机硫为无机硫，再生气与含无机硫 (大部分为H2S)的解吸气混合形成脱附解吸气排出至锅炉18中进行燃烧，将煤气中含有的全部含硫化合物转换为二氧化硫并混合于烟气中，再将仅含有二氧化硫的烟气依次通过除尘装置13和脱硫装置14，去除烟气中的粉尘和二氧化硫，从而可将净化后的烟气对外排出，整个过程能够对高炉煤气中所含的硫资源进行充分回收和去除，达到对高炉煤气高效除硫的目的，本实用新型结构简单，除硫操作方便，节约能源，能够避免二次污染。另外，锅炉18的蒸汽出口与蒸汽换热器3的蒸汽入口连接，锅炉18产生的蒸汽一部分可作为蒸汽换热器3的热源，节约资源，提高锅炉产物的利用率，保证蒸汽换热器3正常、高效的工作。
在本实用新型中通过蒸汽换热器3和电加热器4相配合对再生气进行加热升温处理，无需额外的调控和检测即可保证将再生气加热至预设温度，操控方便，能够保证疏水型微晶材料吸附的有机硫能够充分转化为无机硫，并脱附至解吸气中。在对再生气进行加热过程中，电加热器4可调节至恒温加热模式，首先通过蒸汽换热器3对再生气进行初步加热，初步加热后的再生气进入至电加热器4中进行二次加热，电加热器4调节至恒温加热160～350℃范围，保证吸附塔1内的净化介质能够脱附再生，如果通入蒸汽换热器3的蒸汽量较小，通过蒸汽换热器 3后的再生气的温度达不到预设温度，则可通过电加热器4进行二次加热，保证再生气的温度能够达到160～350℃，从而确保净化介质的脱附再生顺利进行。
具体的，如图1所示，高炉煤气进气支管201上设置有第一阀门V1，净煤气出气支管701上设置有第三阀门V3。再生解吸气进气主管8上设置有第五阀门V5，再生解吸气进气支管801上设置有第四阀门V4，由蒸汽换热器的再生气入口至净煤气出气主管7之间的第一净煤气回气管17上顺序设置有第八阀门V8 和第七阀门V7，在第二净煤气回气管16上设置有第六阀门V6。第一净煤气回气管17上设置有再生气风机5，再生气风机5位于第八阀门V8与第七阀门V7 之间，第二净煤气回气管16连接在第八阀门V8与再生气风机5之间的第一净煤气回气管17上。脱附解吸气出气主管9上设置有第九阀门V9，脱附解吸气出气支管901上设置有第二阀门V2。通过控制各阀门的开闭状态，对相应管路的通断进行控制，从而完成对高炉煤气的脱硫和除尘。
进一步的，填料层内设置有温度检测装置，通过温度检测装置可实时检测净化介质的温度，并根据需要对填料层的温度进行调节。
其中，温度检测装置可为但不限于温度传感器。
进一步的，吸附塔1的内径为3m至8m。
在本实用新型中，净化介质为疏水型微晶材料。
进一步的，疏水型微晶材料可为含有镁、钙、锶、钇、镧、铈、铕、铁、钴、镍、铜、银、锌等元素中的至少一种元素的材料制成；具体地，该疏水型微晶材料选自X型分子筛、Y型分子筛、A型分子筛、ZSM型分子筛、丝光沸石、β型分子筛、MCM型分子筛、SAPO型分子筛中的至少一种，其中，用于将有机硫转化为无机硫的催化剂包括铁钴锰钼镍系催化剂、CO-K-Al2O3、ZrO2/TiO2系催化剂中的至少一种；并且实际实施时，本领域技术人员可以根据现场作业需要合理设置该催化剂的用量。
进一步的，疏水型微晶材料采用锌改性的ZSM-5分子筛材料或者铜改性的ZSM-5分子筛材料制成，该分子筛材料的硅铝比为150；疏水型微晶材料中含有ZSM型分子筛吸附剂等，其中含有钴钼镍系催化剂。
具体的，如图1所示，吸附塔1的进气口位于吸附塔1的下部，吸附塔1的出气口位于吸附塔1的顶部，净化介质装填于吸附塔1的进气口与吸附塔1的出气口之间，高炉煤气从吸附塔1下部的进气口进入至吸附塔1内，由下至上穿过净化介质，高炉煤气中的硫化氢和有机硫等杂质被净化介质充分吸附后，所得到的净高炉煤气通过吸附塔1顶部的出气口排出。
进一步的，如图1所示，在高炉煤气进气主管2上设置有降低管内煤气温度的喷雾降温装置6，在高炉煤气进入吸附塔1之前，通过喷雾降温装置6对高炉煤气进行降温，保证吸附塔1内保持在净化介质吸附能力较强的温度下，以达到对硫化氢和有机硫等杂质最佳的吸附效果。
进一步的，喷雾降温装置6可为但不限于设置在高炉煤气进气主管2上的多个雾化喷头。
在本实用新型的一个可选实施例中，如图1所示，在锅炉18的尾气出口与除尘装置13的进气口之间还设置有烧结机10，烧结机10上设置有烟气管道，在烧结机10上还设置有点火器19，烧结机10的烟气管道通过尾气输送管21与锅炉18的尾气出口连接，烧结机10的烟气管道还与除尘装置13的进气口连接，在烧结机10与锅炉18之间的尾气输送管21上设置有第十阀门V10。通过锅炉 18燃烧后所排出的含有二氧化硫的烟气依次通过烧结机10后的除尘装置13和脱硫装置14净化后能够达到对外排放的标准。
进一步的，除尘装置13可为但不限于布袋除尘器。
进一步的，脱硫装置14可为但不限于喷淋塔。
进一步的，各吸附塔1中至少一个为备用吸附塔。
本实用新型的基本工作原理为：TRT11对外排出的高炉煤气中硫含量为 40～160mg/m3，其中无机硫(其中大部分为H2S)含量为10～50mg/m3，有机硫含量为80～150mg/m3，煤气先经过喷雾降温装置6将高炉煤气的温度降至20～60℃，然后通过进入吸附塔1内，吸附塔1内装填有疏水型微晶材料，高炉煤气中的 H2S等无机硫、COS和CS2等有机硫及其它杂质被吸附塔1内的疏水型微晶材料吸附，吸附后的高炉煤气中硫含量小于20mg/m3，并依次通过净煤气出气主管7 和净煤气出气支管701输送至后续工段进行处理。其中，吸附塔1的数量大于等于2台，至少1台为备用吸附塔，吸附塔1内装填的疏水型微晶材料在温度为20～80℃时具备较强吸附能力，其在160～350℃可以脱附再生，再生时被吸附的有机硫被原位催化转化为无机硫。在所有吸附塔1吸附达到预设的饱和度阈值后，启用备用吸附塔，对吸附达到饱和度阈值的吸附塔1进行再生操作。其中再生操作为：再生气风机5从净煤气出气主管7中抽取少量净高炉煤气，通过第一净煤气回气管17后再依次经过蒸汽换热器3和电加热器4的双重加热，将再生气加热至160～350℃后再依次通过再生解吸气进气主管8和各再生解吸气进气支管 801进入到各吸附塔1内。吸附塔1的再生过程分为升温、保温和冷吹三个过程，每个吸附塔1的再生时间约60小时，再生过程中，疏水型微晶材料所吸附的无机硫和杂质等脱附至解吸气中，其中的有机硫被转化为H2S等无机硫并脱附至解吸气中，此时吸附塔1内混有无机硫和杂质的解吸气称为脱附解吸气，脱附解吸气中主要含H2S和杂质，一般再生过程需要1～5天，优选3天，吸附塔1中的脱附解吸气依次经过脱附解吸气出气支管901和脱附解吸气出气主管9进入锅炉18 内燃烧，将脱附解吸气中的含硫化合物转化为二氧化硫，从锅炉18中排出的含有二氧化硫的烟气通入至烧结机10的烟气管道中，烟气依次通过除尘装置13和脱硫装置14进行除尘和脱硫处理，净化后达到对外排放的标准由厂房烟囱15对外排出。锅炉18产生的蒸汽，一部分作为热源提供给蒸汽换热器3，另一部分直接对外出售。
本实用新型中将吸附塔1内的脱附解吸气输送至厂房烟囱15中进行对外排放的具体操作流程为：
如图1所示，350000Nm3/h的高炉煤气经TRT发电后，高炉煤气中的总硫含量小于200mg/m3，其中H2S含量占30％，COS和CS2含量占70％，高炉煤气压力为12～16kPa，灰尘含量小于10mg/m3，煤气温度约为90℃。此时，位于最末端的吸附塔1作为备用吸附塔，打开其他各吸附塔1的第一阀门V1和第三阀门 V3，其它阀门处于关闭状态，高炉煤气依次通过高炉煤气进气主管2、各高炉煤气进气支管201和各吸附塔1的进气口进入至各吸附塔1内，在进入吸附塔1之前通过喷雾降温装置6对高炉煤气进行降温，温度降至约60℃。高炉煤气通过吸附塔1中的填料层时，H2S等无机硫、有机硫(COS和CS2等)和杂质被疏水型微晶材料吸附，净化后的高炉煤气总硫含量小于20mg/m3，得到的净高炉煤气从吸附塔1的出气口排出至净煤气出气支管701中，各净煤气出气支管701汇集到净煤气出气主管7中，再输送至后续净高炉煤气工段进行后续处理。运行3天后，打开备用吸附塔的第一阀门V1和第三阀门V3，关闭位于最前端的吸附塔1的第一阀门V1和第三阀门V3，对位于最前端的吸附塔1进行再生，同时开启再生气风机5，打开第七阀门V7、第八阀门V8、第五阀门V5以及与位于最前端的吸附塔1对应的第四阀门V4，高炉煤气进气主管2中的净高炉煤气进入再生气风机5，气量为3000Nm3/h，再生气风机5对其增压10kPa，增压后的再生气(即：净高炉煤气)依次经过蒸汽换热器3和电加热器4进行加热升温。加热后的再生气依次经过再生解吸气进气主管8、再生解吸气进气支管801和位于最前端的吸附塔1的出气口进入到位于最前端的吸附塔1内，吸附塔1中的再生解吸气通过填料层时，对填料层进行加热，填料层设有温度检测装置，可以实时检测填料层温度的变化，当填料层温度达到200℃时，进行保温，维持温度在180～210℃，此时，疏水型微晶材料所吸附的H2S等无机硫和有机硫进行脱附，且有机硫脱附时原位转化为无机硫，硫脱附后进入再生解吸气中称为脱附解吸气，脱附解吸气中硫化氢含量为20g/m3，还含有少量的有机硫。位于最前端的吸附塔1内的脱附解吸气依次通过吸附塔1的进气口、脱附解吸气出气支管901和脱附解吸气出气主管9进入锅炉18内燃烧，将脱附解吸气中的含硫化合物转化为二氧化硫，从锅炉18中排出的含有二氧化硫的烟气通入至烧结机10的烟气管道中，烟气依次通过除尘装置13和脱硫装置14进行除尘和脱硫处理，净化后由厂房烟囱15对外排出。在对位于最前端的吸附塔1的保温脱附持续1天后，对该吸附塔1进行冷却。关闭第八阀门V8和第五阀门V5，同时打开第六阀门V6，净高炉煤气通过再生解吸气进气主管8和再生解吸气进气支管801进入对位于最前端的吸附塔 1中进行冷却，冷却过程结束后即可对下一吸附塔1进行再生。当需要启动下一个吸附塔1的再生时，关闭第六阀门V6、与位于最前端的吸附塔1对应的第四阀门V4和第二阀门V2，同时打开与位于最前端的吸附塔1对应的第一阀门V1 和第三阀门V3，关闭与下一吸附塔1对应的第一阀门V1和第三阀门V3，对下一吸附塔1进行脱附再生的过程与上述过程相同。
本实用新型高炉煤气脱硫及解吸气烧结处理系统的特点及优点是：
一、该高炉煤气脱硫及解吸气氧化处理系统中吸附塔1对高炉煤气中的硫化氢和有机硫等杂质进行吸附去除，减小高炉煤气中的含水对除硫的影响，提高对含硫杂质的吸附效率。
二、该高炉煤气脱硫及解吸气氧化处理系统中含高浓度H2S的脱附解吸气输送至锅炉18中进行燃烧，能够将脱附解吸气中的含硫化合物全部转换为二氧化硫，再将混有二氧化硫的烟气依次通过除尘装置13和脱硫装置14，能够对烟气完成除尘、脱硫处理，保证外排烟气中无机硫和有机硫的去除，设备结构简单、操控简便，所得高炉烟气可达标使用，硫资源能够得到充分回收，节约能源，无二次污染，而且对外排放的烟气能够达到对外排放的标准。
三、该高炉煤气脱硫及解吸气氧化处理系统中采用净煤气出气主管7中的净高炉煤气依次通过蒸汽换热器3和电加热器4的加热后作为再生气通入吸附塔1 内，所需再生气量小，脱附解吸气中的含硫浓度高，能耗低，减小工作成本，适于推广使用，而且锅炉18所产生的蒸汽可作为热源提供给蒸汽换热器3，确保了蒸汽换热器3的热源充足，从而确保净化介质的脱附再生顺利进行。
以上所述仅为本实用新型示意性的具体实施方式，并非用以限定本实用新型的范围。任何本领域的技术人员，在不脱离本实用新型的构思和原则的前提下所作出的等同变化与修改，均应属于本实用新型保护的范围。
Claims (10)
1.一种高炉煤气脱硫及解吸气氧化处理系统，其特征在于，所述高炉煤气脱硫及解吸气氧化处理系统包括蒸汽换热器(3)、电加热器(4)、除尘装置(13)、脱硫装置(14)、锅炉(18)和多个吸附塔(1)，其中：
各所述吸附塔(1)内均装填有净化介质，各所述吸附塔(1)的进气口分别与对应的高炉煤气进气支管(201)的一端连接，各所述高炉煤气进气支管(201)的另一端与高炉煤气进气主管(2)连接，所述高炉煤气进气主管(2)与TRT(11)的煤气出口连接，各所述吸附塔(1)的出气口分别与对应的净煤气出气支管(701)的一端连接，各所述净煤气出气支管(701)的另一端与净煤气出气主管(7)连接；
所述电加热器(4)的再生气出口与再生解吸气进气主管(8)的一端连接，所述再生解吸气进气主管(8)的另一端与多根再生解吸气进气支管(801)的一端连接，各所述再生解吸气进气支管(801)的另一端与对应的所述吸附塔(1)的出气口连接，所述电加热器(4)的再生气入口与所述蒸汽换热器(3)的再生气出口连接，所述蒸汽换热器(3)的再生气入口与第一净煤气回气管(17)的一端连接，所述第一净煤气回气管(17)的另一端与所述净煤气出气主管(7)连接，所述第一净煤气回气管(17)与第二净煤气回气管(16)的一端连接，所述第二净煤气回气管(16)的另一端与所述再生解吸气进气主管(8)连接；
所述锅炉(18)的煤气进口与脱附解吸气出气主管(9)的一端连接，所述脱附解吸气出气主管(9)的另一端与多根脱附解吸气出气支管(901)的一端连接，各所述脱附解吸气出气支管(901)的另一端与对应的所述吸附塔(1)的进气口连接，所述锅炉(18)的尾气出口与所述除尘装置(13)的进气口连接，所述除尘装置(13)的出气口与所述脱硫装置(14)的进气口连接，所述锅炉(18)的蒸汽出口与所述蒸汽换热器(3)的蒸汽入口连接。
2.如权利要求1所述的高炉煤气脱硫及解吸气氧化处理系统，其特征在于，所述高炉煤气进气支管(201)上设置有第一阀门(V1)，所述净煤气出气支管(701)上设置有第三阀门(V3)。
3.如权利要求1所述的高炉煤气脱硫及解吸气氧化处理系统，其特征在于，所述再生解吸气进气主管(8)上设置有第五阀门(V5)，所述再生解吸气进气支管(801)上设置有第四阀门(V4)，由所述蒸汽换热器的再生气入口至所述净煤气出气主管(7)之间的所述第一净煤气回气管(17)上顺序设置有第八阀门(V8)和第七阀门(V7)，在所述第二净煤气回气管(16)上设置有第六阀门(V6)。
4.如权利要求3所述的高炉煤气脱硫及解吸气氧化处理系统，其特征在于，所述第一净煤气回气管(17)上设置有再生气风机(5)，所述再生气风机(5)位于所述第八阀门(V8)与所述第七阀门(V7)之间，所述第二净煤气回气管(16)连接在所述第八阀门(V8)与所述再生气风机(5)之间的第一净煤气回气管(17)上。
5.如权利要求1所述的高炉煤气脱硫及解吸气氧化处理系统，其特征在于，所述脱附解吸气出气主管(9)上设置有第九阀门(V9)，所述脱附解吸气出气支管(901)上设置有第二阀门(V2)。
6.如权利要求1所述的高炉煤气脱硫及解吸气氧化处理系统，其特征在于，所述吸附塔(1)的进气口位于所述吸附塔(1)的下部，所述吸附塔(1)的出气口位于所述吸附塔(1)的顶部，所述净化介质装填于所述吸附塔(1)的进气口与所述吸附塔(1)的出气口之间。
7.如权利要求1所述的高炉煤气脱硫及解吸气氧化处理系统，其特征在于，所述高炉煤气进气主管(2)上设置有降低管内煤气温度的喷雾降温装置(6)。
8.如权利要求1所述的高炉煤气脱硫及解吸气氧化处理系统，其特征在于，所述锅炉(18)与所述除尘装置(13)之间设置有烧结机(10)，在所述烧结机(10)上设置有点火器(19)，所述烧结机(10)通过烟气管道与所述锅炉(18)的尾气出口和所述除尘装置(13)的进气口连接，在所述烧结机(10)与所述锅炉(18)之间的设置有第十阀门(V10)。
9.如权利要求1所述的高炉煤气脱硫及解吸气氧化处理系统，其特征在于，所述净化介质为疏水型微晶材料。
10.如权利要求1所述的高炉煤气脱硫及解吸气氧化处理系统，其特征在于，各所述吸附塔(1)中至少一个为备用吸附塔。
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| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| GR01 | Patent grant | ||
| GR01 | Patent grant |