CN211039824U - 一种高安全性单向隔爆阀 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种高安全性单向隔爆阀，包括壳体，所述壳体的顶部内壁和底部内壁均固定连接有第一立杆，两个第一立杆相对的一端固定连接有同一个第一插管，第一插管内插接有横杆，所述壳体的四侧内壁固定连接有同一个阀板，阀板的侧壁开有阀孔，所述壳体的顶部内壁和底部内壁均固定连接有第二立杆，两个第一立杆相对的一端固定连接有同一个第二插管，第二插管内插接有阀杆，阀杆靠近阀板的一端固定连接有阀芯，阀芯的规格与阀孔的规格相适配，阀杆远离阀芯的一端固定连接有碗形的顶罩。本实用新型是一种安全性较高的单向隔爆阀，单向隔爆阀的运行较为稳定，提高了单向隔爆阀的实用性。

Description

一种高安全性单向隔爆阀

技术领域

本实用新型涉及单向隔爆阀技术领域，尤其涉及一种高安全性单向隔爆阀。

背景技术

单向隔爆阀是一种超流量的自动保护装置。单向隔爆阀的启闭件靠介质流动和力量自行开启或关闭，以防止介质倒流的阀门。其主要用于介质单向流动的管道上，只允许介质向一个方向流动，以防止发生事故，故而单向隔爆阀只应用于不允许气流反向流动的场合。

目前，市场上现有的单向隔爆阀，其在使用的过程中，大多都会存在以下的不足：运行时不稳定，致使单向隔爆阀的安全性较低，综上，市场上现有的单向隔爆阀大多还不能很好地契合实际需要。

实用新型内容

本实用新型的目的是为了解决现有技术中存在的缺点，而提出的一种高安全性单向隔爆阀。

为了实现上述目的，本实用新型采用了如下技术方案：

一种高安全性单向隔爆阀，包括壳体，所述壳体的顶部内壁和底部内壁均固定连接有第一立杆，两个第一立杆相对的一端固定连接有同一个第一插管，第一插管内插接有横杆，所述壳体的四侧内壁固定连接有同一个阀板，阀板的侧壁开有阀孔，所述壳体的顶部内壁和底部内壁均固定连接有第二立杆，两个第二立杆相对的一端固定连接有同一个第二插管，第二插管内插接有阀杆，阀杆靠近阀板的一端固定连接有阀芯，阀芯的规格与阀孔的规格相适配，阀杆远离阀芯的一端固定连接有碗形的顶罩，阀杆的外壁套接有弹簧，弹簧位于顶罩和第二插管之间。

进一步的，所述第一插管和第二插管的弧形内侧壁均焊接有多个等距离环形分布的半球头，两组半球头的一端分别与横杆和阀杆的侧壁接触。

进一步的，所述壳体的两侧外壁均开有固定孔，两个固定孔的内壁分别焊接有进管和出管，进管和出管的外壁均焊接有法兰盘。

进一步的，所述壳体的底部外壁靠近四个拐角处均焊接有立柱，立柱的底端均焊接有底板，底板的顶部靠近四个拐角处均开有固定孔。

进一步的，所述壳体的顶部外壁和两侧外壁均焊接有指向箭头板。

进一步的，所述阀芯和阀孔均为圆台形结构。

本实用新型的有益效果为：

1.通过设置第一插管、第二插管、横杆和阀杆，在阀杆移动的过程中，阀杆和横杆分别沿着第二插管和第一插管移动，此过程中，第一插管和第二插管为横杆和阀杆的移动提供导向，且第一插管和第二插管限制了横杆和阀杆的抖动空间，进而使得阀芯和阀杆的移动过程更加平稳，也提高了阀芯插接在阀孔内的准确性。

2.通过设置碗形的顶罩，碗形的顶罩在流量较大时，受到的阻力更大，进而使得顶罩受到的压力更大，使得阀芯插接在阀孔内的速度更快，提高了单向隔爆阀动作的灵敏度，进而提高了单向隔爆阀的安全性。

3.通过设置指向箭头板，可以便于工作人员将单向隔爆阀正确的安装在管道中，避免安装时存在安装方向错误。

附图说明

图1为本实用新型提出的一种高安全性单向隔爆阀的实施例1的初始时的侧视剖面结构示意图；

图2为本实用新型提出的一种高安全性单向隔爆阀的实施例1的关闭时的侧视剖面结构示意图；

图3为本实用新型提出的一种高安全性单向隔爆阀的立体结构示意图；

图4为本实用新型提出的一种高安全性单向隔爆阀的实施例2的初始时的局部侧视剖面结构示意图。

图中：1-壳体、2-第一立杆、3-弹簧、4-第二立杆、5-法兰盘、6-进管、7-顶罩、8-第二插管、9-阀芯、10-横杆、11-阀板、12-底板、13-立柱、14-出管、15-指向箭头板、16-半球头。

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。

实施例1

参照图1-3，一种高安全性单向隔爆阀，包括壳体1，壳体1的顶部内壁和底部内壁均焊接有第一立杆2，两个第一立杆2相对的一端焊接有同一个第一插管，第一插管内插接有横杆10，壳体1的四侧内壁焊接有同一个阀板11，阀板11的侧壁开有阀孔，壳体1的顶部内壁和底部内壁均焊接有第二立杆4，两个第二立杆4相对的一端焊接有同一个第二插管8，第二插管8内插接有阀杆，在阀杆移动的过程中，阀杆和横杆10分别沿着第二插管8和第一插管移动，此过程中，第一插管和第二插管8为横杆10和阀杆的移动提供导向，且第一插管和第二插管8限制了横杆10和阀杆的抖动空间，进而使得阀芯9和阀杆的移动过程更加平稳，也提高了阀芯9插接在阀孔内的准确性，阀杆靠近阀板11的一端焊接有阀芯9，阀芯9的规格与阀孔的规格相适配，当物料流动较大时，以将弹簧3完全压缩时，阀芯9将把阀孔完全堵塞，则单向防爆阀的流通路径被关闭，物料停止流动，阀杆远离阀芯9的一端焊接有碗形的顶罩7，阀杆的外壁套接有弹簧3，弹簧3位于顶罩7和第二插管8之间。

本实用新型中，壳体1的两侧外壁均开有固定孔，两个固定孔的内壁分别焊接有进管6和出管14，进管6和出管14的外壁均焊接有法兰盘5。

其中，壳体1的底部外壁靠近四个拐角处均焊接有立柱13，立柱13的底端均焊接有底板12，底板12的顶部靠近四个拐角处均开有固定孔。

其中，壳体1的顶部外壁和两侧外壁均焊接有指向箭头板15，指向箭头板15可以便于工作人员将单向隔爆阀正确的安装在管道中，避免安装时存在安装方向错误。

其中，阀芯9和阀孔均为圆台形结构。

工作原理：在初始时，物料流动并对顶罩进行冲击，此将压缩弹簧3，并带动阀芯9向着靠近阀孔的方向移动，当物料流动较大时，以将弹簧3完全压缩时，阀芯9将把阀孔完全堵塞，则单向防爆阀的流通路径被关闭，物料停止流动，在阀杆移动的过程中，阀杆和横杆10分别沿着第二插管8和第一插管移动，此过程中，第一插管和第二插管8为横杆10和阀杆的移动提供导向，且第一插管和第二插管8限制了横杆10和阀杆的抖动空间，进而使得阀芯9和阀杆的移动过程更加平稳，也提高了阀芯9插接在阀孔内的准确性，且上述中，碗形的顶罩7在流量较大时，受到的阻力更大，进而使得顶罩7受到的压力更大，使得阀芯9插接在阀孔内的速度更快，提高了单向隔爆阀动作的灵敏度，进而提高了单向隔爆阀的安全性；指向箭头板15可以便于工作人员将单向隔爆阀正确的安装在管道中，避免安装时存在安装方向错误。

实施例2

参照图4，一种高安全性单向隔爆阀，本实施例相对于实施例1，主要区别在于本实施例中，第一插管和第二插管8的弧形内侧壁均焊接有多个等距离环形分布的半球头16，两组半球头16的一端分别与横杆10和阀杆的侧壁接触。

工作原理：使用时，半球头16可以减小与横杆10和阀杆接触面积，进而减小了阀杆移动时的摩擦力。

以上所述，仅为本实用新型较佳的具体实施方式，但本实用新型的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本实用新型揭露的技术范围内，根据本实用新型的技术方案及其实用新型构思加以等同替换或改变，都应涵盖在本实用新型的保护范围之内。

在本专利的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本专利和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本专利的限制。

Claims (6)

1.一种高安全性单向隔爆阀，包括壳体（1），其特征在于，所述壳体（1）的顶部内壁和底部内壁均固定连接有第一立杆（2），两个第一立杆（2）相对的一端固定连接有同一个第一插管，第一插管内插接有横杆（10），所述壳体（1）的四侧内壁固定连接有同一个阀板（11），阀板（11）的侧壁开有阀孔，所述壳体（1）的顶部内壁和底部内壁均固定连接有第二立杆（4），两个第二立杆（4）相对的一端固定连接有同一个第二插管（8），第二插管（8）内插接有阀杆，阀杆靠近阀板（11）的一端固定连接有阀芯（9），阀芯（9）的规格与阀孔的规格相适配，阀杆远离阀芯（9）的一端固定连接有碗形的顶罩（7），阀杆的外壁套接有弹簧（3），弹簧（3）位于顶罩（7）和第二插管（8）之间。

2.根据权利要求1所述的一种高安全性单向隔爆阀，其特征在于，所述第一插管和第二插管（8）的弧形内侧壁均焊接有多个等距离环形分布的半球头（16），两组半球头（16）的一端分别与横杆（10）和阀杆的侧壁接触。

3.根据权利要求1或2所述的一种高安全性单向隔爆阀，其特征在于，所述壳体（1）的两侧外壁均开有固定孔，两个固定孔的内壁分别焊接有进管（6）和出管（14），进管（6）和出管（14）的外壁均焊接有法兰盘（5）。

4.根据权利要求3所述的一种高安全性单向隔爆阀，其特征在于，所述壳体（1）的底部外壁靠近四个拐角处均焊接有立柱（13），立柱（13）的底端均焊接有底板（12），底板（12）的顶部靠近四个拐角处均开有固定孔。

5.根据权利要求4所述的一种高安全性单向隔爆阀，其特征在于，所述壳体（1）的顶部外壁和两侧外壁均焊接有指向箭头板（15）。

6.根据权利要求5所述的一种高安全性单向隔爆阀，其特征在于，所述阀芯（9）和阀孔均为圆台形结构。

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