CN211025457U - 一种用于双加压法硝酸装置的工艺气分离器 - Google Patents
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Abstract
本实用新型涉及工业稀硝酸生产设备领域，尤其涉及一种用于双加压法硝酸装置的工艺气分离器，包括罐体、设置在罐体的侧壁的进气口和出气口、固定在罐体内部的分离装置、与分离装置连接的降液管、用于清洁分离装置的自动除晶装置和设置在罐体底部的出液口；所述进气口、分离装置和出气口形成通路，所述出液口连通罐体与外界。采用本技术方案，通过分流装置将废气气液分离，加上自动除晶装置的定期清洁，即保证气液分离的效率，也减少了维护成本，保护了生产装置的关键设备。通过精确计算压差，合理设计分离组件的分离面积和降液管的长度，并通过压差监测进行操作控制，确保了分离效果。
Description
技术领域
本实用新型涉及工业稀硝酸生产设备领域，尤其涉及一种用于双加压法硝酸装置的工艺气分离器。
背景技术
双加压硝酸工艺是稀硝酸生产方法之一，氨氧化过程为中压，NOx吸收过程在高压下进行。由合成氨系统来的液氨经氨蒸发器后变成为0.52MPa的气氨，气氨经氨过热器加热至100℃，经过氨过滤器过滤除去杂质后在氨-空混合器内与空气混合，使氨-空混合气中氨浓度为9.5％，然后进入氨氧化炉。氨空混合气经氨氧化炉顶部的分布器均匀分布在铂网上，进行氨的氧化反应，反应温度为860℃，反应后含NOx气体经过多余热量回收、冷却，进氧化氮压缩机加压至1.1～1.2MPa压力，冷却到45℃后进硝酸吸收塔，NOx气体在塔中被H2O吸收生成硝酸，浓度约60％。特点:尾气不经处理，氮氧化物含量低于200ppm,符合国家标准。
目前，国内双加压法生产装置的工艺气分离器大多存在气液分离效率低、效果差，分离后的气相带液严重，造成后端的NOx压缩机出现酸腐蚀的问题，因为这个问题，有的硝酸生产厂家经常将NOx压缩机的转子拆下返回制造厂维修、做动平衡等，严重的情况需更换NOx压缩机转子，由此带来了昂贵的维修费用，大幅增加了硝酸生产运营成本。
实用新型内容
针对上述问题，本实用新型提供一种用于双加压法硝酸装置的工艺气分离器，其目的在于，提高废气中的气相和液相分离的高效率，保护硝酸生产的核心设备-NOx压缩机。
一种用于双加压法硝酸装置的工艺气分离器，包括罐体、设置在罐体的侧壁的进气口和出气口、固定在罐体内部的分离装置、与分离装置连接的降液管、用于清洁分离装置的自动除晶装置和设置在罐体底部的出液口；所述进气口、分离装置和出气口形成通路，所述出液口连通罐体与外界。
优选的，所述自动除晶装置包括用于测量罐体压差的压差计和用于清洗分离装置的喷淋管；所述喷淋管安装于分离装置的一侧。
优选的，所述分离装置包括若干相同结构的分离器，所述分离器包括机架、设置于机架侧面的分气栅格和设置于机架内部的折流板；分气栅格设置于进气口与折流板的通路之间；所述折流板与降液管连接。
优选的，所述喷淋管另一端连通稀硝酸储罐；喷淋管喷出清洗液为稀硝酸。
与现有技术相比，本实用新型的有益效果如下：
本实用新型具体工作时，带雾滴的工艺气废气从进气口进入，经分离装置除雾，完成气液分离后，气相从出气口罐体进入后续工序的NOx压缩机，液相通过离开分离装置由降液管降到罐体底部，从出液口离开罐体，自动除晶装置中的压差计的设计用于随时监测罐体内部的前后压差，根据压差值判断是否有铵盐结晶以及是否有液相从降液管倒流的情况发生。如果存在结晶和液相倒流，就需及时打开喷淋管，进行硝酸喷淋，洗掉铵盐，降低压差。通过分流装置将废气气液分离，加上自动除晶装置的定期清洁，即保证气液分离的效率，也减少了维护成本，保护了生产装置的关键设备。通过精确计算压差，合理设计分离组件的分离面积和降液管的长度，并通过压差监测进行操作控制，确保了分离效果。
附图说明
图1为本实用新型一种用于双加压法硝酸装置的工艺气分离器的整体示意图；
图2为本实用新型一种用于双加压法硝酸装置的工艺气分离器的装置4的示意图；
附图标记：1-罐体、2-进气口、3-出气口、4-分离装置、41-机架、42-折流板、43-分气栅格、6-喷淋管、7-压差计、8-降液管、9出液口。
具体实施方式
下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。
参考图1-2，一种用于双加压法硝酸装置的工艺气分离器，包括罐体1、设置在罐体1的侧壁的进气口2和出气口3、固定在罐体1内部的分离装置4、与分离装置4连接的降液管8、用于清洁分离装置4的自动除晶装置和设置在罐体1底部的出液口9；所述进气口1、分离装置4和出气口2形成通路，所述出液口9连通罐体1与外界；所述自动除晶装置包括用于测量罐体1压差的压差计7和用于清洗分离装置4的喷淋管6；所述喷淋管6安装于分离装置4的一侧。
本实用新型具体工作时，带雾滴的工艺气废气从进气口2进入，经分离装置4除雾，完成气液分离后，气相从出气口3罐体1进入后续工序的NOx压缩机，液相通过离开分离装置4由降液管8降到罐体1底部，从出液口9离开罐体1，自动除晶装置中的压差计的设计用于随时监测罐体1内部的前后压差，根据压差值判断是否有铵盐结晶以及是否有液相从降液管8倒流的情况发生。如果存在结晶和液相倒流，就需及时打开喷淋管6，进行硝酸喷淋，洗掉铵盐，降低压差。
采用本实用新型的技术方案方案，通过分流装置4将废气气液分离，加上自动除晶装置的定期清洁，即保证气液分离的效率，也减少了维护成本，保护了生产装置的关键设备。通过精确计算压差，合理设计分离组件的分离面积和降液管的长度，并通过压差监测进行操作控制，确保了分离效果。
参考图1-2，进一步的，所述分离装置4包括若干相同结构的分离器，所述分离器包括机架41、设置于机架1侧面的分气栅格43和设置于机架41内部的折流板42；分气栅格43设置于进气口1与折流板42的通路之间；所述折流板42与降液管8连接。当废气气体进入分离装置4后被分气栅格43分隔为许多单股的通道；在惯性力的作用下，液滴雾沫碰撞在折流42板片上形成液膜；液膜随气流向前运动至转弯处被分离下来；未被除去的液滴雾沫在下几个转弯处通过相同的作用被彻底地清除。
优选的，所述喷淋管6另一端连通稀硝酸储罐；喷淋管6喷出清洗液为稀硝酸；采用稀硝酸可以清洗分离装置4上结晶的铵盐，降低压差，保持罐体1内部的压差平衡，使得生产更加稳定，省去定期拆卸维护的麻烦。
以上所述的具体实施方式，对本实用新型的目的、技术方案和有益效果进行了进一步详细说明，所应理解的是，以上所述仅为本实用新型的具体实施方式而已，并不用于限定本实用新型的保护范围，凡在本实用新型的精神和原则之内，所做的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。
Claims (4)
1.一种用于双加压法硝酸装置的工艺气分离器，其特征在于，包括罐体(1)、设置在罐体(1)的侧壁的进气口(2)和出气口(3)、固定在罐体(1)内部的分离装置(4)、与分离装置(4)连接的降液管(8)、用于清洁分离装置(4)的自动除晶装置和设置在罐体(1)底部的出液口(9)；所述进气口(2)、分离装置(4)和出气口(3)形成通路，所述出液口(9)连通罐体(1)与外界。
2.根据权利要求1所述一种用于双加压法硝酸装置的工艺气分离器，其特征在于，所述自动除晶装置包括用于测量罐体(1)压差的压差计(7)和用于清洗分离装置(4)的喷淋管(6)；所述喷淋管(6)安装于分离装置(4)的一侧。
3.根据权利要求1所述一种用于双加压法硝酸装置的工艺气分离器，其特征在于，所述分离装置(4)包括若干相同结构的分离器，所述分离器包括机架(41)、设置于机架(41)侧面的分气栅格(43)和设置于机架(41)内部的折流板(42)；分气栅格(43)设置于进气口(2)与折流板(42)的通路之间；所述折流板(42)与降液管(8)连接。
4.根据权利要求2所述一种用于双加压法硝酸装置的工艺气分离器，其特征在于，所述喷淋管(6)另一端连通稀硝酸储罐；喷淋管(6)喷出清洗液为稀硝酸。
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2019
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