CN211448842U - 一种采用密封环与本体隔离的气缸垫 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种采用密封环与本体隔离的气缸垫，包括有本体，以及设置于本体中的燃烧室孔、螺栓孔、油道孔、水道孔和定位孔，本体采用一层金属板构成，在水道孔的边缘套设有一圈水封环，在油道孔的边缘套设有一圈油封环，水封环和油封环均由金属骨架环和橡胶环构成，金属骨架环起骨架结构的作用，橡胶环则起密封作用。本实用新型的本体采用较厚的金属板构成，因而本体强度高、压缩回弹性好、气体密封可靠；同时，水道孔和油道孔分别采用由金属骨架环和橡胶环构成的水封环和油封环进行隔离，因而使水、油密封更可靠。另外，该种气缸垫结构简单，工艺性好，加工成本低，故经济性好。

Description

一种采用密封环与本体隔离的气缸垫

技术领域

本实用新型涉及发动机配件技术领域，具体涉及一种用于汽车发动机的气密性气缸垫。

背景技术

气缸垫是内燃机中非常重要的密封件，其作用是在缸盖螺栓预紧力的作用下，实现燃烧室、润滑油道以及冷却水道的可靠密封。发动机在工作过程中，气缸垫除了要承受缸盖螺栓的预紧力之外，还受到气缸内燃烧气体高温、高压的作用，以及润滑油和冷却水的压力及腐蚀作用。特别是对于大功率的柴油发动机而言，其爆发压力是正常工作压力的5倍左右。现有的气缸垫通常设计成水道孔和油道孔直接裸露的结构，即两者均直接在本体上开孔形成，中间未做隔离，这导致在一些场合应用时对于水和油的密封效果不够理想。因此，设计开发一种结构强度高、压缩回弹性好、对水和油的密封效果更可靠的气缸垫十分必要。

实用新型内容

本实用新型要解决的技术问题是提供一种结构强度高、压缩回弹性好、对水和油的密封效果好、采用密封环与本体隔离的的气缸垫。

为解决上述技术问题，本实用新型采用如下技术方案：一种采用密封环与本体隔离的气缸垫，包括有本体，以及设置于本体中的燃烧室孔、螺栓孔、油道孔、水道孔和定位孔，其特征在于：所述本体采用一层金属板构成，在水道孔的边缘套设有一圈水封环，该水封环由金属骨架环和橡胶环构成，橡胶环贴紧在金属骨架环上，由金属骨架环的内圆周面围成水道孔的通孔，橡胶环则位于金属骨架环与本体之间，并且与本体位于水道孔侧壁的部位紧贴固定；在油道孔的边缘套设有一圈油封环，该油封环亦由金属骨架环和橡胶环构成，油封环的橡胶环贴紧在其金属骨架环上，由油封环的金属骨架环的内圆周面围成油道孔的通孔，油封环的橡胶环则位于其金属骨架环与本体之间，并且与本体位于油道孔侧壁的部位紧贴固定。金属骨架环起骨架结构的作用，橡胶环则起密封作用。

进一步地，所述水封环与所述油封环的形状相同，但水封环的直径大于油封环的直径；两者的金属骨架环的截面均为L形结构，橡胶环的底面压在其对应的金属骨架环的水平部分上，并且橡胶环的内圆周面与金属骨架环的竖直部分贴合，橡胶环的外圆周面则与本体上的孔壁贴合并形成过盈配合结构。

优选地，整个本体的长度为250±5mm，宽度为165±5mm，总厚度为1.40±0.02mm，材质为SUS430钢板。

优选地，水封环的金属骨架环和油封环的金属骨架环均采用黄铜制成。

优选地，水封环的金属骨架环和油封环的金属骨架环的厚度均为0.40±0.01mm。

优选地，所述水封环的橡胶环和油封环的橡胶环的材质均为氟橡胶。

优选地，所述水封环的橡胶环和油封环的橡胶环的厚度均为2.40±0.02mm。

进一步地，所述燃烧室孔、螺栓孔及油道孔各设置有一个，定位孔设置有两个，水道孔设置有至少一个。

本实用新型的本体采用较厚的金属板构成，因而本体强度高、压缩回弹性好、气体密封可靠；同时，水道孔和油道孔分别采用由金属骨架环和橡胶环构成的水封环和油封环进行隔离，因而使水、油密封更可靠。另外，该种气缸垫结构简单，工艺性好，加工成本低，故经济性好。

附图说明

图1为本实用新型平面示意图；

图2为图1中的A-A截面示意图。

图中，1为本体，2为水封环，21为金属骨架环，22为橡胶环，3为油封环，31为金属骨架环，32为橡胶环，4为燃烧室孔，5为定位孔，6为螺栓孔，7为水道孔，8为油道孔。

具体实施方式

本实施例中，参照图1和图2，所述采用密封环与本体隔离的气缸垫，包括有本体1，以及设置于本体1中的燃烧室孔4、螺栓孔6、油道孔8、水道孔7和定位孔5，本体1采用一层金属板构成，在水道孔7的边缘套设有一圈水封环2，该水封环2由金属骨架环21和橡胶环22构成，橡胶环22贴紧在金属骨架环21上，由金属骨架环21的内圆周面围成水道孔7的通孔，橡胶环22则位于金属骨架环21与本体1之间，并且与本体1位于水道孔7侧壁的部位紧贴固定；在油道孔8的边缘套设有一圈油封环3，该油封环3亦由金属骨架环31和橡胶环32构成，油封环3的橡胶环32贴紧在其金属骨架环31上，由油封环3的金属骨架环31的内圆周面围成油道孔8的通孔，油封环3的橡胶环32则位于其金属骨架环31与本体1之间，并且与本体1位于油道孔8侧壁的部位紧贴固定。金属骨架环21、31起骨架结构的作用，橡胶环22、32则起密封作用。

所述水封环2与所述油封环3的形状相同，但水封环2的直径大于油封环3的直径；两者的金属骨架环21、31的截面均为L形结构，橡胶环22、32的底面压在其对应的金属骨架环21、32的水平部分上，并且橡胶环22、32的内圆周面与金属骨架环21、31的竖直部分贴合，橡胶环22、31的外圆周面则与本体1上的孔壁贴合并形成过盈配合结构。

整个本体1的长度为250±5mm，宽度为165±5mm，总厚度为1.40±0.02mm，材质为SUS430钢板。

水封环2的金属骨架环21和油封环3的金属骨架环31均采用黄铜制成。

水封环2的金属骨架环31和油封环3的金属骨架环31的厚度均为0.40±0.01mm。

所述水封环2的橡胶环22和油封环3的橡胶环32的材质均为氟橡胶。

所述水封环2的橡胶环22和油封环3的橡胶环32的厚度均为2.40±0.02mm。

所述燃烧室孔4、螺栓孔6及油道孔8各设置有一个，定位孔5设置有两个，水道孔7设置有至少一个。

以上已将本实用新型做一详细说明，以上所述，仅为本实用新型之较佳实施例而已，当不能限定本实用新型实施范围，即凡依本申请范围所作均等变化与修饰，皆应仍属本实用新型涵盖范围内。

Claims (8)

1.一种采用密封环与本体隔离的气缸垫，包括有本体，以及设置于本体中的燃烧室孔、螺栓孔、油道孔、水道孔和定位孔，其特征在于：所述本体采用一层金属板构成，在水道孔的边缘套设有一圈水封环，该水封环由金属骨架环和橡胶环构成，橡胶环贴紧在金属骨架环上，由金属骨架环的内圆周面围成水道孔的通孔，橡胶环则位于金属骨架环与本体之间，并且与本体位于水道孔侧壁的部位紧贴固定；在油道孔的边缘套设有一圈油封环，该油封环亦由金属骨架环和橡胶环构成，油封环的橡胶环贴紧在其金属骨架环上，由油封环的金属骨架环的内圆周面围成油道孔的通孔，油封环的橡胶环则位于其金属骨架环与本体之间，并且与本体位于油道孔侧壁的部位紧贴固定。

2.根据权利要求1所述的采用密封环与本体隔离的气缸垫，其特征在于：所述水封环与所述油封环的形状相同，但水封环的直径大于油封环的直径；两者的金属骨架环的截面均为L形结构，橡胶环的底面压在其对应的金属骨架环的水平部分上，并且橡胶环的内圆周面与金属骨架环的竖直部分贴合，橡胶环的外圆周面则与本体上的孔壁贴合并形成过盈配合结构。

3.根据权利要求1所述的采用密封环与本体隔离的气缸垫，其特征在于：整个本体的长度为250±5mm，宽度为165±5mm，总厚度为1.40±0.02mm，材质为SUS430钢板。

4.根据权利要求1所述的采用密封环与本体隔离的气缸垫，其特征在于：所述水封环的金属骨架环和油封环的金属骨架环均采用黄铜制成。

5.根据权利要求4所述的采用密封环与本体隔离的气缸垫，其特征在于：所述水封环的金属骨架环和油封环的金属骨架环的厚度均为0.40±0.01mm。

6.根据权利要求1所述的采用密封环与本体隔离的气缸垫，其特征在于：所述水封环的橡胶环和油封环的橡胶环的材质均为氟橡胶。

7.根据权利要求1所述的采用密封环与本体隔离的气缸垫，其特征在于：所述水封环的橡胶环和油封环的橡胶环的厚度均为2.40±0.02mm。

8.根据权利要求1所述的采用密封环与本体隔离的气缸垫，其特征在于：所述燃烧室孔、螺栓孔及油道孔各设置有一个，定位孔设置有两个，水道孔设置有至少一个。

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