CN210952477U - 换热器的内螺纹换热管、换热器和空调器 - Google Patents
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Abstract
本实用新型提供一种换热器的内螺纹换热管、换热器和空调器。换热器的内螺纹换热管包括管壁，管壁的内壁面上具有凸起的螺纹齿条，多根螺纹齿条沿管壁的周向设置，相邻的两道螺纹齿条之间形成螺纹槽，螺纹齿条和螺纹槽均在管壁的轴向上沿螺旋线延伸；螺纹齿条的数量为55条到61条之间；螺纹齿条的螺旋升角为25.5度至32.5度之间。换热器具有内螺纹换热管，空调器具有换热器。增加螺纹齿条的数量以增大内螺纹管的内表面面积，即增大换热面积，增加蒸发过程的汽化核心数，增强沸腾换热；增大螺旋角能使管道中的制冷剂产生与径向不同的二次流，增加湍流强度，使蒸发和冷凝时的对流换热效果加强。
Description
技术领域
本实用新型涉及空调器配件技术领域，具体涉及一种换热器的内螺纹换热管、换热器和空调器。
背景技术
现有的换热器可作为冷凝器和蒸发器，冷凝器中的冷凝管和蒸发器中的蒸发管均为内螺纹换热管，内螺纹换热管包括圆筒状的管壁和设置在管壁内壁面上的螺纹齿条，多道螺纹齿条沿管壁的周向布置，且螺纹齿条螺旋状延伸于管壁的轴向两端之间，相邻的两道螺纹齿条之间形成螺纹槽。其中，螺纹齿条数量为44条，螺纹齿条的螺旋升角为15度。
但是，现有的这种内螺纹换热管的换热效果并不理想，因此有需要通过对多项设计参数进行优化以提升换热效果。
实用新型内容
本实用新型的第一目的在于提供一种提升换热效果的换热器的内螺纹换热管。
本实用新型的第二目的在于提供一种提升换热效果的换热器。
本实用新型的第三目的在于提供一种提升换热效果的空调器。
本实用新型第一目的提供的换热器的内螺纹换热管包括管壁，管壁的内壁面上具有凸起的螺纹齿条，多根螺纹齿条沿管壁的周向设置，相邻的两道螺纹齿条之间形成螺纹槽，螺纹齿条和螺纹槽均在管壁的轴向上沿螺旋线延伸；螺纹齿条的数量为55条到61条之间；螺纹齿条的螺旋升角为25.5度至32.5度之间。
由上述方案可见，增加螺纹齿条的数量以增大内螺纹管的内表面面积，即增大换热面积，增加蒸发过程的汽化核心数，增强沸腾换热；增大螺旋角能使管道中的制冷剂产生与径向不同的二次流，增加湍流强度，使蒸发和冷凝时的对流换热效果加强。
进一步的方案是，螺纹齿条从内壁面上凸起的高度为0.11毫米至0.15毫米。
由上可见，此设置有效减轻内螺纹换热管的重量。
进一步的方案是，螺纹齿条的数量为58条。
由上可见，此设置使内螺纹换热管内表面面积得到有效增大外，保证螺旋凹槽的空间以保证流量。
进一步的方案是，螺纹齿条的螺旋升角为29度。
由上可见，此设置在增加湍流强度下保证轴向的流动流畅性。
进一步的方案是，螺纹齿条从内壁面上凸起的高度为0.13毫米。
由上可见，此设置在减轻内螺纹换热管的重量的同时保证换热面积。
进一步的方案是，螺纹齿条的齿底宽度为0.03毫米至0.04毫米之间。
更进一步的方案是，螺纹齿条的齿底宽度为0.034毫米。
由上可见，此设置在保证换热面积的同时保证螺旋凹槽的空间以保证流量。
进一步的方案是，螺纹齿条的齿顶角为13度至17度。
更进一步的方案是，螺纹齿条的齿顶角为15度。
由上可见，减小齿顶角，在同等强度和同等的散热条件下减轻内螺纹换热管的重量。
进一步的方案是，管壁的外径为7毫米。
本实用新型第二目的提供的换热器包括内螺纹换热管，内螺纹换热管采用上述的内螺纹换热管。
本实用新型第三目的空调器包括换热器，换热器采用上述的换热器。
附图说明
图1为本实用新型换热器的内螺纹换热管实施例的管段示意图。
图2为本实用新型换热器的内螺纹换热管实施例轴向截面上的局部示意图。
图3为本实用新型换热器的内螺纹换热管实施例径向的局部剖视图。
图4为本实用新型换热器的内螺纹换热管实施例作为蒸发管与现有换热管的传热系数比对图。
图5为本实用新型换热器的内螺纹换热管实施例作为冷凝管与现有换热管的传热系数比对图。
具体实施方式
换热器的内螺纹换热管实施例
参见图1至图3，图1为本实用新型换热器的内螺纹换热管实施例的管段示意图，图2为本实用新型换热器的内螺纹换热管实施例轴向截面上的局部示意图，图3为本实用新型换热器的内螺纹换热管实施例径向的局部剖视图。空调器内具有换热器，换热器中具有内螺纹换热管。内螺纹换热管为铜管，内螺纹换热管具有圆筒状的管壁1，管壁1的内壁面上具有凸起的螺纹齿条2，多根螺纹齿条2沿管壁1的周向均匀布置，相邻的两道螺纹齿条2之间形成螺纹槽3，螺纹齿条2和螺纹槽3均在管壁1的轴向上沿螺旋线延伸。
管壁1的外径为7毫米，管壁1的厚度Bwt为0.25毫米。螺纹齿条2的数量为58条，螺纹齿条2的齿顶角α为15度，螺纹齿条2的螺旋升角β为29度，螺纹齿条2从管壁1的内壁面上凸起的高度Fh为0.13毫米，螺纹齿条2的齿底宽度D1为0.034毫米，相邻两条螺纹齿条2的间距，即螺纹槽3的宽度D2为0.247毫米。内螺纹换热管的米克重为52.6g/m。
参见下表1，表1为现有技术与本实施例的内螺纹换热管的参数对比表。对比起现有技术，本实施例中螺纹齿条2的高度D1比原来减小0.05毫米，螺旋升角β增大14度，螺纹齿条2的数量增加14条。增加螺纹齿条2的数量以增大内螺纹管的内表面面积，即增大换热面积，增加蒸发过程的汽化核心数，增强沸腾换热；增大螺旋角能使管道中的制冷剂产生与径向不同的二次流，增加湍流强度，使蒸发和冷凝时的对流换热效果加强。
虽本实施例中螺纹齿条2的数量有所增加，但由于螺纹齿条2的高度Fh减小0.05毫米，有效减轻内螺纹换热管的重量，本实施例的米克重比现有技术的米克重减小1.47g/m。
表1现有技术与本实施例的内螺纹换热管的参数对比表
参见图4和表2，图4为本实用新型换热器的内螺纹换热管实施例作为蒸发管与现有换热管的传热系数比对图，表2为本实施例作为蒸发管时与现有换热管的管内传热系数比对表。从图4和表2可得，在制冷剂流速为100～400Kg/m2.s之间，本实施例的管内传热系数均比现有换热管的管内传热系数要高，管内传热系数平均提升2.93％。
表2本实施例作为蒸发管时与现有换热管的管内传热系数比对表
参见图5和表3，图5为本实用新型换热器的内螺纹换热管实施例作为冷凝管与现有换热管的传热系数比对图，表3为本实施例作为冷凝管时与现有换热管的管内传热系数比对表。从图5和表3可得，在制冷剂流速为100～400Kg/m2.s之间，本实施例的管内传热系数均比现有换热管的管内传热系数要高，管内传热系数平均提升6.52％。
表3本实施例作为冷凝管时与现有换热管的管内传热系数比对表
最后需要强调的是，以上所述仅为本实用新型的优选实施例，并不用于限制本实用新型，对于本领域的技术人员来说，本实用新型可以有各种变化和更改，如内螺纹换热管还可以采用其他导热金属材料制成，凡在本实用新型的精神和原则之内，所做的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。
Claims (12)
1.换热器的内螺纹换热管，包括管壁，所述管壁的内壁面上具有凸起的螺纹齿条，多根螺纹齿条沿所述管壁的周向设置，相邻的两道所述螺纹齿条之间形成螺纹槽，所述螺纹齿条和所述螺纹槽均在所述管壁的轴向上沿螺旋线延伸；
其特征在于：
所述螺纹齿条的数量为55条到61条之间；
所述螺纹齿条的螺旋升角为25.5度至32.5度之间。
2.根据权利要求1所述的换热器的内螺纹换热管，其特征在于：
所述螺纹齿条从所述内壁面上凸起的高度为0.11毫米至0.15毫米。
3.根据权利要求1或2所述的内螺纹换热管，其特征在于：
所述螺纹齿条的数量为58条。
4.根据权利要求1或2所述的内螺纹换热管，其特征在于：
所述螺纹齿条的螺旋升角为29度。
5.根据权利要求1或2所述的内螺纹换热管，其特征在于：
所述螺纹齿条从所述内壁面上凸起的高度为0.13毫米。
6.根据权利要求1或2所述的内螺纹换热管，其特征在于：
所述螺纹齿条的齿底宽度为0.03毫米至0.04毫米之间。
7.根据权利要求6所述的内螺纹换热管，其特征在于：
所述螺纹齿条的齿底宽度为0.034毫米。
8.根据权利要求1或2所述的内螺纹换热管，其特征在于：
所述螺纹齿条的齿顶角为13度至17度。
9.根据权利要求8所述的内螺纹换热管，其特征在于：
所述螺纹齿条的齿顶角为15度。
10.根据权利要求1或2所述的内螺纹换热管，其特征在于：
所述管壁的外径为7毫米。
11.换热器，包括内螺纹换热管，其特征在于：
所述内螺纹换热管采用上述权利要求1至10任一项所述的内螺纹换热管。
12.空调器，包括换热器，其特征在于：
所述换热器采用上述权利要求11所述的换热器。
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