CN211400404U - 一种油液分离装置及具有油液分离装置的热泵系统 - Google Patents
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Abstract
本实用新型公开了一种油液分离装置及具有油液分离装置的热泵系统，包括油液分离器、第一流道及第二流道，所述油液分离器的油液分离腔的顶部安装第一流道，所述油液分离腔的内顶壁安装有圆形螺旋半封闭管道，所述第一流道伸入油液分离腔内的进口对准圆形螺旋半封闭管道的中心内侧，所述圆形螺旋半封闭管道的从中心到外围螺旋走向设置，所述圆形螺旋半封闭管道下方的油液分离腔中由上到下依次安装有油过滤网及浮球机构，所述浮球机构包括浮球及固定支架，油液分离装置中的润滑油与冷媒液分离的效果有效提高，同时具有该油液分离装置的热泵系统工作回油效果同时得到增强，有效延长热泵系统寿命。
Description
技术领域
本实用新型涉及热泵装置，特别涉及一种油液分离装置及具有油液分离装置的热泵系统。
背景技术
热泵是一种将低位热源的热能转移到高位热源的装置，也是全世界倍受关注的新能源技术。热泵系统中安装油分装置，其作用是将制冷压缩机排出的高压蒸汽中的润滑油进行分离，以保证装置安全高效地运行。根据降低气流速度和改变气流方向的分油原理，使高压蒸汽中的油粒在重力作用下得以分离。但是，现有技术中，安装在压缩机出口至其中一个换热器之间的油气分离装置在热泵工作过程中润滑油与冷媒液分离的效果未如理想，导致整个热泵系统回油润滑压缩机的作用降低，针对上述结束缺陷，有必要提出新的技术方案。
实用新型内容
本实用新型要解决的技术问题是提供一种油液分离装置及具有油液分离装置的热泵系统，油液分离装置中的润滑油与冷媒液分离的效果有效提高，同时具有该油液分离装置的热泵系统工作回油效果同时得到增强，有效延长热泵系统寿命。
为了解决上述技术问题，本实用新型的技术方案为：
一种油液分离装置，包括油液分离器、第一流道及第二流道，所述油液分离器的油液分离腔的顶部安装第一流道，所述油液分离腔的内顶壁安装有圆形螺旋半封闭管道，所述第一流道伸入油液分离腔内的进口对准圆形螺旋半封闭管道的中心内侧，所述圆形螺旋半封闭管道的从中心到外围螺旋走向设置，所述圆形螺旋半封闭管道下方的油液分离腔中由上到下依次安装有油过滤网及浮球机构，所述浮球机构包括浮球及固定支架，所述固定支架安装在油过滤网的下方，所述油液分离腔的内底壁安装有用于承托浮球的底座，所述底座的中间开设有连通油液分离器外部的油流道出口，所述浮球安装在固定支架及底座之间，所述浮球的顶部通过弹性部件与固定支架连接，所述浮球的底部与底座配合上、下移动，所述第二流道伸入的开口处伸入油液分离腔的底壁附近。
进一步地，所述圆形螺旋半封闭管道为扰流挡板主体弯折成半圆、半封闭的螺旋走向的流道结构。
进一步地，所述第二流道侧部及浮球侧部之间竖直安装有隔油挡板，所述隔油挡板围蔽与固定支架的顶板、油液分离器的内侧壁围蔽成储液腔，所述第二流道伸入的开口设置在储液腔的底壁上方，所述隔油挡板上开设有隔板流道口。
进一步地，所述浮球的顶端及底端分别设有上定位杆及下定位杆，所述固定支架的顶板开始有通孔，所述上定位杆上套设有弹簧，所述弹簧的顶部及底部分别与固定支架的顶板底壁及浮球的表面互相抵持。
进一步地，所述浮球的底部及下定位杆之间通过向下凸出的凸形圆锥连接，所述底座上开设有与凸形圆锥形状互相配合向下凹陷的凹型圆锥。
进一步地，所述油液分离器的底部两侧安装有支撑架。
一种具有油液分离装置的热泵系统，包括压缩机、第一四通阀、第一换热器、第二换热器、油液分离装置、第一单向阀、第二单向阀、第三单向阀、第四单向阀及第一节流器，
该油液分离装置包括油液分离器、第一流道及第二流道，所述油液分离器的油液分离腔的顶部安装第一流道，所述油液分离腔的内顶壁安装有圆形螺旋半封闭管道，所述第一流道伸入油液分离腔内的进口对准圆形螺旋半封闭管道的中心内侧，所述圆形螺旋半封闭管道的从中心到外围螺旋走向设置，所述圆形螺旋半封闭管道下方的油液分离腔中由上到下依次安装有油过滤网及浮球机构，所述浮球机构包括浮球及固定支架，所述固定支架安装在油过滤网的下方，所述油液分离腔的内底壁安装有用于承托浮球的底座，所述底座的中间开设有连通油液分离器外部的油流道出口，所述浮球安装在固定支架及底座之间，所述浮球的顶部通过弹性部件与固定支架连接，所述浮球的底部与底座配合上、下移动，所述第二流道伸入的开口处伸入油液分离腔的底壁附近，
第一四通阀的四个接口分别连通压缩机的高压侧、第一换热器的一端、第二换热器的一端及油液分离装置的油流道出口，所述第一换热器的另一端连通第一单向阀的输入端，第一单向阀的输出端连通第一流道的输入端，第一单向阀的输入端连通第二单向阀的输出端，第三单向阀的输入端与第四单向阀的输出端连通，所述第三单向阀的输出端与第一单向阀的输出端连通，所述第四单向阀的输出端与第三单向阀的输入端连通，所述第二流道的输出端通过第一节流器与第四单向阀的输入端连通，所述第三单向阀的输入端及第四单向阀的输出端之间的连通点与第二换热器的另一端连通，所述油流道出口的输出端还与压缩机的低压端连通。
一种具有油液分离装置的热泵系统，包括压缩机、第一四通阀、第二四通阀、第三四通阀、第一换热器、第二换热器、第三换热器、油液分离装置、第一单向阀、第二单向阀、第三单向阀、第四单向阀、第五单向阀、第一节流器及第二节流器。
该油液分离装置包括油液分离器、第一流道及第二流道，所述油液分离器的油液分离腔的顶部安装第一流道，所述油液分离腔的内顶壁安装有圆形螺旋半封闭管道，所述第一流道伸入油液分离腔内的进口对准圆形螺旋半封闭管道的中心内侧，所述圆形螺旋半封闭管道的从中心到外围螺旋走向设置，所述圆形螺旋半封闭管道下方的油液分离腔中由上到下依次安装有油过滤网及浮球机构，所述浮球机构包括浮球及固定支架，所述固定支架安装在油过滤网的下方，所述油液分离腔的内底壁安装有用于承托浮球的底座，所述底座的中间开设有连通油液分离器外部的油流道出口，所述浮球安装在固定支架及底座之间，所述浮球的顶部通过弹性部件与固定支架连接，所述浮球的底部与底座配合上、下移动，所述第二流道伸入的开口处伸入油液分离腔的底壁附近，
第一四通阀的四个接口分别连通第一换热器的一端、第二换热器的一端、第二四通阀的其中一个接口及油液分离装置的油流道出口，所述第一换热器的另一端连通第一单向阀的输入端，第一单向阀的输出端连通第一流道的输入端，第一单向阀的输入端连通第二单向阀的输出端，第三单向阀的输入端与第四单向阀的输出端连通，所述第三四通阀的四个接口分别连通第二流道的输出端、油液分离装置的油流道出口、第四单向阀的输入端及第二单向阀的输入端，第三四通阀的其中一个接口及第四单向阀的输入端之间连通有第一节流器，第三四通阀的其中一个接口及第二单向阀的输入端之间连通有第二节流器，所述第二四通阀其它的三个接口分别连通压缩机的高压侧、油液分离装置的油流道出口及第三换热器的一端，第三换热器的另一端分别与第五单向阀输入端连通，第五单向阀输出端分别与第一单向阀的输出端、第三单向阀的输出端及第一流道的输入端连通，与油流道出口连通的第一四通阀的接口及第二四通阀的接口均连通压缩机的低压侧，所述第三单向阀的输入端及第四单向阀的输出端之间的连通点与第二换热器的另一端连通。
采用上述技术方案，油液分离器中的中高温高压的液体冷媒及润滑油混合物经冷凝换热降温后通过第一流道流入油液分离腔中，由于第一流道的进口对准圆形螺旋半封闭管道的中心内侧，液体冷媒及润滑油混合物从圆形螺旋半封闭管道的中心到外围走向，上述混合物经过圆形螺旋半封闭管道的较长行程流出，中高温油液混合物经圆形螺旋半封闭管道降温、降速、降压，离心力作用下油分子粘附管道壁，形成大颗粒油分子，在重力作用下进一步油液分离。油过滤更加彻底，最终较低温的混合液落到油液分离腔的底部时，由于物理特性润滑油及液体冷媒自然分层，上层的液体冷媒由第二流道带走，下层的润滑油到一定的高度时承托起浮球，润滑油从底座中间连通的油流道出口流出，带到压缩机进行润滑作业，油液分离装置中的润滑油与冷媒液分离的效果有效提高，上述具有该油液分离装置的热泵系统工作回油效果同时得到增强，有效延长热泵系统寿命。
附图说明
图1为本实用新型的油液分离装置的结构示意图；
图2为本实用新型的圆形螺旋半封闭管道的结构示意图；
图3为本实用新型的具有油液分离装置的第一种热泵系统的结构示意图；
图4为本实用新型的具有油液分离装置的第二种热泵系统的结构示意图。
具体实施方式
下面结合附图对本实用新型的具体实施方式作进一步说明。在此需要说明的是，对于这些实施方式的说明用于帮助理解本实用新型，但并不构成对本实用新型的限定。此外，下面所描述的本实用新型各个实施方式中所涉及的技术特征只要彼此之间未构成冲突就可以相互组合。
如图1-4所示，本实用新型公开的一种油液分离装置，包括油液分离器41、第一流道6 及第二流道7，油液分离器41的油液分离腔42的顶部安装第一流道6，油液分离腔42的内顶壁安装有圆形螺旋半封闭管道43，第一流道6伸入油液分离腔42内的进口对准圆形螺旋半封闭管道43的中心内侧，圆形螺旋半封闭管道43的从中心到外围螺旋走向设置，圆形螺旋半封闭管道43下方的油液分离腔42中由上到下依次安装有油过滤网44及浮球46机构45，浮球46机构45包括浮球46及固定支架47，固定支架47安装在油过滤网44的下方，油液分离腔42的内底壁安装有用于承托浮球46的底座48，底座48的中间开设有连通油液分离器41外部的油流道出口19，浮球46安装在固定支架47及底座48之间，浮球46的顶部通过弹性部件与固定支架47连接，浮球46的底部与底座48配合上、下移动，第二流道7伸入的开口处伸入油液分离腔42的底壁附近。
油液分离器41中的中高温高压的液体冷媒及润滑油混合物经冷凝换热降温后通过第一流道6流入油液分离腔42中，由于第一流道6的进口对准圆形螺旋半封闭管道43的中心内侧，液体冷媒及润滑油混合物从圆形螺旋半封闭管道43的中心到外围走向，上述混合物经过圆形螺旋半封闭管道43的较长行程流出，高温高压的液体冷媒及润滑油混合物进一步降温、降压、降速，液体冷媒及润滑油混合物经过圆形螺旋半封闭管道作用下产生离心力，油分子颗粒附着管壁。重力作力下上述的进一步降温液态混合物滴到油过滤网44油液分离的程度更加彻底，最终较大分子的混合液落到油液分离腔42的底部时，由于物理特性润滑油及液体冷媒自然分层，上层的液体冷媒由第二流道7带走，下层的润滑油到一定的高度时承托起浮球 46，润滑油从底座48中间连通的油流道出口19流出，带到压缩机1进行润滑作业，油液分离装置40中的润滑油与冷媒液分离的效果有效提高。
此外，圆形螺旋半封闭管道43为扰流挡板主体弯折成半圆、半封闭的螺旋走向的流道结构，该形状的管道能使冷媒混合液留在圆形螺旋半封闭管道43产生离心力，管道更长，起到减压减速，增大油附着管壁面积。
为了使冷媒与油分离更加彻底，第二流道7侧部及浮球46侧部之间竖直安装有隔油挡板 60，隔油挡板60围蔽与固定支架47的顶板、油液分离器41的内侧壁围蔽成储液腔49，第二流道7伸入的开口设置在储液腔49的底壁上方，隔油挡板60上开设有隔板流道口50，上层的液体冷媒从隔板流道口50流入储液腔49中，使冷媒与油分离更加彻底，第二流道7从储液腔49的底部抽走冷媒。
浮球46的顶端及底端分别设有上定位杆51及下定位杆52，固定支架47的顶板开始有通孔，上定位杆51上套设有弹簧53，弹簧53的顶部及底部分别与固定支架47的顶板底壁及浮球46的表面互相抵持，该结构简单便捷，使浮球46结构能够不偏重心，从而上、下移动，浮球46的底部及下定位杆52之间通过向下凸出的凸形圆锥54连接，底座48上开设有与凸形圆锥54形状互相配合向下凹陷的凹型圆锥55，工作不排油时，通过弹簧张力及浮球自身重力，使浮球底凸凹圆锥紧闭。工作排油时，润滑油托起浮球队，浮力作用下润滑油从向下凹陷的凹型圆锥55流出油流道出口19更加彻底，油液分离器41的底部两侧安装有支撑架56。
如图3所示，一种具有油液分离装置的热泵系统，包括压缩机1、第一四通阀2、第一换热器3、第二换热器11、油液分离装置40、第一单向阀5、第二单向阀13、第三单向阀12、第四单向阀9及第一节流器8，
该油液分离装置40包括油液分离器41、第一流道6及第二流道7，油液分离器41的油液分离腔42的顶部安装第一流道6，油液分离腔42的内顶壁安装有圆形螺旋半封闭管道43，第一流道6伸入油液分离腔42内的进口对准圆形螺旋半封闭管道43的中心内侧，圆形螺旋半封闭管道43的从中心到外围螺旋走向设置，圆形螺旋半封闭管道43下方的油液分离腔42 中由上到下依次安装有油过滤网44及浮球46机构45，浮球46机构45包括浮球46及固定支架47，固定支架47安装在油过滤网44的下方，油液分离腔42的内底壁安装有用于承托浮球46的底座48，底座48的中间开设有连通油液分离器41外部的油流道出口19，浮球46 安装在固定支架47及底座48之间，浮球46的顶部通过弹性部件与固定支架47连接，浮球 46的底部与底座48配合上、下移动，第二流道7伸入的开口处伸入油液分离腔42的底壁附近，
第一四通阀2的四个接口分别连通压缩机1的高压侧、第一换热器3的一端、第二换热器11的一端及油液分离装置40的油流道出口19，第一换热器3的另一端连通第一单向阀5的输入端，第一单向阀5的输出端连通第一流道6的输入端，第一单向阀5的输入端连通第二单向阀13的输出端，第三单向阀12的输入端与第四单向阀9的输出端连通，第三单向阀 12的输出端与第一单向阀5的输出端连通，第四单向阀9的输入端与第三单向阀12的输入端连通，第二流道7的输出端通过第一节流器8与第四单向阀9的输入端连通，第三单向阀 12的输入端及第四单向阀9的输出端之间的连通点与第二换热器11的另一端连通，油流道出口19的输出端还与压缩机1的低压端连通。
上述的具有油液分离装置的热泵系统工作原理如下：
当热泵系统在空调制热时，系统主回路的冷媒流动方向为：压缩机1→第一四通阀2→第一换热器3→第一单向阀5→第一流道6→第二流道7→第一节流器8→及第四单向阀9→第二换热器11→第一四通阀2→压缩机1。
当热泵系统在空调制冷时，系统主回路的冷媒流动方向为：压缩机1→第一四通阀2→第二换热器11→第三单向阀12→第一流道6→第二流道7→第一节流器8→第二单向阀13→第一换热器3→第一四通阀2→压缩机1。
热泵的回油油路为：油流道出口19→压缩机1。
如图4所示，一种具有油液分离装置的热泵系统，包括压缩机1、第一四通阀2、第二四通阀21、第三四通阀24、第一换热器3、第二换热器11、第三换热器22、油液分离装置40、第一单向阀5、第二单向阀13、第三单向阀12、第四单向阀9、第五单向阀14、第一节流器 8及第二节流器25，
该油液分离装置40包括油液分离器41、第一流道6及第二流道7，油液分离器41的油液分离腔42的顶部安装第一流道6，油液分离腔42的内顶壁安装有圆形螺旋半封闭管道43，第一流道6伸入油液分离腔42内的进口对准圆形螺旋半封闭管道43的中心内侧，圆形螺旋半封闭管道43的从中心到外围螺旋走向设置，圆形螺旋半封闭管道43下方的油液分离腔42 中由上到下依次安装有油过滤网44及浮球46机构45，浮球46机构45包括浮球46及固定支架47，固定支架47安装在油过滤网44的下方，油液分离腔42的内底壁安装有用于承托浮球46的底座48，底座48的中间开设有连通油液分离器41外部的油流道出口19，浮球46 安装在固定支架47及底座48之间，浮球46的顶部通过弹性部件与固定支架47连接，浮球 46的底部与底座48配合上、下移动，第二流道7伸入的开口处伸入油液分离腔42的底壁附近，
第一四通阀2的四个接口分别连通第一换热器3的一端、第二换热器11的一端、第二四通阀21的其中一个接口及油液分离装置40的油流道出口19，第一换热器3的另一端连通第一单向阀5的输入端，第一单向阀5的输出端连通第一流道6的输入端，第一单向阀5的输入端连通第二单向阀13的输出端，第三单向阀12的输入端与第四单向阀9的输出端连通，第三四通阀24的四个接口分别连通第二流道7的输出端、油液分离装置40的油流道出口19、第四单向阀9的输入端及第二单向阀13的输入端，第三四通阀24的其中一个接口及第四单向阀9的输入端之间连通有第一节流器8，第三四通阀24的其中一个接口及第二单向阀13的输入端之间连通有第二节流器25，第二四通阀21其它的三个接口分别连通压缩机1的高压侧、油液分离装置40的油流道出口19及第三换热器22的一端，第三换热器22的另一端分别与第五单向阀14输入端连通，第五单向阀14输出端分别与第一单向阀5的输出端、第三单向阀12的输出端及第一流道6的输入端连通，与油流道出口19连通的第一四通阀2的接口及第二四通阀21的接口均连通压缩机1的低压侧，第三单向阀12的输入端及第四单向阀9的输出端之间的连通点与第二换热器11的另一端连通。
上述具有该油液分离装置40的热泵系统工作回油效果同时得到增强，有效延长热泵系统寿命。
上述的具有油液分离装置的三联供热泵系统工作原理如下：
当热泵系统在制热水时，系统主回路的冷媒流动方向为：压缩机1→第二四通阀21→第三换热器22→第一流道6→第二流道7→第三四通阀24→第一节流器8→第四单向阀9→第二换热器11→第三换热器22→压缩机1。
当热泵系统在制热时，系统主回路的冷媒流动方向为：压缩机1→第二四通阀21→第一四通阀2→第一换热器3→第一单向阀5→第一流道6→第二流道7→第三四通阀24→第一节流器8→第四单向阀9→第二换热器11→压缩机1。
当热泵系统在制冷时，系统主回路的冷媒流动方向为：压缩机1→第二四通阀21→第二换热器11→第四单向阀9→第三单向阀12→第一流道6→第二流道7→第三四通阀24→第二节流器25→第二单向阀13→第一换热器3→第二换热器11→压缩机1。
以上结合附图对本实用新型的实施方式作了详细说明，但本实用新型不限于所描述的实施方式。对于本领域的技术人员而言，在不脱离本实用新型原理和精神的情况下，对这些实施方式进行多种变化、修改、替换和变型，仍落入本实用新型的保护范围内。
Claims (8)
1.一种油液分离装置，包括油液分离器(41)、第一流道(6)及第二流道(7)，所述油液分离器(41)的油液分离腔(42)的顶部安装第一流道(6)，所述油液分离腔(42)的内顶壁安装有圆形螺旋半封闭管道(43)，其特征在于：所述第一流道(6)伸入油液分离腔(42)内的进口对准圆形螺旋半封闭管道(43)的中心内侧，所述圆形螺旋半封闭管道(43)的从中心到外围螺旋走向设置，所述圆形螺旋半封闭管道(43)下方的油液分离腔(42)中由上到下依次安装有油过滤网(44)及浮球机构(45)，所述浮球机构(45)包括浮球(46)及固定支架(47)，所述固定支架(47)安装在油过滤网(44)的下方，所述油液分离腔(42)的内底壁安装有用于承托浮球(46)的底座(48)，所述底座(48)的中间开设有连通油液分离器(41)外部的油流道出口(19)，所述浮球(46)安装在固定支架(47)及底座(48)之间，所述浮球(46)的顶部通过弹性部件与固定支架(47)连接，所述浮球(46)的底部与底座(48)配合上、下移动，所述第二流道(7)伸入的开口处伸入油液分离腔(42)的底壁附近。
2.根据权利要求1所述的油液分离装置，其特征在于：所述圆形螺旋半封闭管道(43)为扰流挡板主体弯折成半圆、半封闭的螺旋走向的流道结构。
3.根据权利要求1所述的油液分离装置，其特征在于：所述第二流道(7)侧部及浮球(46)侧部之间竖直安装有隔油挡板(60)，所述隔油挡板(60)围蔽与固定支架(47)的顶板、油液分离器(41)的内侧壁围蔽成储液腔(49)，所述第二流道(7)伸入的开口设置在储液腔(49)的底壁上方，所述隔油挡板(60)上开设有隔板流道口(50)。
4.根据权利要求1所述的油液分离装置，其特征在于：所述浮球(46)的顶端及底端分别设有上定位杆(51)及下定位杆(52)，所述固定支架(47)的顶板开始有通孔，所述上定位杆(51)上套设有弹簧(53)，所述弹簧(53)的顶部及底部分别与固定支架(47)的顶板底壁及浮球(46)的表面互相抵持。
5.根据权利要求4所述的油液分离装置，其特征在于：所述浮球(46)的底部及下定位杆(52)之间通过向下凸出的凸形圆锥(54)连接，所述底座(48)上开设有与凸形圆锥(54)形状互相配合向下凹陷的凹型圆锥(55)。
6.根据权利要求1所述的油液分离装置，其特征在于：所述油液分离器(41)的底部两侧安装有支撑架(56)。
7.一种具有油液分离装置的热泵系统，其特征在于：包括压缩机(1)、第一四通阀(2)、第一换热器(3)、第二换热器(11)、油液分离装置(40)、第一单向阀(5)、第二单向阀(13)、第三单向阀(12)、第四单向阀(9)及第一节流器(8)，
该油液分离装置(40)包括油液分离器(41)、第一流道(6)及第二流道(7)，所述油液分离器(41)的油液分离腔(42)的顶部安装第一流道(6)，所述油液分离腔(42)的内顶壁安装有圆形螺旋半封闭管道(43)，所述第一流道(6)伸入油液分离腔(42)内的进口对准圆形螺旋半封闭管道(43)的中心内侧，所述圆形螺旋半封闭管道(43)的从中心到外围螺旋走向设置，所述圆形螺旋半封闭管道(43)下方的油液分离腔(42)中由上到下依次安装有油过滤网(44)及浮球机构(45)，所述浮球机构(45)包括浮球(46)及固定支架(47)，所述固定支架(47)安装在油过滤网(44)的下方，所述油液分离腔(42)的内底壁安装有用于承托浮球(46)的底座(48)，所述底座(48)的中间开设有连通油液分离器(41)外部的油流道出口(19)，所述浮球(46)安装在固定支架(47)及底座(48)之间，所述浮球(46)的顶部通过弹性部件与固定支架(47)连接，所述浮球(46)的底部与底座(48)配合上、下移动，所述第二流道(7)伸入的开口处伸入油液分离腔(42)的底壁附近，
第一四通阀(2)的四个接口分别连通压缩机(1)的高压侧、第一换热器(3)的一端、第二换热器(11)的一端及油液分离装置(40)的油流道出口(19)，所述第一换热器(3)的另一端连通第一单向阀(5)的输入端，第一单向阀(5)的输出端连通第一流道(6)的输入端，第一单向阀(5)的输入端连通第二单向阀(13)的输出端，第三单向阀(12)的输入端与第四单向阀(9)的输出端连通，所述第三单向阀(12)的输出端与第一单向阀(5)的输出端连通，所述第四单向阀(9)的输入端与第三单向阀(12)的输入端连通，所述第二流道(7)的输出端通过第一节流器(8)与第四单向阀(9)的输入端连通，所述第三单向阀(12)的输入端及第四单向阀(9)的输出端之间的连通点与第二换热器(11)的另一端连通，所述油流道出口(19)的输出端还与压缩机(1)的低压端连通。
8.一种具有油液分离装置的热泵系统，其特征在于：包括压缩机(1)、第一四通阀(2)、第二四通阀(21)、第三四通阀(24)、第一换热器(3)、第二换热器(11)、第三换热器(22)、油液分离装置(40)、第一单向阀(5)、第二单向阀(13)、第三单向阀(12)、第四单向阀(9)、第五单向阀(14)、第一节流器(8)及第二节流器(25)，
该油液分离装置(40)包括油液分离器(41)、第一流道(6)及第二流道(7)，所述油液分离器(41)的油液分离腔(42)的顶部安装第一流道(6)，所述油液分离腔(42)的内顶壁安装有圆形螺旋半封闭管道(43)，所述第一流道(6)伸入油液分离腔(42)内的进口对准圆形螺旋半封闭管道(43)的中心内侧，所述圆形螺旋半封闭管道(43)的从中心到外围螺旋走向设置，所述圆形螺旋半封闭管道(43)下方的油液分离腔(42)中由上到下依次安装有油过滤网(44)及浮球机构(45)，所述浮球机构(45)包括浮球(46)及固定支架(47)，所述固定支架(47)安装在油过滤网(44)的下方，所述油液分离腔(42)的内底壁安装有用于承托浮球(46)的底座(48)，所述底座(48)的中间开设有连通油液分离器(41)外部的油流道出口(19)，所述浮球(46)安装在固定支架(47)及底座(48)之间，所述浮球(46)的顶部通过弹性部件与固定支架(47)连接，所述浮球(46)的底部与底座(48)配合上、下移动，所述第二流道(7)伸入的开口处伸入油液分离腔(42)的底壁附近，
第一四通阀(2)的四个接口分别连通第一换热器(3)的一端、第二换热器(11)的一端、第二四通阀(21)的其中一个接口及油液分离装置(40)的油流道出口(19)，所述第一换热器(3)的另一端连通第一单向阀(5)的输入端，第一单向阀(5)的输出端连通第一流道(6)的输入端，第一单向阀(5)的输入端连通第二单向阀(13)的输出端，第三单向阀(12)的输入端与第四单向阀(9)的输出端连通，所述第三四通阀(24)的四个接口分别连通第二流道(7)的输出端、油液分离装置(40)的油流道出口(19)、第四单向阀(9)的输入端及第二单向阀(13)的输入端，第三四通阀(24)的其中一个接口及第四单向阀(9)的输入端之间连通有第一节流器(8)，第三四通阀(24)的其中一个接口及第二单向阀(13) 的输入端之间连通有第二节流器(25)，所述第二四通阀(21)其它的三个接口分别连通压缩机(1)的高压侧、油液分离装置(40)的油流道出口(19)及第三换热器(22)的一端，第三换热器(22)的另一端与第五单向阀(14)输入端连通，第五单向阀(14)输出端分别与第一单向阀(5)的输出端、第三单向阀(12)的输出端及第一流道(6)的输入端连通，与油流道出口(19)连通的第一四通阀(2)的接口及第二四通阀(21)的接口均连通压缩机(1)的低压侧，所述第三单向阀(12)的输入端及第四单向阀(9)的输出端之间的连通点与第二换热器(11)的另一端连通。
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|---|---|---|---|
| CN201921469125.3U CN211400404U (zh) | 2019-09-04 | 2019-09-04 | 一种油液分离装置及具有油液分离装置的热泵系统 |
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ID=72215456
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Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN110486995A (zh) * | 2019-09-04 | 2019-11-22 | 佛山市德天电器有限公司 | 一种油液分离装置及具有油液分离装置的热泵系统 |
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2019
- 2019-09-04 CN CN201921469125.3U patent/CN211400404U/zh active Active
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